Na maioria dos mercados estabelecidos ao redor do mundo, os refrigerantes agora ocupam o primeiro lugar entre as bebidas manufaturadas, superando até mesmo o leite e o café em termos de consumo per capita.
Incluindo produtos prontos para beber, embalados e misturas a granel para distribuição em fonte, os refrigerantes estão disponíveis em quase todos os tamanhos e sabores concebíveis e em praticamente todos os canais de distribuição no varejo. Complementando essa disponibilidade universal, muito do crescimento da categoria de refrigerantes pode ser atribuído a embalagens convenientes. Como os consumidores se tornaram cada vez mais móveis, eles optaram por produtos embalados mais fáceis de carregar. Com o advento da lata de alumínio e, mais recentemente, da garrafa plástica resselável, as embalagens de refrigerantes tornaram-se mais leves e portáteis.
Padrões rigorosos de controle de qualidade e processos de tratamento de água de última geração também proporcionaram à indústria de refrigerantes um alto grau de confiança em relação à pureza do produto. Além disso, as fábricas ou fábricas de engarrafamento que produzem refrigerantes evoluíram para instalações de processamento de alimentos altamente mecanizadas, eficientes e impecavelmente limpas.
Já na década de 1960, a maioria dos engarrafadores produzia bebidas por meio de máquinas que funcionavam a 150 garrafas por minuto. Como a demanda de produtos continuou a disparar, os fabricantes de refrigerantes mudaram para máquinas mais rápidas. Graças aos avanços na tecnologia de produção, as linhas de envase agora são capazes de processar mais de 1,200 contêineres por minuto, com tempo de inatividade mínimo, exceto para mudanças de produto ou sabor. Esse ambiente altamente automatizado permitiu que os fabricantes de refrigerantes reduzissem o número de funcionários necessários para operar as linhas (veja a figura 1). Ainda assim, como as eficiências de produção aumentaram dramaticamente, a segurança da planta continuou sendo uma consideração sempre importante.
Figura 1. Painel de controle em uma fábrica automatizada de refrigerantes em Novosibirsk, Rússia.
O envase ou fabricação de refrigerantes envolve cinco processos principais, cada um com suas próprias questões de segurança que devem ser avaliadas e controladas:
- tratamento de água
- ingredientes de composição
- produto carbonatado
- produto de enchimento
- embalagem.
Veja a figura 2.
Figura 2. Fluxograma das operações básicas de engarrafamento.
A fabricação de refrigerantes começa com a água, que é tratada e limpa para atender aos rigorosos padrões de controle de qualidade, geralmente excedendo a qualidade do abastecimento de água local. Este processo é crítico para alcançar alta qualidade do produto e perfis de sabor consistentes.
À medida que os ingredientes são compostos, a água tratada é canalizada para grandes tanques de aço inoxidável. Esta é a fase em que vários ingredientes são adicionados e misturados. As bebidas diet são misturadas com adoçantes artificiais e não nutritivos, como aspartame ou sacarina, enquanto as bebidas adoçadas regularmente geralmente usam açúcares líquidos, como frutose ou sacarose. É nessa etapa do processo produtivo que pode ser adicionado o corante alimentício. As águas aromatizadas com gás recebem o sabor desejado nesta etapa, enquanto as águas puras são armazenadas nos tanques de mistura até que a linha de envase as solicite. É comum que as empresas engarrafadoras comprem concentrado de outras empresas.
Para que ocorra a carbonatação (absorção de dióxido de carbono (CO2)) ocorrer, os refrigerantes são resfriados usando grandes sistemas de refrigeração à base de amônia. É isso que dá aos produtos carbonatados sua efervescência e textura. CO2 é armazenado em estado líquido e canalizado para unidades de carbonatação conforme necessário. Este processo pode ser manipulado para controlar a taxa necessária de absorção da bebida. Dependendo do produto, refrigerantes podem conter de 15 a 75 psi de CO2. Refrigerantes com sabor de frutas tendem a ter menos carbonatação do que colas ou água com gás. Depois de carbonatado, o produto está pronto para ser dispensado em garrafas e latas.
