As fontes de carne abatida para consumo humano incluem bovinos, suínos, ovinos, cordeiros e, em alguns países, cavalos e camelos. O tamanho e a produção dos matadouros variam consideravelmente. Com exceção de operações muito pequenas localizadas em áreas rurais, os animais são abatidos e processados ​​em locais de trabalho do tipo fábrica. Esses locais de trabalho geralmente estão sujeitos a controles de segurança alimentar do governo local para evitar a contaminação bacteriana que pode causar doenças transmitidas por alimentos nos consumidores. Exemplos de patógenos conhecidos na carne incluem salmonela e Escherichia coli. Nestas fábricas de processamento de carnes o trabalho tornou-se muito especializado, sendo quase todo o trabalho realizado em linhas de desmontagem da produção onde a carne se desloca sobre correntes e transportadores, sendo que cada trabalhador faz apenas uma operação. Quase todo o corte e processamento ainda é feito pelos trabalhadores. Os trabalhos de produção podem exigir entre 10,000 e 20,000 cortes por dia. Em algumas grandes fábricas nos Estados Unidos, por exemplo, algumas tarefas, como a separação de carcaças e fatiamento de bacon, foram automatizadas.

Processo de Abate

Os animais são conduzidos através de um curral para o abate (ver figura 1). O animal deve ser atordoado antes de ser sangrado, a menos que seja abatido de acordo com os ritos judaicos ou muçulmanos. Normalmente, o animal é levado a um estado inconsciente com uma pistola de choque ou com uma pistola de choque que utiliza ar comprimido que enfia um alfinete na cabeça (a medula oblongata) do animal. Após o processo de insensibilização ou “batida”, uma das patas traseiras do animal é presa por uma corrente presa a uma esteira rolante que transfere o animal para a próxima sala, onde é sangrado “enfiando” as artérias jugulares do pescoço com um faca afiada. Segue-se o processo de sangramento, e o sangue é drenado por tubos para processamento nos andares abaixo.

Figura 1. Fluxograma de abate de bovinos

A pele (pele) é removida por uma série de cortes com facas (novas facas pneumáticas estão sendo usadas nas fábricas maiores para algumas operações de remoção de pele) e o animal é então suspenso por ambas as patas traseiras do sistema de transporte aéreo. Em algumas operações de suínos, a pele não é removida nesta fase. Em vez disso, os pelos são removidos enviando a carcaça por tanques de água aquecida a 58 ºC e depois por uma máquina de depilação que esfrega os pelos da pele. Qualquer cabelo restante é removido chamuscando e, finalmente, barbeando.

As patas dianteiras e depois as vísceras (intestinos) são retiradas. A cabeça é então cortada e largada, e a carcaça é dividida ao meio verticalmente ao longo da coluna vertebral. Serras de fita hidráulicas são a ferramenta usual para este trabalho. Depois que a carcaça é dividida, ela é enxaguada com água quente e pode ser aspirada a vapor ou mesmo tratada com um processo de pasteurização recém-desenvolvido que está sendo introduzido em alguns países.

Os fiscais de saúde do governo geralmente inspecionam após a remoção da cabeça, remoção das vísceras e divisão da carcaça e lavagem final.

Depois disso, a carcaça, ainda pendurada no sistema de transporte aéreo, segue para um resfriador para resfriar nas próximas 24 a 36 horas. A temperatura é geralmente de cerca de 2 ºC para retardar o crescimento bacteriano e inibir a deterioração.

Tratamento

Depois de resfriadas, as metades da carcaça são cortadas em quartos dianteiros e traseiros. Depois disso, as peças são divididas em cortes nobres, de acordo com as especificações do cliente. Alguns quartos são processados ​​para entrega como quartos dianteiros ou traseiros sem nenhum corte significativo. Essas peças podem pesar de 70 a 125 kg. Muitas fábricas (nos Estados Unidos, a maioria das fábricas) realizam processamento adicional da carne (algumas fábricas fazem apenas esse processamento e recebem sua carne dos matadouros). Os produtos dessas fábricas são embarcados em caixas com peso aproximado de 30 kg.

O corte é feito manualmente ou com serras elétricas, dependendo dos cortes, geralmente após operações de desbaste para remover a pele. Muitas fábricas também usam moedores grandes para moer hambúrgueres e outras carnes moídas. O processamento posterior pode envolver equipamentos, incluindo prensas de bacon, máquinas e extrusoras de presunto, fatiadores de bacon, amaciadores elétricos de carne e defumadores. Correias transportadoras e sem-fins são freqüentemente usadas para transportar produtos. As áreas de processamento também são mantidas resfriadas, com temperaturas na faixa de 4 °C.

Miudezas, como fígado, coração, pão doce, língua e glândula, são processadas em área separada.

Muitas plantas também tratam as peles antes de enviá-las para um curtidor.

Perigos e sua prevenção

O Meatpacking tem uma das maiores taxas de lesões de todas as indústrias. Um trabalhador pode ser ferido pelos animais em movimento enquanto eles são conduzidos através do curral para dentro da fábrica. Treinamento adequado deve ser dado aos trabalhadores sobre o manuseio de animais vivos, e a exposição mínima do trabalhador neste processo é aconselhada. As armas de choque podem descarregar prematuramente ou inadvertidamente enquanto os trabalhadores tentam imobilizar os animais. A queda de animais e as reações do sistema nervoso em bovinos atordoados que causam espasmos representam riscos para os trabalhadores da área. Além disso, muitas operações utilizam uma série de ganchos, correntes e trilhos de bonde transportador para mover o produto entre as etapas de processamento, representando o risco de queda de carcaças e produtos.

É necessária a manutenção adequada de todos os equipamentos, especialmente os utilizados para movimentar a carne. Esses equipamentos devem ser verificados com frequência e reparados conforme necessário. Devem ser tomadas as medidas de proteção adequadas para armas de detonação, como chaves de segurança e garantia de que não haverá rebote. Os trabalhadores envolvidos em operações de bater e colar devem ser treinados sobre os perigos deste trabalho, bem como devem ter facas protegidas e equipamentos de proteção para evitar ferimentos. Para operações de colagem, isso inclui protetores de braço, luvas de malha e facas com proteção especial.

Tanto no abate quanto no processamento posterior dos animais, são utilizadas facas manuais e dispositivos mecânicos de corte. Dispositivos de corte mecânico incluem divisores de cabeça, divisores de ossos, puxadores de focinho, serras elétricas e circulares, facas de lâmina circular elétricas ou pneumáticas, máquinas de moer e processadores de bacon. Esses tipos de operações têm um alto índice de lesões, desde cortes com facas até amputações, devido à velocidade com que os trabalhadores operam, ao perigo inerente das ferramentas utilizadas e à natureza muitas vezes escorregadia do produto devido a processos gordurosos e úmidos. Os trabalhadores podem ser cortados por suas próprias facas e pelas facas de outros trabalhadores durante o processo de abate (ver figura 2).

