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Visão geral e efeitos na saúde

Terça-feira, 29 Março 2011 18: 16

Processos da Indústria de Alimentos

Este artigo é uma adaptação da 3ª edição da “Enciclopédia de Saúde Ocupacional” artigos “Indústrias Alimentares”, de M Malagié; “Indústria de alimentos congelados”, de G. Jenson; e “Conservação e preservação de alimentos”, de JC Graham, revisados ​​por Donald L. Smith.

O termo indústrias alimentícias abrange uma série de atividades industriais voltadas para o processamento, conversão, preparação, conservação e embalagem de alimentos (ver tabela 1). As matérias-primas utilizadas são geralmente de origem vegetal ou animal e produzidas pela agricultura, pecuária, pecuária e pesca. Este artigo fornece uma visão geral do complexo das indústrias de alimentos. Outros artigos deste capítulo e enciclopédia lidam com determinados setores da indústria de alimentos e perigos específicos.

Tabela 1. As indústrias alimentícias, suas matérias-primas e processos

Indústria

Materiais processados

Requisitos de armazenamento

Técnicas de processamento

técnicas de preservação

Embalagem de produtos acabados

Processamento e Conservação de Carnes

Carne bovina, cordeiro, porco, aves

Frigoríficos

Abate, corte, desossagem, trituração, cozimento

Salga, fumagem, refrigeração, ultracongelação, esterilização

Solto ou em lata, papelão

Processamento de peixe

Todos os tipos de peixes

Câmaras frigoríficas ou salgadas a granel ou em barris

Descabeçamento, evisceração, filetagem, cozimento

Congelamento, secagem, defumação, esterilização

Solto em recipientes refrigerados ou em latas

Preservação de frutas e vegetais

Frutas e vegetais frescos

Processado imediatamente; frutas podem ser estabilizadas com dióxido de enxofre

Branqueamento ou cozimento, moagem, concentração a vácuo de sucos

Esterilização, pasteurização, secagem, desidratação, liofilização (liofilização)

Sacos, latas ou garrafas de vidro ou plástico

fresagem

Grãos

Os silos podem ser fumigados no armazenamento

Moer, peneirar, moer, rolar

Secar cozinhar ou assar

Silos (transportados pneumaticamente), sacos ou sacolas para outros processos, ou embalados para comércio varejista

Cozimento

Farinha e outros produtos secos, água, óleos

Silos, super sacos e sacolas

Amassar, fermentar, laminar tratamentos de superfície de temperos

Cozimento, tratamento de superfície de corte e embalagem

Embalado para comércio atacadista, restaurantes e mercados varejistas

fazer biscoito

Farinha, creme, manteiga, açúcar, frutas e temperos

Silos, super sacos e sacolas

Mistura, amassar, laminação de moldagem

Cozimento, tratamento de superfície de corte e embalagem

Sacos, caixas para comércio institucional e retalhista

Fabricação de massas

Farinha, ovos

Silos

Amassar, moer, cortar, extrusar ou moldar

Secagem

Sacos, pacotes

Processamento e refino de açúcar

Beterraba, cana-de-açúcar

Silos

Esmagamento, maceração, concentração a vácuo, centrifugação, secagem

Cozinha a vácuo

Sacos, pacotes

Fabricação e confeitaria de chocolate

Açúcar de cacau, gorduras

Silos, sacos, câmaras acondicionadas

Torrefação, moagem, mistura, conchagem, moldagem

-

Pacotes

Preparação

cevada, lúpulo

Silos, tanques, caves climatizadas

Moagem de grãos, maltagem, fabricação de cerveja, prensagem de filtro, fermentação

Pasteurização

Garrafas, latas, barris

Destilação e fabricação de outras bebidas

Frutas, grãos, água gaseificada

Silos, tanques, cubas

Destilação, mistura, aeração

Pasteurização

Barris, garrafas, latas

Processamento de leite e derivados

Leite, açúcar, outros constituintes

Processamento imediato; posteriormente em cubas de maturação, cubas acondicionadas, câmaras frigoríficas

Desnatar, bater (manteiga), coagular (queijo), maturar

Pasteurização, esterilização ou concentração, dessecação

Garrafas, embalagens plásticas, caixas (queijo) ou desembaladas

Processamento de óleos e gorduras

Amendoim, azeitonas, tâmaras, outras frutas e grãos, gorduras animais ou vegetais

Silos, tanques, câmaras frigoríficas

Moagem, extração por solvente ou vapor, filtro prensado

Pasteurização quando necessário

Garrafas, pacotes, latas

 