A sala de envase geralmente é separada do resto da instalação, protegendo o produto aberto de qualquer possível contaminante. Novamente, a operação de enchimento altamente automatizada requer um número mínimo de pessoal. Veja a figura 3 . Os operadores da sala de enchimento monitoram a eficiência do equipamento, adicionando tampas ou tampas à operação de fechamento conforme necessário. Garrafas e latas vazias são transportadas automaticamente para a máquina de envase por meio de equipamento de manuseio de material a granel.
Figura 3. Linha de enlatamento de refrigerante mostrando as operações de envase.
Procedimentos rigorosos de controle de qualidade são seguidos durante todo o processo de produção. Os técnicos medem muitas variáveis, incluindo CO2, teor de açúcar e sabor, para garantir que as bebidas prontas atendam aos padrões de qualidade exigidos.
A embalagem é a última etapa antes do armazenamento e entrega. Este processo também se tornou altamente automatizado. Atendendo a vários requisitos do mercado, as garrafas ou latas entram no maquinário de embalagem e podem ser embrulhadas com papelão para formar caixas ou colocadas em bandejas ou conchas de plástico reutilizáveis. Os produtos embalados então entram em uma máquina de paletização, que os empilha automaticamente em paletes. (Veja a figura 4.) Em seguida, os paletes carregados são movidos – geralmente por meio de empilhadeira – para um depósito, onde são armazenados.
Figura 4. Oito embalagens de garrafas plásticas de refrigerante de 2 litros a caminho de uma paletizadora automática.
Prevenção de perigos
Lesões relacionadas ao levantamento - especialmente nas costas e ombros dos funcionários - não são incomuns no ramo de bebidas. Embora muitos avanços tecnológicos tenham sido feitos no manuseio de materiais ao longo dos anos, a indústria continua a buscar maneiras mais seguras e eficientes de mover produtos pesados.
Certamente, os funcionários devem receber treinamento adequado sobre práticas seguras de trabalho. As lesões também podem ser minimizadas limitando a exposição ao levantamento por meio de um design aprimorado da estação de trabalho. Mesas ajustáveis podem ser usadas para elevar ou abaixar o material até a cintura, por exemplo, para que os funcionários não tenham que se curvar e levantar tanto. Dessa forma, a maior parte do estresse relacionado ao peso é transferida para um equipamento em vez do corpo humano. Todos os fabricantes de bebidas devem implementar programas de ergonomia que identifiquem os perigos relacionados ao trabalho e minimizem os riscos, seja por meio de modificações ou pelo desenvolvimento de equipamentos melhores. Um meio razoável para esse fim é a rotação de cargos, que reduz a exposição dos funcionários a tarefas de alto risco.
O uso de proteção de máquina é outro componente crítico da fabricação segura de bebidas. Equipamentos como enchedores e transportadores movem-se em alta velocidade e, se deixados desprotegidos, podem prender as roupas ou partes do corpo dos funcionários, causando lesões potencialmente graves. Transportadores, polias, engrenagens e fusos devem possuir tampas apropriadas para evitar o contato dos funcionários. Transportadores aéreos podem criar um risco adicional de queda de caixas. Redes ou telas de arame devem ser instaladas para proteção contra esse perigo. Os programas de manutenção devem determinar que todas as proteções removidas para reparo sejam substituídas assim que o trabalho de reparo for concluído.
Como as condições de umidade são predominantes na sala de envase, é necessária uma drenagem adequada para evitar que o líquido se acumule nas passarelas próximas. Para evitar lesões por escorregões e quedas, esforços adequados devem ser feitos para manter o piso o mais seco possível. Embora sapatos com biqueira de aço geralmente não sejam necessários na sala de enchimento, solas antiderrapantes são altamente recomendadas. Os sapatos devem ser selecionados com base no coeficiente de deslizamento da sola. Além disso, todos os equipamentos elétricos devem ser devidamente aterrados e protegidos de qualquer umidade. Os funcionários devem tomar precauções para secar as áreas ao redor do equipamento antes do início de qualquer trabalho elétrico.