Figura 2. Corte e separação de carne sem equipamento de proteção em um frigorífico tailandês

As operações acima exigem equipamentos de proteção, incluindo capacetes de proteção, calçados, luvas e aventais de malha, protetores de punho e antebraço e aventais impermeáveis. Óculos de proteção podem ser necessários durante as operações de desossar, aparar e cortar para evitar que objetos estranhos entrem nos olhos dos trabalhadores. Luvas de malha metálica não devem ser usadas durante a operação de qualquer tipo de serra motorizada ou elétrica. Serras elétricas e ferramentas devem ter proteções de segurança adequadas, como protetores de lâmina e interruptores de desligamento. Rodas dentadas e correntes desprotegidas, correias transportadoras e outros equipamentos podem representar um perigo. Todos esses equipamentos devem ser devidamente protegidos. As facas manuais também devem ter proteções para evitar que a mão que segura a faca escorregue sobre a lâmina. Treinamento e espaçamento adequado entre os trabalhadores são necessários para conduzir as operações com segurança.

Os trabalhadores que fazem manutenção, limpeza ou desobstrução de equipamentos, como esteiras transportadoras, processadores de bacon, moedores de carne e outros equipamentos de processamento, estão sujeitos ao risco de partida inadvertida do equipamento. Isso causou mortes e amputações. Alguns equipamentos são limpos durante o funcionamento, sujeitando os trabalhadores ao risco de ficarem presos no maquinário.

Os trabalhadores devem ser treinados em procedimentos de bloqueio/sinalização de segurança. A implementação de procedimentos que evitem que os trabalhadores consertem, limpem ou destravem o equipamento até que o equipamento esteja desligado e travado evitará lesões. Os trabalhadores envolvidos no bloqueio de equipamentos devem ser treinados nos procedimentos para neutralizar todas as fontes de energia.

Pisos e escadas molhados e traiçoeiramente escorregadios em toda a fábrica representam um sério perigo para os trabalhadores. Plataformas de trabalho elevadas também apresentam risco de queda. Os trabalhadores devem dispor de calçado de segurança com sola antiderrapante. Pisos antiderrapantes e rugosos, aprovados pelos órgãos de saúde locais, estão disponíveis e devem ser usados ​​em pisos e escadas. A drenagem adequada em áreas molhadas deve ser fornecida, juntamente com a limpeza adequada e adequada dos pisos durante as horas de produção para minimizar as superfícies molhadas e escorregadias. Todas as superfícies elevadas também devem estar devidamente equipadas com guarda-corpos para evitar quedas acidentais dos trabalhadores e para evitar o contato do trabalhador e a queda de materiais dos transportadores. Rodapés também devem ser usados ​​em plataformas elevadas, quando necessário. Guarda-corpos também devem ser usados ​​em escadas no chão de fábrica para evitar escorregões.

A combinação de condições de trabalho úmidas e fiação elétrica elaborada representa um risco de eletrocussão para os trabalhadores. Todos os equipamentos devem estar devidamente aterrados. As caixas de tomadas elétricas devem ser fornecidas com tampas que protejam efetivamente contra contato acidental. Toda a fiação elétrica deve ser verificada periodicamente quanto a rachaduras, desgaste ou outros defeitos, e todos os equipamentos elétricos devem ser aterrados. Interruptores de circuito de falha de aterramento devem ser usados ​​sempre que possível.

O carregamento de carcaças (que podem pesar até 140 kg) e o levantamento repetitivo de caixas de carne de 30 kg prontas para embarque podem causar lesões nas costas. Distúrbios traumáticos cumulativos, como síndrome do túnel do carpo, tendinite e tenossinovite, são comuns na indústria. Nos Estados Unidos, por exemplo, os frigoríficos apresentam taxas mais altas desses distúrbios do que qualquer outra indústria. O pulso, cotovelo e ombro são afetados. Esses distúrbios podem advir da natureza altamente repetitiva e forçada do trabalho da linha de montagem nas fábricas, do uso de equipamentos vibratórios em alguns trabalhos, do uso de facas cegas, do corte de carne congelada e do uso de mangueiras de alta pressão na limpeza operações. A prevenção desses distúrbios ocorre por meio do redesenho ergonômico do equipamento, uso de assistências mecânicas, manutenção vigilante de equipamentos vibratórios para minimizar a vibração e melhor treinamento dos trabalhadores e programas médicos. As medidas de redesenho ergonômico incluem:

• abaixamento de transportadores aéreos para reduzir lances aéreos repetitivos nas linhas de produção (consulte a figura 3)

• plataformas horizontais móveis que permitem aos trabalhadores dividir os animais com um mínimo de alcance

• fornecendo facas afiadas com alças redesenhadas

• construção de ajudas mecânicas que reduzem a força de um trabalho (ver figura 4)

• aumento da equipe em trabalhos de alta força, garantindo ferramentas manuais e luvas de tamanho adequado e design cuidadoso das áreas de embalagem para minimizar a torção ao levantar, bem como minimizar o levantamento abaixo dos joelhos e acima dos ombros

• talhas a vácuo e outros dispositivos mecânicos de elevação para reduzir o levantamento de caixas (consulte a figura 5).

Figura 3. Com correias transportadoras localizadas abaixo das mesas de trabalho, os trabalhadores podem empurrar produtos acabados por um buraco na mesa em vez de ter que jogar a carne sobre suas cabeças

United Food & Commercial Workers, AFL-CIO

Figura 4. Ter os ossos do remo puxados pela força de uma corrente presa, em vez de manualmente, diminui os riscos musculoesqueléticos

United Food & Commercial Workers, AFL-CIO

Figura 5. O uso de talhas a vácuo para levantar caixas permite que os trabalhadores guiem as caixas em vez de carregá-las manualmente

United Food & Commercial Workers, AFL-CIO

Corredores e passarelas devem ser secos e livres de obstáculos para que o carregamento e o transporte de cargas pesadas possam ser feitos com segurança.

Os trabalhadores devem ser treinados ou o uso adequado de facas. Cortar carne congelada deve ser totalmente evitado.

Intervenção médica precoce e tratamento para trabalhadores sintomáticos também são desejáveis. Devido à natureza semelhante dos estressores em empregos neste setor, a rotação de cargos deve ser usada com cautela. As análises de trabalho devem ser realizadas e revisadas para garantir que os mesmos grupos de tendões musculares não sejam usados ​​em tarefas diferentes. Além disso, os trabalhadores devem ser adequadamente treinados em todos os trabalhos em qualquer rotação planejada.

Máquinas e equipamentos encontrados em frigoríficos produzem alto nível de ruído. Os trabalhadores devem receber tampões para os ouvidos, bem como exames auditivos para verificar qualquer potencial perda auditiva. Além disso, equipamentos de amortecimento de som devem ser usados ​​em máquinas sempre que possível. Uma boa manutenção nos sistemas de transporte pode evitar ruídos desnecessários.

Os trabalhadores podem ser expostos a produtos químicos tóxicos durante a limpeza e sanitização de equipamentos. Os compostos usados ​​incluem limpadores alcalinos (cáusticos) e ácidos. Estes podem causar secura, erupções alérgicas e outros problemas de pele. Líquidos podem espirrar e queimar os olhos. Dependendo do tipo de composto de limpeza usado, o EPI - incluindo coberturas para os olhos, rosto e braços, aventais e calçados de proteção - deve ser fornecido. Instalações para lavagem de mãos e olhos também devem estar disponíveis. Mangueiras de alta pressão usadas para transportar água quente para desinfecção de equipamentos também podem causar queimaduras. O treinamento adequado dos trabalhadores sobre o uso dessas mangueiras é importante. O cloro na água usada para lavar as carcaças também pode causar irritação nos olhos, garganta e pele. Novos enxágues antibacterianos estão sendo introduzidos no lado do abate para diminuir as bactérias que podem causar doenças transmitidas por alimentos. Ventilação adequada deve ser fornecida. Deve-se tomar cuidado especial para garantir que a força dos produtos químicos não exceda as instruções do fabricante.