A indústria alimentícia hoje tornou-se altamente diversificada, com manufatura variando de atividades pequenas, tradicionais e familiares, altamente intensivas em mão-de-obra, a processos industriais de grande porte, intensivos em capital e altamente mecanizados. Muitas indústrias alimentícias dependem quase inteiramente da agricultura ou pesca local. No passado, isso significava produção sazonal e contratação de trabalhadores sazonais. As melhorias nas tecnologias de processamento e preservação de alimentos diminuíram parte da pressão dos trabalhadores para processar os alimentos rapidamente para evitar a deterioração. Isso resultou em uma diminuição nas flutuações sazonais de emprego. No entanto, algumas indústrias ainda têm atividades sazonais, como processamento de frutas e vegetais frescos e aumento na produção de produtos de panificação, chocolate e assim por diante para as festas de final de ano. Os trabalhadores sazonais são muitas vezes mulheres e trabalhadores estrangeiros.

A produção mundial de produtos alimentícios tem aumentado. As exportações mundiais de produtos alimentícios em 1989 totalizaram US$ 290 bilhões, um aumento de 30% em relação a 1981. Os países industrializados com economia de mercado detinham 67% dessa exportação. Grande parte desse aumento pode ser atribuído ao aumento da demanda por alimentos e bebidas processados, especialmente nos países em desenvolvimento, onde o mercado ainda não foi saturado.

Este aumento na produção de alimentos e bebidas, no entanto, não resultou em aumento de empregos por causa da competição intensificada, que resultou na diminuição do emprego em muitas indústrias de alimentos, especialmente nos países industrializados. Isso se deve ao aumento da produtividade e da mecanização em muitas dessas indústrias.

A pressão demográfica, a distribuição desigual dos recursos agrícolas e a necessidade de garantir a preservação dos produtos alimentícios para facilitar sua melhor distribuição explicam a rápida evolução técnica nas indústrias alimentícias. As constantes pressões econômicas e de marketing levam a indústria a fornecer produtos novos e diferentes para o mercado, enquanto outras operações podem fabricar o mesmo produto da mesma maneira por décadas. Mesmo instalações altamente industrializadas costumam recorrer a técnicas aparentemente arcaicas ao iniciar novos produtos ou processos. Na prática, para satisfazer as necessidades da população, necessita-se não só de uma quantidade suficiente de alimentos, o que pressupõe o aumento da produção, mas também de um rigoroso controle sanitário para obter a qualidade indispensável à manutenção da saúde da comunidade. Somente a modernização das técnicas justificada pelos volumes de produção em um ambiente de produção estável eliminará os perigos do manuseio manual. Apesar da extrema diversidade das indústrias alimentícias, os processos de preparo podem ser divididos em manuseio e armazenamento de matérias-primas, extração, processamento, preservação e embalagem.

Manuseio e armazenamento

A manipulação das matérias-primas, dos ingredientes durante o processamento e dos produtos acabados é variada e diversificada. A tendência atual é minimizar o manuseio manual pela mecanização, por meio de “processamento contínuo” e automação. O manuseio mecânico pode envolver: transporte automotor na fábrica com ou sem paletização ou super ou sacos a granel (frequentemente contendo vários milhares de libras de material em pó seco); correias transportadoras (por exemplo, com beterraba, grãos e frutas); elevadores de caçamba (por exemplo, com grãos e peixes); transportadores em espiral (por exemplo, com produtos de confeitaria e farinha); fluxo de ar (por exemplo, para descarregar grãos, açúcar ou nozes e para transporte de farinhas).

O armazenamento de matérias-primas é mais importante em uma indústria sazonal (por exemplo, refino de açúcar, fabricação de cerveja, processamento de grãos e enlatamento). Geralmente é feito em silos, tanques, porões, silos ou câmaras frigoríficas. O armazenamento dos produtos acabados varia de acordo com sua natureza (líquido ou sólido), forma de conservação e forma de acondicionamento (solto, em saco ou supersaco, em fardos, caixas ou garrafas); e as respectivas instalações devem ser planejadas de acordo com as condições de manuseio e conservação (corredores de trânsito, facilidade de acesso, temperatura e umidade adequadas ao produto, instalações frigoríficas). As mercadorias podem ser mantidas em atmosferas com deficiência de oxigênio ou sob fumigação durante o armazenamento ou imediatamente antes do embarque.

Processo de

Para extrair um determinado produto alimentício de frutas, cereais ou líquidos, pode-se utilizar qualquer um dos seguintes métodos: esmagamento, trituração ou trituração, extração por calor (direto ou indireto), extração por solventes, secagem e filtração.