Boas práticas de limpeza e inspeções de rotina também são benéficas para manter o local de trabalho livre de riscos. Ao seguir essas etapas comparativamente simples, a gerência pode ter certeza de que todo o equipamento está em boas condições de operação e armazenado adequadamente. Equipamentos de emergência, como extintores de incêndio e lava-olhos, também devem ser inspecionados quanto à operação adequada.
Embora a maioria dos produtos químicos presentes nas fábricas de engarrafamento não sejam extremamente perigosos, toda operação utiliza substâncias inflamáveis, ácidos, cáusticos, corrosivos e oxidantes. Práticas de trabalho apropriadas devem ser desenvolvidas para que os funcionários saibam como trabalhar com segurança com esses produtos químicos. Eles devem ser ensinados a armazenar, manusear e descartar os produtos químicos de maneira adequada e a usar equipamentos de proteção. O treinamento deve abranger a localização e operação do equipamento de resposta a emergências. Lava-olhos e chuveiros podem minimizar os ferimentos de qualquer pessoa que seja acidentalmente exposta a um produto químico perigoso.
Também é necessária a instalação de equipamentos como barreiras e diques químicos, além de material absorvente, a serem utilizados em caso de derramamento. As instalações de armazenamento de produtos químicos perigosos projetadas adequadamente também minimizarão o risco de ferimentos aos funcionários. Inflamáveis devem ser separados de corrosivos e oxidantes.
Os grandes tanques usados para misturar os ingredientes, que precisam ser adentrados e limpos rotineiramente, são considerados espaços confinados. Consulte a caixa sobre espaços confinados neste capítulo para obter informações sobre os perigos e precauções relacionados.
Os equipamentos mecanizados tornaram-se cada vez mais complexos, muitas vezes controlados por computadores remotos, linhas pneumáticas ou mesmo pela gravidade. Os funcionários devem certificar-se de que este equipamento foi desenergizado antes de ser reparado. Procedimentos adequados de desenergização devem ser desenvolvidos para garantir a segurança de quem faz manutenção e reparos neste equipamento. A energia deve ser desligada e bloqueada em sua fonte para que a unidade em manutenção não seja acidentalmente energizada, causando ferimentos potencialmente fatais aos funcionários de serviço ou operadores de linha próximos.
O treinamento de segurança e os procedimentos escritos de desenergização são essenciais para cada equipamento. Interruptores de parada de emergência devem ser colocados estrategicamente em todos os equipamentos. Dispositivos de segurança intertravados são usados para parar o equipamento automaticamente quando as portas são abertas ou os feixes de luz são interrompidos. Os funcionários devem ser informados, no entanto, que esses dispositivos não podem ser usados para desenergizar completamente o equipamento, mas apenas para pará-lo em caso de emergência. Os interruptores de parada de emergência não podem substituir um procedimento de desenergização comprovado para a manutenção do equipamento.
O cloro, que é usado na área de tratamento de água, pode ser perigoso em caso de vazamento acidental. O cloro geralmente vem em cilindros de aço, que devem ser armazenados em uma área isolada e bem ventilada e protegidos contra tombamento. Os funcionários devem ser treinados para seguir os procedimentos seguros de troca de cilindros. Eles também devem ser ensinados a tomar medidas rápidas e decisivas se ocorrer uma liberação acidental de cloro. No final da década de 1990, novos compostos de cloro estão gradualmente substituindo a necessidade de cloro gasoso. Embora ainda perigosos, esses compostos são muito mais seguros de manusear do que o gás.