A amônia é usada como refrigerante na indústria, e vazamentos de amônia dos canos são comuns. O gás amônia é irritante para os olhos e para a pele. A exposição leve a moderada ao gás pode produzir dores de cabeça, queimação na garganta, transpiração, náuseas e vômitos. Se a fuga não for possível, pode haver irritação severa das vias respiratórias, produzindo tosse, edema pulmonar ou parada respiratória. A manutenção adequada das linhas de refrigeração é fundamental para evitar esses vazamentos. Além disso, uma vez detectado um vazamento de amônia, devem ser realizados procedimentos de monitoramento e evacuação para evitar exposições perigosas.

Dióxido de carbono (CO₂) na forma de gelo seco é utilizado na área de embalagem. Durante este processo, o CO₂ o gás pode escapar dessas cubas e se espalhar por toda a sala. A exposição pode causar dores de cabeça, tonturas, náuseas, vômitos e, em níveis elevados, a morte. Ventilação adequada deve ser fornecida.

Os tanques de sangue apresentam perigos associados a espaços confinados se a planta não utilizar uma tubulação fechada e um sistema de processamento para o sangue. As substâncias tóxicas emitidas pelo sangue em decomposição e a falta de oxigênio representam sérios riscos para quem precisa entrar e/ou limpar tanques ou trabalhar na área. Antes da entrada, a atmosfera deve ser testada quanto a produtos químicos tóxicos e a presença de oxigênio adequado deve ser assegurada.

Os trabalhadores estão expostos a doenças infecciosas como brucelose, erisipeloide, leptospirose, dermatofitoses e verrugas.

A brucelose é causada por uma bactéria e é transmitida pelo manejo de bovinos ou suínos infectados. Pessoas infectadas por esta bactéria apresentam febre constante ou recorrente, dores de cabeça, fraqueza, dor nas articulações, suores noturnos e perda de apetite. Limitar o número de bovinos infectados abatidos é uma chave para prevenir esse distúrbio.

A erisipeloide e a leptospirose também são causadas por bactérias. A erisipeloide é transmitida por infecção de feridas perfurantes, arranhões e abrasões na pele; causa vermelhidão e irritação ao redor do local da infecção e pode se espalhar para a corrente sanguínea e gânglios linfáticos. A leptospirose é transmitida pelo contato direto com animais infectados ou pela água, solo úmido ou vegetação contaminada pela urina de animais infectados. Dores musculares, infecções oculares, febre, vômitos, calafrios e dores de cabeça ocorrem, e podem ocorrer danos nos rins e no fígado.

A dermatofitose, por outro lado, é uma doença fúngica e é transmitida pelo contato com o cabelo e a pele de pessoas e animais infectados. A dermatofitose, também conhecida como micose, faz com que o cabelo caia e pequenas crostas amareladas em forma de xícara se desenvolvam no couro cabeludo.

Verruca vulgaris, uma verruga causada por um vírus, pode ser transmitida por trabalhadores infectados que contaminaram toalhas, carne, facas de peixe, mesas de trabalho ou outros objetos.

Outras doenças encontradas em frigoríficos em alguns países incluem febre Q e tuberculose. Os principais portadores da febre Q são bovinos, ovinos, caprinos e carrapatos. Os seres humanos são geralmente infectados pela inalação de partículas aerossolizadas de ambientes contaminados. Os sintomas típicos incluem febre, mal-estar, fortes dores de cabeça e dores musculares e abdominais. A incidência de anticorpos contra toxoplasma entre trabalhadores de abatedouros é alta em alguns países.

A dermatite também é comum em frigoríficos. A exposição a sangue e outros fluidos animais, exposição a condições úmidas e exposição a compostos de limpeza usados ​​para limpeza/saneamento em instalações podem levar à irritação da pele.

Doenças infecciosas e dermatites podem ser evitadas com higiene pessoal que inclui acesso rápido e fácil a instalações sanitárias e para lavar as mãos que contenham sabão e toalhas descartáveis, fornecimento de EPI adequado (que pode incluir luvas de proteção, bem como proteção ocular e respiratória onde exposição a fluidos corporais de animais transportados pelo ar é possível), o uso de alguns cremes de barreira para fornecer proteção limitada contra irritantes, educação do trabalhador e cuidados médicos precoces.

O local de matança, onde é feito o abate, sangria e divisão do animal, pode ser especialmente quente e úmido. Deve ser usado um sistema de ventilação que funcione adequadamente, que remova o ar quente e úmido e evite o estresse térmico. Ventiladores, de preferência ventiladores suspensos ou de teto, aumentam o movimento do ar. Bebidas devem ser fornecidas para repor os líquidos e sais perdidos pela transpiração, e pausas frequentes para descanso, em local fresco, devem ser permitidas.

Há também um cheiro característico nos matadouros, devido a uma mistura de odores como os de couro molhado, sangue, vômito, urina e fezes de animais. Esse cheiro se espalha por todo o matadouro, miudezas, áreas de reboco e esconderijo. Ventilação de exaustão é necessária para remover os odores.

Ambientes de trabalho refrigerados são essenciais na indústria frigorífica. O processamento e transporte de produtos cárneos geralmente requerem temperaturas iguais ou inferiores a 9 °C. Áreas como freezers podem exigir que as temperaturas cheguem a -40 °C. As lesões mais comuns relacionadas ao frio são congelamento, congelamento, pé de imersão e trinchfoot, que ocorrem em áreas localizadas do corpo. Uma consequência grave do estresse pelo frio é a hipotermia. O sistema respiratório, o sistema circulatório e o sistema osteoarticular também podem ser afetados pela superexposição ao frio.

Para evitar as consequências do estresse pelo frio e reduzir os perigos das condições de trabalho no frio, os trabalhadores devem usar roupas apropriadas e o local de trabalho deve ter equipamentos adequados, controles administrativos e controles de engenharia. Múltiplas camadas de roupa fornecem melhor proteção do que roupas grossas. Equipamentos de resfriamento e sistemas de distribuição de ar devem minimizar a velocidade do ar. Os refrigeradores da unidade devem ser colocados o mais longe possível dos trabalhadores, e defletores e barreiras de vento devem ser usados ​​para proteger os trabalhadores da sensação térmica.

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Importância Econômica

A produção de frango e peru aumentou dramaticamente nos Estados Unidos desde a década de 1980. De acordo com um relatório do Departamento de Trabalho dos EUA, isso ocorreu devido a uma mudança nos padrões alimentares do consumidor (Hetrick 1994). Uma mudança de carne vermelha e suína para aves deve-se em parte aos primeiros estudos médicos.