Esmagamento, trituração e moagem são geralmente operações preparatórias – por exemplo, o esmagamento de grãos de cacau e o corte de beterraba sacarina. Em outros casos pode ser o próprio processo de extração, como na moagem da farinha.

O calor pode ser usado diretamente como meio de preparo por extração, como na torrefação (por exemplo, cacau, café e chicória); na fabricação, geralmente é usado direta ou indiretamente na forma de vapor (por exemplo, extração de óleos comestíveis ou extração de suco doce de fatias finas de beterraba na indústria açucareira).

Os óleos podem ser extraídos igualmente bem combinando e misturando a fruta triturada com solventes que posteriormente são eliminados por filtragem e reaquecimento. A separação dos produtos líquidos é realizada por centrifugação (turbinas em uma refinaria de açúcar) ou por filtragem através de filtros prensa em cervejarias e na produção de óleos e gorduras.

Processos de produção

As operações no processamento de produtos alimentícios são extremamente variadas e só podem ser descritas após estudo individual de cada indústria, mas os seguintes procedimentos gerais são utilizados: fermentação, cozimento, desidratação e destilação.

A fermentação, obtida geralmente pela adição de um microrganismo ao produto previamente preparado, é praticada em padarias, cervejarias, indústria de vinhos e bebidas espirituosas e indústria de produtos lácteos. (Veja também o capítulo Indústria de bebidas.)

O cozimento ocorre em muitas operações de fabricação: conservas e conservas de carne, peixe, vegetais e frutas; fábricas de processamento de carne pronta para servir (por exemplo, nuggets de frango); em padarias, biscoitos, cervejarias; e assim por diante. Em outros casos, o cozimento é feito em um recipiente fechado a vácuo e produz uma concentração do produto (por exemplo, refino de açúcar e produção de pasta de tomate).

Além da secagem dos produtos ao sol, como acontece com muitas frutas tropicais, a desidratação pode ser feita por ar quente (secadores fixos ou túneis de secagem), por contato (em tambor de secagem aquecido a vapor, como na indústria de café solúvel e a indústria do chá), secagem a vácuo (muitas vezes combinada com filtragem) e liofilização (liofilização), onde o produto é primeiro congelado e depois seco a vácuo em uma câmara aquecida.

A destilação é usada na fabricação de bebidas espirituosas. O líquido fermentado, tratado para separar grãos ou frutas, é vaporizado em alambique; o vapor condensado é então coletado como álcool etílico líquido.

Processos de Preservação

É importante prevenir qualquer deterioração dos produtos alimentares, tanto pela qualidade dos produtos como pelos riscos mais graves de contaminação ou ameaça para a saúde dos consumidores.

Existem seis métodos básicos de preservação de alimentos:

  1. esterilização por radiação
  2. esterilização antibiótica
  3. ação química
  4. desidratação
  5. refrigeração.

 

Resumidamente, os três primeiros métodos destroem a vida microbiana; os últimos meramente inibem o crescimento. Ingredientes crus, como peixe e carne, frutas ou vegetais, são ingeridos frescos e preservados por um dos métodos acima, ou uma mistura de diferentes alimentos é processada para formar um produto ou prato, que é então preservado. Esses produtos incluem sopas, pratos de carne e pudins.

A preservação de alimentos remonta à última Era do Gelo, cerca de 15,000 aC, quando os humanos Cro-Magnon descobriram pela primeira vez uma forma de conservar alimentos defumando-os. A evidência disso está nas cavernas de Les Eyzies, em Dordogne, na França, onde esse modo de vida é bem retratado em esculturas, gravuras e pinturas. Desde então até os dias atuais, embora muitos métodos tenham sido usados ​​e ainda o sejam, o calor continua sendo um dos principais pilares da preservação de alimentos.

Processos de alta temperatura podem destruir bactérias, dependendo da temperatura e duração do cozimento. A esterilização (usada principalmente em fábricas de conservas) consiste em submeter o produto já enlatado à ação do vapor, geralmente em um recipiente fechado como autoclave ou panela contínua. A pasteurização - o termo é particularmente reservado para líquidos como suco de frutas, cerveja, leite ou creme - é realizada a uma temperatura mais baixa e por um curto período de tempo. A defumação é realizada principalmente em peixes, presunto e toucinho, garantindo a desidratação e conferindo um sabor diferenciado.

A esterilização por radiação ionizante é muito usada em especiarias em alguns países para reduzir o desperdício e a deterioração. A “pasteurização por radiação” usando doses muito mais baixas permite que o prazo de validade refrigerado de muitos alimentos seja consideravelmente prolongado. No entanto, a esterilização de alimentos enlatados com radiação requer uma dosagem tão alta que resulta em sabores e odores inaceitáveis.