A amônia é usada como refrigerante em operações de engarrafamento. Normalmente, grandes sistemas de amônia podem criar um risco à saúde em caso de vazamento ou derramamento. As instalações de engarrafamento devem desenvolver procedimentos de resposta a emergências para identificar as responsabilidades dos funcionários envolvidos. Aqueles que são obrigados a responder a tal emergência devem ser treinados em resposta a derramamentos e uso de respiradores. Em caso de vazamento ou derramamento, os respiradores devem estar imediatamente disponíveis e todo o pessoal não essencial evacuado para áreas seguras até que a situação seja controlada.
CO2, que é usado na operação de enchimento, também pode criar problemas de saúde. Se as salas de enchimento e as áreas de trabalho adjacentes não forem adequadamente ventiladas, CO2 o acúmulo pode deslocar o oxigênio nas zonas de respiração dos funcionários. As instalações devem ser monitoradas regularmente quanto a níveis elevados de CO2 níveis elevados e, caso sejam detectados, os sistemas de ventilação devem ser inspecionados para determinar a causa dessa ocorrência. Ventilação adicional pode ser necessária para corrigir a situação.
Avanços tecnológicos têm disponibilizado material de melhor absorção sonora para isolar ou abafar motores e engrenagens na maioria dos equipamentos. Ainda assim, dada a função e tamanho do equipamento de enchimento, os níveis de ruído geralmente excedem 90 dBA nesta área. Os funcionários expostos a esse nível de ruído por uma média ponderada de 8 horas devem ser protegidos. Bons programas de proteção auditiva devem incluir pesquisas sobre melhores formas de controlar o ruído; educação dos funcionários sobre os efeitos relacionados à saúde; proteção contra ruído pessoal; e treinamento sobre o uso de protetores auriculares, cujo uso deve ser obrigatório em áreas de alto ruído. A audição dos funcionários deve ser verificada rotineiramente.
Empilhadeiras são operadas em toda a planta de engarrafamento e seu uso seguro é imperativo. Além de demonstrar suas habilidades de direção, os operadores em potencial devem entender os princípios de segurança de empilhadeiras. As licenças são comumente emitidas para mostrar que um nível mínimo de competência foi alcançado. Os programas de segurança de empilhadeiras devem incluir um processo de inspeção pré-uso, no qual os veículos são verificados para garantir que todos os equipamentos de segurança estejam instalados e funcionando. Quaisquer condições deficientes devem ser imediatamente relatadas e corrigidas. As empilhadeiras a gás ou petróleo líquido (LP) geram monóxido de carbono como subproduto da combustão. Essas emissões podem ser minimizadas mantendo os motores das empilhadeiras ajustados de acordo com as especificações dos fabricantes.
O equipamento de proteção individual (EPI) é comum em toda a instalação de engarrafamento. Os funcionários da sala de enchimento usam proteção para os olhos e ouvidos. As equipes de saneamento usam proteção para rosto, mãos e pés apropriada para os produtos químicos aos quais estão expostas. Embora sapatos antiderrapantes sejam recomendados em toda a fábrica, os funcionários de manutenção também devem ter a proteção adicional de sapatos com biqueira de aço. A chave para um bom programa de EPI é identificar e avaliar os perigos potenciais associados a cada trabalho e determinar se esses perigos podem ser eliminados por meio de mudanças de engenharia. Caso contrário, o EPI deve ser selecionado para lidar com o perigo específico em questão.
O papel da gestão é fundamental na identificação de perigos e no desenvolvimento de práticas e procedimentos para minimizá-los no local de trabalho. Uma vez desenvolvidas, essas práticas e procedimentos devem ser comunicados aos colaboradores para que possam desempenhar suas funções com segurança.
À medida que a tecnologia da fábrica continua avançando, fornecendo melhores equipamentos, novas proteções e dispositivos de proteção, os engarrafadores de refrigerantes terão ainda mais maneiras de manter a segurança de sua força de trabalho.