O aumento do consumo, correspondentemente, estimulou um aumento no número de instalações de processamento e produtores e um grande aumento nos níveis de emprego. Por exemplo, a indústria avícola dos Estados Unidos experimentou um aumento de 64% no emprego de 1980 a 1992. A produtividade, em termos de rendimento em libras por trabalhador, aumentou 3.1% devido à mecanização ou automação, bem como um aumento na velocidade da linha, ou aves por hora de trabalho. No entanto, em comparação com a produção de carne vermelha, a produção de aves ainda é muito trabalhosa.

A globalização também está ocorrendo. Existem instalações de produção e processamento de propriedade conjunta de investidores dos EUA e da China e instalações de criação, crescimento e processamento na China para exportação de produtos para o Japão.

Os trabalhadores típicos da linha avícola são relativamente pouco qualificados, menos educados, muitas vezes membros de grupos minoritários e muito mais mal pagos do que os trabalhadores dos setores de carne vermelha e manufatura. A rotatividade é excepcionalmente alta em certos aspectos do processo. Os trabalhos de enforcamento vivo, desossa e saneamento são particularmente estressantes e têm altas taxas de rotatividade. O processamento de aves, por sua natureza, é uma indústria predominantemente rural encontrada em áreas economicamente deprimidas onde há excedente de mão-de-obra. Nos Estados Unidos, muitas fábricas de processamento têm um número crescente de trabalhadores que falam espanhol. Esses trabalhadores são um tanto transitórios, trabalhando nas fábricas de processamento durante parte do ano. À medida que as colheitas da região se aproximam da colheita, grandes segmentos dos trabalhadores saem para colher e colher.

Tratamento

Durante todo o processamento do frango, requisitos rígidos de higiene devem ser atendidos. Isso significa que os pisos devem ser lavados periodicamente e com frequência e que detritos, peças e gordura devem ser removidos. Transportadores e equipamentos de processamento devem ser acessíveis, lavados e higienizados também. Não se deve permitir que a condensação se acumule nos tetos e equipamentos sobre frangos expostos; deve ser limpo com esfregões de esponja de cabo longo. Ventiladores de pás radiais não protegidos circulam o ar nas áreas de processamento.

Devido a esses requisitos de saneamento, equipamentos rotativos protegidos muitas vezes não podem ser silenciados para fins de redução de ruído. Consequentemente, na maioria das áreas de produção da planta de processamento, há uma elevada exposição ao ruído. É necessário um programa de conservação auditiva adequado e bem administrado. Não só devem ser fornecidos audiogramas iniciais e audiogramas anuais, mas também deve ser feita dosimetria periódica para documentar a exposição. O equipamento de processamento adquirido deve ter um nível de ruído operacional o mais baixo possível. Um cuidado especial deve ser tomado na educação e treinamento da força de trabalho.

Recebendo e travando ao vivo

A primeira etapa do processamento envolve o descarregamento dos módulos e o desempilhamento das bandejas em um sistema de transporte para a área de pendurar ao vivo. O trabalho aqui é quase totalmente escuro, pois isso tem um efeito calmante sobre os pássaros. A correia transportadora com uma bandeja está na altura da cintura. Um enforcador, com as mãos enluvadas, deve alcançar e agarrar um pássaro por ambas as coxas e pendurar seus pés em uma corrente em um transportador aéreo que viaja na direção oposta.

Os perigos da operação variam. Além do alto nível normal de ruído, a escuridão e o efeito desorientador de transportadores em movimento oposto, há a poeira de pássaros batendo asas, urina ou fezes repentinamente borrifadas no rosto e a possibilidade de um dedo enluvado ficar preso em uma algema. As linhas de transporte precisam ser equipadas com paradas de emergência. Os cabides estão constantemente batendo com as costas das mãos nas algemas vizinhas enquanto passam por cima.

Não é incomum que um hangar precise pendurar uma média de 23 (ou mais) aves por minuto. (Algumas posições nas linhas do hangar requerem mais movimentos físicos, talvez 26 aves por minuto.) Normalmente, sete hangares em uma linha podem pendurar 38,640 aves em 4 horas antes de terem uma pausa. Se cada ave pesa aproximadamente 1.9 kg, cada cabideiro levanta um total de 1,057 kg durante as primeiras 4 horas de seu turno antes de um intervalo programado. O trabalho do cabide é extremamente estressante tanto do ponto de vista fisiológico quanto psicológico. Reduzir a carga de trabalho pode diminuir esse estresse. O agarrar constante com ambas as mãos, puxando e levantando simultaneamente uma ave batendo asas e arranhando na altura do ombro ou da cabeça é estressante para a parte superior do ombro e pescoço.

As penas e os pés da ave podem facilmente arranhar os braços desprotegidos de um cabide. Os cabides são obrigados a permanecer por períodos prolongados de tempo em superfícies duras, o que pode causar desconforto e dor na região lombar. Calçados apropriados, possível uso de descanso de garupa, óculos de proteção, respiradores descartáveis ​​descartáveis, lava-olhos e protetores de braço devem estar disponíveis para proteção do cabide.

Um elemento de extrema importância para garantir a saúde do trabalhador é um adequado programa de condicionamento ao trabalho. Por um período de até 2 semanas, um novo cabide deve ser aclimatado às condições e trabalhar lentamente até um turno completo. Outro ingrediente chave é a rotação de cargos; após duas horas pendurando pássaros, um cabide pode ser girado para uma posição menos extenuante. A divisão do trabalho entre os cabides pode ser tal que intervalos curtos e frequentes para descanso em uma área com ar condicionado sejam essenciais. Algumas fábricas tentaram dupla tripulação para permitir que as equipes trabalhem por 20 minutos e descansem por 20 minutos, para reduzir os estressores ergonômicos.

As condições de saúde e conforto dos hangares dependem um pouco das condições climáticas externas e das condições das aves. Se o tempo estiver quente e seco, as aves carregam consigo poeira e ácaros, que facilmente se espalham pelo ar. Se o tempo estiver úmido, as aves são mais difíceis de manusear, as luvas dos cabides ficam molhadas rapidamente e os cabides devem trabalhar mais para segurar as aves. Houve desenvolvimentos recentes em luvas reutilizáveis ​​com costas acolchoadas.

O impacto de partículas transportadas pelo ar, penas, ácaros e assim por diante pode ser diminuído com um sistema eficiente de ventilação de exaustão local (LEV). Um sistema equilibrado usando o princípio push-pull, que usa resfriamento ou aquecimento descendente, beneficiaria os trabalhadores. Ventiladores de resfriamento adicionais colocados ao redor prejudicariam a eficiência de um sistema push-pull balanceado.

Uma vez penduradas nas algemas, as aves são transportadas para serem inicialmente atordoadas com eletricidade. A alta voltagem não os mata, mas os força a ficarem pendurados frouxamente enquanto uma roda giratória (pneu de bicicleta) guia seu pescoço contra uma lâmina de corte circular em rotação contrária. O pescoço é parcialmente cortado com o coração da ave ainda batendo para bombear o restante do sangue. Não deve haver sangue na carcaça. Um trabalhador qualificado deve estar posicionado para cortar as aves que a máquina de matar erra. Devido à quantidade excessiva de sangue, o trabalhador deve estar protegido com roupa de proteção contra chuva (capa de chuva) e proteção para os olhos. Também devem ser disponibilizadas instalações para lavagem dos olhos ou lavagem.