A radiação ionizante tem dois outros usos bem reconhecidos na indústria alimentícia - a triagem de embalagens de alimentos quanto a corpos estranhos e o monitoramento para detectar enchimento insuficiente.

A esterilização por micro-ondas é outro tipo de emissão eletromagnética que atualmente encontra uso na indústria alimentícia. É usado para descongelar rapidamente ingredientes crus congelados antes do processamento posterior, bem como para aquecer alimentos cozidos congelados em 2 a 3 minutos. Tal método, com sua baixa perda de umidade, preserva a aparência e o sabor dos alimentos.

A secagem é um processo de preservação comum. A secagem ao sol é o método mais antigo e amplamente utilizado de conservação de alimentos. Hoje, os alimentos podem ser secos ao ar, vapor superaquecido, vácuo, gás inerte e por aplicação direta de calor. Existem muitos tipos de secadores, sendo o tipo particular dependente da natureza do material, da forma desejada do produto acabado e assim por diante. A desidratação é um processo no qual o calor é transferido para a água do alimento, que é vaporizada. O vapor de água é então removido.

Os processos de baixa temperatura envolvem o armazenamento em câmara frigorífica (temperatura determinada pela natureza dos produtos), congelamento e ultracongelamento, o que permite a conservação dos alimentos em seu estado natural fresco, por vários métodos de congelamento lento ou rápido.

Com a liofilização, o material a ser seco é congelado e colocado em uma câmara selada. A pressão da câmara é reduzida e mantida em um valor abaixo de 1 mm Hg. O calor é aplicado ao material, o gelo da superfície se aquece e o vapor de água resultante é retirado pelo sistema de vácuo. À medida que o limite do gelo recua para o material, o gelo sublima no local e a água percola para a superfície através da estrutura de poros do material.

Alimentos de umidade intermediária são alimentos que contêm quantidades relativamente grandes de água (5 a 30%) e ainda não suportam o crescimento microbiano. A tecnologia, que é difícil, é um desdobramento das viagens espaciais. A estabilidade em prateleira aberta é alcançada pelo controle adequado de acidez, potencial redox, umectantes e conservantes. A maioria dos desenvolvimentos até agora foram em alimentos para animais de estimação.

Seja qual for o processo de conservação, o alimento a ser conservado deve primeiro ser preparado. A preservação da carne envolve um departamento de açougue; o peixe precisa de limpeza e evisceração, filetagem, cura e assim por diante. Antes que as frutas e vegetais possam ser preservados, eles devem ser lavados, limpos, branqueados, talvez classificados, descascados, desengaçados, descascados e sem caroço. Muitos dos ingredientes devem ser picados, fatiados, picados ou prensados.

Embalagens

Existem muitos métodos de embalagem de alimentos, incluindo conservas, embalagens assépticas e embalagens congeladas.

enlatamento

O método convencional de enlatamento é baseado no trabalho original de Appert na França, pelo qual em 1810 o governo francês lhe concedeu um prêmio de 12,000 francos. Ele preservava comida em recipientes de vidro. Em Dartford, Inglaterra, em 1812, Donkin e Hall montaram a primeira fábrica de conservas usando recipientes de ferro estanhado.

Hoje, o mundo usa vários milhões de toneladas de folha-de-flandres anualmente para a indústria de conservas, e uma quantidade substancial de comida em conserva é embalada em potes de vidro. O processo de enlatamento consiste em pegar alimentos limpos, crus ou parcialmente cozidos, mas não intencionalmente esterilizados, e embalá-los em uma lata fechada com tampa. A lata é então aquecida, geralmente por vapor sob pressão, a uma certa temperatura por um período de tempo para permitir a penetração do calor no centro da lata, destruindo a vida microbiana. A lata é então resfriada ao ar ou água clorada, após o que é rotulada e embalada.

Mudanças no processamento ocorreram ao longo dos anos. Os esterilizadores contínuos causam menos danos às latas por impacto e permitem resfriamento e secagem em ambiente fechado. Os alimentos também podem ser preservados pelo calor em bolsas retortáveis. São sacos de pequena área de seção transversal feitos de laminados de alumínio e plásticos seláveis ​​a quente. O processo é o mesmo que para o enlatamento convencional, mas são reivindicadas melhores propriedades de sabor para os produtos porque os tempos de esterilização podem ser reduzidos. O controle muito cuidadoso do processo de retorta é essencial para evitar danos aos selos térmicos com subsequente deterioração bacteriana.