Curativo

O transportador de aves passa então por uma série de bebedouros ou tanques de água quente circulante. Estes são chamados de escaldadores. A água é geralmente aquecida por bobinas de vapor. A água é geralmente tratada ou clorada para matar as bactérias. Esta fase permite que as penas sejam facilmente removidas. Deve-se tomar cuidado ao trabalhar próximo às escaldadeiras. Muitas vezes, tubulações e válvulas estão desprotegidas ou mal isoladas e são pontos de contato para queimaduras.

À medida que as aves saem das escaldadeiras, a carcaça é passada por um arranjo em forma de U que arranca a cabeça. Essas peças geralmente são transportadas em calhas de água corrente para uma área de renderização (ou subprodutos).

A linha de carcaças passa por máquinas que possuem uma série de tambores rotativos fixados com dedos de borracha que retiram as penas. As penas caem em uma trincheira abaixo com água corrente levando à área de renderização.

A consistência no peso da ave é extremamente crítica para todos os aspectos da operação de processamento. Se os pesos variarem de carga para carga, os departamentos de produção devem ajustar seus equipamentos de processamento de acordo. Por exemplo, se aves mais leves seguirem aves mais pesadas através dos coletores, os tambores rotativos podem não remover todas as penas. Isso causa rejeições e retrabalho. Isso não apenas aumenta os custos de processamento, mas também causa tensões manuais ergonômicas adicionais, porque alguém precisa colher as penas manualmente usando uma pinça.

Depois de passar pelos catadores, a fila de pássaros passa por um cantor. Este é um arranjo a gás com três queimadores de cada lado, usados ​​para chamuscar os pelos finos e as penas de cada ave. Deve-se ter cuidado para garantir que a integridade da tubulação de gás seja mantida devido às condições corrosivas da área de coleta ou dressagem.

As aves então passam por um cortador de jarrete para cortar os pés (ou patas). As patas podem ser transportadas separadamente para uma área de processamento separada da planta para limpeza, classificação, classificação, resfriamento e embalagem para o mercado asiático.

As aves devem ser penduradas novamente em diferentes ganchos antes de entrarem na seção de evisceração da planta. As algemas aqui são configuradas de maneira ligeiramente diferente, geralmente mais longas. A automação está prontamente disponível para esta parte do processo (consulte a figura 1). No entanto, os trabalhadores precisam fornecer apoio se uma máquina travar, pendurar novamente as aves caídas ou cortar manualmente os pés com tesouras de poda se o cortador de jarrete não cortar corretamente. Do ponto de vista de processamento e custo, é fundamental que cada grilhão seja preenchido. Rependurar trabalhos envolve exposição a movimentos altamente repetitivos e trabalho envolvendo posturas desajeitadas (cotovelos e ombros levantados). Esses trabalhadores correm maior risco de transtornos traumáticos cumulativos (CDTs).

Figura 1. Máquinas multicorte reduzindo o trabalho manual repetitivo

Se uma máquina falha ou fica desajustada, muito esforço e estresse são aplicados para fazer as linhas funcionarem, às vezes à custa da segurança dos trabalhadores. Ao subir para pontos de acesso no equipamento, um trabalhador de manutenção pode não ter tempo para pegar uma escada, em vez disso, pisar em equipamentos molhados e escorregadios. As quedas são um perigo. Quando qualquer equipamento desse tipo é adquirido e instalado, devem ser tomadas providências para facilitar o acesso e a manutenção. Pontos de bloqueio e desligamentos precisam ser colocados em cada peça do equipamento. O fabricante deve considerar o ambiente e as condições perigosas sob as quais seu equipamento deve ser mantido.

Evisceração

À medida que o transportador de pássaros passa do curativo para uma parte fisicamente separada do processo, eles geralmente passam por outro cantor e depois por uma lâmina circular rotativa que corta o saco ou glândula de óleo nas costas de cada ave na base da cauda. Freqüentemente, as lâminas desses equipamentos giram livremente e precisam ser protegidas adequadamente. Novamente, se a máquina não estiver ajustada de acordo com o peso da ave, devem ser designados trabalhadores para retirar o saco cortando-o com uma faca.

Em seguida, a linha transportadora de aves passa por uma máquina automática de ventilação, que empurra levemente o abdômen para cima enquanto uma lâmina abre a carcaça sem mexer no intestino. A próxima máquina ou parte do processo escava a cavidade e retira as vísceras intactas para inspeção. Nos Estados Unidos, as próximas etapas de processamento podem envolver inspetores do governo que verificam crescimentos, doenças do saco aéreo, contaminação fecal e uma série de outras anormalidades. Normalmente, um inspetor verifica apenas dois ou três itens. Se houver uma alta taxa de anormalidades, os inspetores diminuirão a velocidade da linha. Frequentemente, as anormalidades não causam rejeição total, mas partes específicas das aves podem ser lavadas ou recuperadas da carcaça para aumentar o rendimento.

Quanto mais rejeições, mais retrabalho manual envolvendo movimento repetitivo devido ao corte, fatiamento e assim por diante, os trabalhadores da produção devem executar. Os inspetores do governo geralmente sentam-se em estandes de elevação ajustáveis ​​obrigatórios, enquanto os trabalhadores da produção chamados de ajudantes, à esquerda e à direita, ficam em pé na grade ou podem usar um suporte de assento ajustável, se houver. Descansos para os pés, plataformas de altura ajustável, suportes para sentar e rotação de trabalho ajudarão a aliviar o estresse físico e psicológico associado a esta parte do processo.

Passadas as inspeções, as vísceras são triadas à medida que passam por uma colheitadeira de fígado/coração ou miúdos. Os intestinos, estômagos, baços, rins e vesículas biliares separados são descartados e despejados em uma vala abaixo. O coração e o fígado são separados e bombeados para transportadores separados, onde os trabalhadores inspecionam e coletam manualmente. Os fígados e corações intactos restantes são bombeados ou transportados para uma área de processamento separada para serem embalados à mão ou posteriormente recombinados em um pacote de miúdos para enchimento manual na cavidade de uma ave inteira para venda.

Assim que a carcaça sai da colheitadeira, o papo da ave é augurado; cada cavidade do corpo é sondada manualmente para retirar as vísceras e moela restantes, se necessário. O trabalhador usa cada mão em um pássaro separado conforme a esteira passa na frente. Um dispositivo de sucção é frequentemente usado para aspirar quaisquer pulmões ou rins remanescentes. Freqüentemente, devido ao hábito da ave de ingerir pequenas pedras ou pedaços de lixo durante o crescimento, uma operária alcança a cavidade da ave e recebe feridas dolorosas nas pontas dos dedos ou sob as unhas.

As pequenas feridas, se não tratadas adequadamente, correm o risco de infecções graves, pois a cavidade da ave ainda não está limpa de bactérias. Como a sensibilidade tátil é necessária para o trabalho, ainda não existem luvas disponíveis para evitar esses incidentes frequentes. Uma luva apertada do tipo cirurgião foi testada com algum sucesso. O ritmo da linha é tão rápido que não permite que o trabalhador insira as mãos com cuidado.

Por fim, o pescoço da carcaça é retirado por máquina e colhido. As aves passam por um lavador de aves que usa spray clorado para lavar o excesso de vísceras dentro e fora de cada ave.

Durante todo o curativo e evisceração, os trabalhadores estão expostos a altos níveis de ruído, pisos escorregadios e alto estresse ergonômico nos trabalhos de abate, tesoura e embalagem. De acordo com um estudo do NIOSH, as taxas de CTDs documentadas em aviários podem variar de 20 a 30% dos trabalhadores (NIOSH 1990).

Operações do resfriador

Dependendo do processo, os gargalos são bombeados para um tanque resfriador de superfície aberta com braços rotativos, pás ou brocas. Esses tanques abertos representam uma séria ameaça à segurança do trabalhador durante a operação e precisam ser devidamente protegidos por tampas ou grades removíveis. A tampa do tanque deve permitir a inspeção visual do tanque. Se uma tampa for removida ou levantada, devem ser fornecidas travas para desligar os braços rotativos ou o sem-fim. Os gargalos resfriados são embalados a granel para processamento posterior ou levados para a área de embalagem de miúdos para recombinação e embalagem.

Após a evisceração, as linhas transportadoras de aves são jogadas em grandes tanques de resfriamento horizontais de superfície aberta ou, na Europa, passam por ar circulante refrigerado. Esses resfriadores são equipados com pás que giram lentamente pelo resfriador, reduzindo a temperatura corporal da ave. A água gelada é altamente clorada (20 ppm ou mais) e aerada para agitação. O tempo de permanência da carcaça da ave no resfriador pode ser de até uma hora.

Devido aos altos níveis de cloro livre liberados e circulados, os trabalhadores ficam expostos e podem apresentar sintomas de irritação nos olhos e garganta, tosse e falta de ar. O NIOSH conduziu vários estudos de irritação ocular e respiratória superior em plantas de processamento de aves, que recomendaram que os níveis de cloro fossem monitorados e controlados de perto, que cortinas fossem usadas para conter o cloro liberado (ou um invólucro de algum tipo deveria cercar a superfície aberta do tanque) e que um sistema de ventilação de exaustão deve ser instalado (Sanderson, Weber e Echt 1995).

O tempo de permanência é crítico e motivo de alguma controvérsia. Ao sair da evisceração, a carcaça não está completamente limpa, os poros da pele e os folículos das penas estão abertos e abrigam bactérias causadoras de doenças. O principal objetivo da passagem pelo resfriador é resfriar a ave rapidamente para reduzir a deterioração. Não mata bactérias e o risco de contaminação cruzada é um grave problema de saúde pública. Os críticos chamam o método de banho de resfriamento de “sopa fecal”. Do ponto de vista do lucro, um benefício colateral é o fato de a carne absorver a água do resfriador como uma esponja. Acrescenta quase 8% ao peso de mercado do produto (Linder 1996).

Ao sair do chiller, as carcaças são depositadas em uma esteira ou mesa agitadora. Funcionários especialmente treinados, chamados niveladores, inspecionam as aves em busca de hematomas, rachaduras na pele e assim por diante e penduram novamente as aves em linhas de manilha separadas que passam na frente delas. Aves degradadas podem viajar para diferentes processos de recuperação de peças. Os niveladores ficam em pé por períodos prolongados manuseando aves resfriadas, o que pode resultar em dormência e dor nas mãos. Luvas com forro são usadas não apenas para proteger as mãos dos trabalhadores do resíduo de cloro, mas também para fornecer algum grau de calor.

Cortar

Da classificação, as aves viajam por cima para diferentes processos, máquinas e linhas em uma área da planta chamada de segundo processamento ou posterior. Algumas máquinas são alimentadas manualmente com viagens de duas mãos. Outros equipamentos europeus, mais modernos, em estações separadas, podem retirar as coxas e asas e dividir o peito, sem serem tocados pelo trabalhador. Novamente, a consistência no tamanho ou peso da ave é crítica para a operação bem-sucedida desse equipamento automatizado. As lâminas circulares rotativas devem ser trocadas todos os dias.

Técnicos de manutenção qualificados e operadores devem estar atentos ao equipamento. O acesso a tais equipamentos para ajuste, manutenção e higienização precisa ser frequente, exigindo escadas, não escadas, e plataformas de trabalho substanciais. Durante a troca da lâmina, o manuseio deve ser cauteloso devido ao escorregadio devido ao acúmulo de gordura. Luvas especiais resistentes a cortes e deslizamentos com as pontas dos dedos removidas protegem a maior parte da mão, enquanto as pontas dos dedos podem ser usadas para manipular as ferramentas, parafusos e porcas usados ​​para substituição.

A evolução dos gostos dos consumidores afetou o processo de produção. Em alguns casos, os produtos (por exemplo, sobrecoxa, sobrecoxa e peito) devem ser sem pele. O equipamento de processamento foi desenvolvido para remover a pele com eficiência, de modo que os trabalhadores não precisem fazer isso manualmente. No entanto, à medida que o equipamento de processamento automatizado é adicionado e as linhas são reorganizadas, as condições se tornam mais lotadas e difíceis para os trabalhadores se locomoverem, manobrar macacos de chão e carregar sacolas, ou banheiras de plástico, de produtos gelados pesando mais de 27 kg em pisos escorregadios e úmidos.

Dependendo da demanda do cliente e das vendas do mix de produtos, os trabalhadores ficam de frente para esteiras de altura fixa, selecionando e organizando os produtos em bandejas plásticas. O produto viaja em uma direção ou cai de um chute. As bandejas chegam em transportadores suspensos, descendo para que os trabalhadores possam pegar uma pilha e colocá-las na frente para facilitar o acesso. Os defeitos do produto podem ser colocados em um transportador de contrafluxo abaixo ou pendurados em uma manilha que se desloca na direção oposta acima. Os trabalhadores permanecem por longos períodos de tempo quase ombro a ombro, talvez separados apenas por uma sacola na qual são jogados defeitos ou desperdícios. Os trabalhadores devem receber luvas, aventais e botas.

Alguns produtos podem ser embalados a granel em caixas cobertas com gelo. Isso é chamado de bolsa de gelo. Os trabalhadores enchem as caixas manualmente em balanças e as transferem manualmente para transportadores móveis. Mais tarde, na sala de embalagem de gelo, o gelo é adicionado, as caixas recuperadas e as caixas removidas e empilhadas manualmente em paletes prontos para embarque.

Alguns trabalhadores em cut-up também estão expostos a altos níveis de ruído.

Desossa

Se a carcaça for destinada à desossa, o produto é despejado em grandes silos de alumínio ou caixas de papelão (ou gaylords) montadas sobre paletes. A carne de peito deve ser maturada por um certo número de horas antes de ser processada à máquina ou à mão. Frango fresco é difícil de cortar e aparar à mão. Do ponto de vista ergonômico, o envelhecimento da carne é um ponto-chave para ajudar a reduzir lesões por movimentos repetitivos nas mãos.

Existem dois métodos usados ​​na desossa. No método manual, depois de prontas, as carcaças com apenas o peito restante são despejadas em uma moega que leva a uma esteira. Esta seção dos trabalhadores da linha deve manusear cada carcaça e segurá-la contra dois rolos de skinner texturizados horizontais em execução. A carcaça é rolada sobre os rolos enquanto a pele é puxada para baixo e para um transportador abaixo. Existe o risco de os trabalhadores ficarem desatentos ou distraídos e terem os dedos puxados para os rolos. Interruptores de parada de emergência (E-stop) devem ser fornecidos ao alcance da mão livre ou do joelho. Luvas e roupas soltas não podem ser usadas em torno desses equipamentos. Aventais (usados ​​confortavelmente) e óculos de proteção devem ser usados ​​devido à possibilidade de lascas ou fragmentos de ossos serem arremessados.

A próxima etapa é realizada por trabalhadores chamados nickers. Eles seguram uma carcaça em uma mão e fazem um corte ao longo da quilha (ou esterno) com a outra. Facas afiadas e de lâmina curta são normalmente usadas. Luvas de malha de aço inoxidável são geralmente usadas sobre uma mão com luva de látex ou nitrila segurando a carcaça. As facas utilizadas para esta operação não precisam ter ponta afiada. Óculos de proteção devem ser usados.

A terceira etapa é realizada pelos puxadores de quilha. Isso pode ser feito manualmente ou com um gabarito ou acessório onde a carcaça é guiada sobre um acessório “Y” barato (feito de haste de aço inoxidável) e puxada em direção ao trabalhador. A altura de trabalho de cada equipamento precisa ser ajustada ao trabalhador. O método manual simplesmente exige que o trabalhador use uma pinça com a mão enluvada e puxe o osso da quilha para fora. Óculos de proteção devem ser usados ​​conforme descrito acima.

A quarta etapa requer filetagem manual. Os trabalhadores ficam ombro a ombro, alcançando a carne do peito enquanto ela viaja em bandejas à sua frente. Existem certas técnicas que devem ser observadas para esta parte do processo. São necessárias instruções de trabalho adequadas e correção imediata quando erros são observados. Os trabalhadores são protegidos com uma corrente ou luva de malha em uma das mãos. No outro, eles seguram uma faca extremamente afiada (com uma ponta que pode ser muito pontiaguda).

O ritmo de trabalho é acelerado e os trabalhadores que ficam para trás são pressionados a pegar atalhos, como estender a mão na frente do colaborador próximo a eles ou pegar e/ou esfaquear um pedaço de carne que passa fora de seu alcance. A punção da faca não apenas reduz a qualidade do produto, mas também resulta em ferimentos graves aos colegas de trabalho na forma de lacerações, que muitas vezes estão sujeitas a infecções. Protetores de plástico para os braços estão disponíveis para evitar esse tipo frequente de lesão.

À medida que a carne do filé é recolocada na manilha do transportador, ela é retirada pela próxima seção de trabalhadores, chamada de aparadores. Esses trabalhadores devem cortar o excesso de gordura, pele e ossos perdidos da carne usando tesouras afiadas e ajustadas. Depois de aparado, o produto acabado é embalado manualmente em bandejas ou colocado em sacos a granel e colocado em caixas de papelão para uso em restaurantes.

O segundo método de desossa envolve equipamentos de processamento automático desenvolvidos na Europa. Assim como no método manual, caixas a granel ou tanques de carcaças, às vezes com asas ainda presas, são carregados em uma tremonha e chute. As carcaças podem então ser colhidas manualmente e colocadas em transportadores segmentados, ou cada carcaça deve ser colocada manualmente em uma sapata da máquina. A máquina se move rapidamente, transportando a carcaça por uma série de dedos (para remover a pele), lâminas de corte e talhadeiras. Tudo o que resta é uma carcaça sem carne que é volumosa e usada em outro lugar. A maioria das posições da linha manual são eliminadas, exceto para os aparadores com tesoura.

Os trabalhadores de desossa estão expostos a sérios riscos ergonômicos devido à natureza repetitiva e vigorosa do trabalho. Em cada uma das posições de desossa, especialmente filetadores e aparadores, a rotação de trabalho pode ser um elemento-chave para reduzir as tensões ergonômicas. Deve ser entendido que a posição para a qual um trabalhador gira não deve usar o mesmo grupo muscular. Foi feito um argumento fraco de que filetes e aparadores podem girar na posição um do outro. Isso não deve ser permitido, porque os mesmos métodos de agarrar, torcer e girar são usados ​​na mão que não segura a ferramenta (faca ou tesoura). Pode-se argumentar que os músculos que seguram uma faca frouxamente para torcer e girar ao fazer cortes de filé são usados ​​de maneira diferente ao abrir e fechar tesouras. No entanto, torcer e girar a mão ainda é necessário. As velocidades de linha desempenham um papel crítico no aparecimento de distúrbios ergonômicos nesses trabalhos.

Embrulhe e esfrie

Depois que o produto é embalado na bandeja, seja no corte ou na desossa, as bandejas são transportadas para outra etapa do processo chamado overwrap. Os trabalhadores retiram produtos específicos em bandejas e colocam as bandejas em máquinas que aplicam e esticam o invólucro transparente impresso sobre a bandeja, dobram-no e passam a bandeja sobre um selador térmico. A bandeja pode então passar por uma lavadora, onde é recuperada e colocada em uma cesta. A cesta contendo um determinado produto é colocada em uma esteira onde passa para uma área de resfriamento. As bandejas são classificadas e empilhadas manualmente ou automaticamente.

Os trabalhadores na área de sobreembalagem ficam em pé por períodos prolongados de tempo e são rotacionados de modo que as mãos que usam para pegar as bandejas de produtos sejam rotacionadas. Normalmente, a área de invólucro é relativamente seca. Tapetes acolchoados reduziriam a fadiga nas pernas e nas costas.

A demanda do consumidor, vendas e marketing podem criar riscos ergonômicos especiais. Em certas épocas do ano, grandes bandejas são embaladas com vários quilos de produto para “conveniência e economia de custos”. Esse peso adicional contribuiu para lesões adicionais nas mãos relacionadas a movimentos repetitivos, simplesmente porque o processo e o sistema de transporte são projetados para coleta com uma mão. Um trabalhador simplesmente não tem a força necessária para levantamentos repetidos com uma mão de bandejas com excesso de peso.

O invólucro plástico transparente usado na embalagem pode liberar pequenas quantidades de monômero ou outros produtos de decomposição quando aquecido para vedação. Se surgirem reclamações sobre os vapores, o fabricante ou fornecedor do filme deve ser chamado para ajudar a avaliar o problema. LEV pode ser necessária. O equipamento de vedação a quente precisa ser mantido adequadamente e suas paradas de emergência verificadas quanto à operação adequada no início de cada turno.

A sala de resfriamento ou área de refrigeração apresenta um conjunto diferente de riscos de incêndio, segurança e saúde. Do ponto de vista do fogo, a embalagem do produto representa um risco, pois geralmente é de poliestireno altamente combustível. O isolamento da parede é geralmente um núcleo de espuma de poliestireno. Os chillers devem ser devidamente protegidos com sistemas de sprinklers secos de pré-ação projetados para riscos extraordinários. (Os sistemas de pré-ação empregam sprinklers automáticos conectados a sistemas de tubulação contendo ar seco ou nitrogênio, bem como um sistema de detecção suplementar instalado na mesma área dos sprinklers.)

Depois que as cestas de bandejas entram no resfriador, os trabalhadores devem pegar fisicamente uma cesta e levantá-la até a altura do ombro ou mais alto para empilhá-la em um carrinho. Depois que tantos cestos são empilhados, os trabalhadores são obrigados a ajudar uns aos outros para empilhar os cestos de produtos mais altos.

As temperaturas no resfriador podem chegar a -2 °C. Os trabalhadores devem ser instruídos a usar roupas de várias camadas ou “fatos de congelamento” junto com calçados de segurança isolados. Carrinhos ou pilhas de cestos devem ser manuseados fisicamente e empurrados para várias áreas do resfriador até serem solicitados. Freqüentemente, os trabalhadores tentam economizar tempo empurrando várias pilhas de bandejas ao mesmo tempo, o que pode resultar em distensão muscular ou na região lombar.

A integridade da cesta é um aspecto importante do controle de qualidade do produto e da segurança do trabalhador. Se os cestos partidos forem empilhados com outros cestos cheios empilhados por cima, toda a carga torna-se instável e tomba facilmente. Embalagens de produtos caem no chão e ficam sujas ou danificadas, resultando em retrabalho e movimentação manual extra por parte dos trabalhadores. Pilhas de cestas também podem cair sobre outros trabalhadores.

Quando um determinado mix de produtos é solicitado, as cestas podem ser empilhadas manualmente. As bandejas são carregadas em um transportador com uma balança que as pesa e anexa etiquetas marcadas com o peso e códigos para fins de rastreamento. As bandejas são embaladas manualmente em caixas ou caixas às vezes revestidas com forros impermeáveis. Os trabalhadores muitas vezes precisam pegar as bandejas. Como no caso do processo de sobreembalagem, embalagens de produtos maiores e mais pesadas podem causar estresse nas mãos, braços e ombros. Os trabalhadores permanecem por períodos prolongados em um ponto. Os tapetes antifadiga podem reduzir o estresse nas pernas e na região lombar.

À medida que as caixas de pacotes passam por um transportador, os forros podem ser selados a quente enquanto o CO₂ é injetado. Isso, juntamente com a refrigeração contínua, prolonga a vida útil do produto. Além disso, à medida que a caixa continua seu progresso, uma colher de CO₂ pepitas (gelo seco) é adicionado para prolongar a vida útil no caminho para um cliente em um trailer refrigerado. No entanto, CO₂ tem riscos inerentes em áreas fechadas. As pepitas podem ser jogadas pelo chute ou retiradas de uma grande lixeira parcialmente coberta. Embora o limite de exposição (TLV) para CO₂ é relativamente alto e monitores contínuos estão prontamente disponíveis, os trabalhadores também precisam aprender seus perigos e sintomas e usar luvas de proteção e proteção para os olhos. Sinais de alerta apropriados também devem ser colocados na área.

Caixas ou caixotes de produtos em bandeja geralmente são selados com adesivo hot-melt injetado no papelão. Queimaduras de contato dolorosas são possíveis se os ajustes, sensores e pressões forem inadequados. Os trabalhadores precisam usar óculos de proteção com proteções laterais. O equipamento de aplicação e vedação precisa ser totalmente desenergizado, com a pressão descarregada, antes que ajustes ou reparos sejam feitos.

Depois que as caixas são seladas, elas podem ser levantadas manualmente do transportador ou passadas por um paletizador automático ou outro equipamento operado remotamente. Devido à alta taxa de produção, existe o potencial de lesões nas costas. Esse trabalho geralmente é realizado em um ambiente frio, o que tende a levar a lesões por esforço.

Do ponto de vista ergonômico, a recuperação e o empilhamento de caixas são facilmente automatizados, mas os custos de investimento e manutenção serão altos.

Desossa de sobrecoxa e frango moído

Nenhuma parte do frango é desperdiçada no processamento moderno de aves. As coxas de frango são embaladas a granel, armazenadas no congelamento ou próximo a ele e, em seguida, processadas ou desossadas, com tesouras ou aparadores manuais acionados pneumaticamente. Assim como na operação de desossa de peito, os trabalhadores de desossa de coxa devem remover o excesso de gordura e pele com uma tesoura. As temperaturas da área de trabalho podem ser tão baixas quanto 4 a 7 °C. Apesar do fato de que os aparadores podem usar forros com luvas, suas mãos são suficientemente frias para restringir a circulação sanguínea, aumentando assim as tensões ergonômicas.

Depois de resfriada, a carne da coxa é processada adicionando sabores e moendo sob um CO₂ cobertor. É extrudado como rissóis de frango moídos ou a granel.

Processamento Deli

Pescoços, dorsos e carcaças restantes da desossa do peito não são desperdiçados, mas despejados em grandes trituradores de pás ou misturadores, bombeados através de misturadores refrigerados e extrusados ​​em contêineres a granel. Isso geralmente é vendido ou enviado para processamento posterior no que é chamado de “cachorro-quente de frango” ou “frankfurters”.

O recente desenvolvimento de alimentos de conveniência, que requerem pouco processamento ou preparo em casa, resultou em produtos de alto valor agregado para a indústria avícola. Pedaços selecionados de carne da desossa de peito são colocados em um recipiente rotativo; soluções de aromatizantes e especiarias são então misturadas sob vácuo por um período de tempo prescrito. A carne ganha não só sabor como peso, o que melhora a margem de lucro. As peças são então embaladas individualmente em bandejas. As bandejas são seladas a vácuo e embaladas em pequenas caixas para envio. Esse processo não depende do tempo, portanto, os trabalhadores não estão sujeitos às mesmas velocidades de linha que os outros no corte. O produto final deve ser manuseado, inspecionado e embalado cuidadosamente para que se apresente bem nas lojas.

Sumário

Em todas as instalações avícolas, os processos úmidos e a gordura podem criar pisos muito perigosos, com alto risco simultâneo de escorregar e cair. A limpeza adequada dos pisos, drenagem adequada (com barreiras de proteção colocadas em todos os orifícios do piso), calçado adequado (impermeável e antiderrapante) fornecido aos trabalhadores e pisos antiderrapantes são fundamentais para prevenir esses riscos.

Além disso, altos níveis de ruído são comuns nas instalações avícolas. Atenção deve ser dada às medidas de engenharia que diminuem os níveis de ruído. Tampões de ouvido e substitutos devem ser fornecidos, bem como um programa completo de conservação auditiva com exames auditivos anuais.

A indústria avícola é uma mistura interessante de operações de mão-de-obra intensiva e processamento de alta tecnologia. O suor e a angústia humanos ainda caracterizam a indústria. As demandas por maior rendimento e maiores velocidades de linha freqüentemente ofuscam os esforços para treinar e proteger adequadamente os trabalhadores. À medida que a tecnologia melhora para ajudar a eliminar lesões ou distúrbios de movimento repetitivo, o equipamento deve ser cuidadosamente mantido e calibrado por técnicos qualificados. A indústria geralmente não atrai técnicos altamente qualificados por causa dos níveis salariais medíocres, condições de trabalho extremamente estressantes e gerenciamento muitas vezes autocrático, que também resiste a mudanças positivas que podem ser alcançadas com programas pró-ativos de segurança e saúde.

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