Embalagem asséptica

Houve desenvolvimentos recentes na embalagem asséptica de alimentos. O processo é fundamentalmente diferente do enlatamento convencional. No método asséptico, o recipiente e a tampa do alimento são esterilizados separadamente, e o enchimento e o fechamento são feitos em atmosfera estéril. A qualidade do produto é ideal porque o tratamento térmico dos alimentos pode ser controlado com precisão e é independente do tamanho ou material do recipiente. Preocupante é a exposição dos funcionários aos agentes esterilizantes. É provável que o método se torne mais amplamente utilizado porque, em geral, deve resultar em economia de energia. Até agora, o maior progresso foi feito com líquidos e purês esterilizados pelo chamado processo HTST, no qual o produto é aquecido a alta temperatura por alguns segundos. Seguir-se-ão os desenvolvimentos relativos aos géneros alimentícios em partículas. Um benefício provável nas fábricas de alimentos será a redução do ruído se os recipientes metálicos rígidos forem substituídos. Esses recipientes também podem causar problemas ao contaminar os alimentos conservados com chumbo e estanho. Estes são minimizados por recipientes de duas peças de novo tipo extraídos de folha-de-flandres lacada e recipientes de três peças com costuras laterais soldadas em vez de soldadas.

Embalagem congelada

A indústria de alimentos congelados utiliza todos os métodos de ultracongelamento de alimentos frescos a temperaturas abaixo do ponto de congelamento, formando assim cristais de gelo nos tecidos aquosos. Os alimentos podem ser congelados crus ou parcialmente cozidos (por exemplo, carcaças de animais ou pratos de carne preparados, peixe ou derivados, legumes, frutas, aves, ovos, refeições prontas, pão e bolos). Produtos perecíveis congelados podem ser transportados por longas distâncias e armazenados para processamento e/ou venda quando houver demanda, e produtos sazonais podem estar disponíveis o tempo todo.

Os alimentos a congelar devem estar em óptimas condições e preparados sob rigoroso controlo higiénico. Os materiais de embalagem devem ser à prova de vapor e aroma e resistentes a baixas temperaturas. A qualidade do produto depende da taxa de congelamento: se for muito lento, a estrutura do alimento pode ser danificada por grandes cristais de gelo e as propriedades enzimáticas e microbiológicas destruídas. Itens pequenos, como camarões e ervilhas, podem ser congelados rapidamente, o que melhora a qualidade.

Os vários métodos de congelamento incluem: congelamento de ar, congelamento rápido, congelamento de leito fluidizado, congelamento de fluido, congelamento de contato, congelamento líquido e desidrocongelamento.

O congelamento ao ar, em sua forma mais simples, envolve a colocação de alimentos em bandejas em prateleiras em uma câmara frigorífica a aproximadamente –30 ºC por um tempo que varia de algumas horas a 3 dias, dependendo do tamanho. O congelamento rápido, uma técnica mais complicada, usa uma corrente de ar frio que circula rapidamente, às vezes combinada com espirais frias, que removem o calor por meio de radiação. As temperaturas variam entre –40 e –50 ºC, e a velocidade máxima do ar é de 5 m/s. O congelamento rápido pode ser realizado em freezers de túnel, muitas vezes equipados com transportadores para transportar os alimentos até as câmaras frigoríficas. Quando o freezer está adjacente ao entreposto frigorífico, o túnel geralmente é fechado com uma cortina de ar em vez de portas.

O congelamento em leito fluidizado é usado para vegetais picados ou fatiados, ervilhas e assim por diante, que são colocados em uma correia perfurada através da qual uma corrente de ar é soprada. Cada item é coberto com gelo e assim mantém sua forma e separação. Os vegetais congelados podem ser armazenados em grandes recipientes e reembalados quando necessário em pequenas unidades. No congelamento fluido (um dos métodos mais antigos conhecidos), o alimento, geralmente peixe, é imerso em uma solução forte de salmoura. O sal pode penetrar em produtos não embalados e até em embalagens, afetando o sabor e acelerando o ranço. Esse método havia diminuído em uso, mas agora está ganhando terreno novamente à medida que materiais de embalagem de plástico mais eficazes são desenvolvidos. As aves são congeladas por uma combinação dos métodos de congelamento de fluido e ar. Cada ave, embalada em polietileno ou material similar, é primeiro pulverizada ou imersa em um fluido para congelar sua camada externa; o interior é posteriormente congelado em ultracongelador.

O congelamento por contato é o método comum para alimentos embalados em caixas de papelão, que são colocadas entre prateleiras ocas através das quais circula um fluido refrigerante; as prateleiras são pressionadas contra as caixas, geralmente por pressão hidráulica.

No congelamento líquido, o produto é colocado em uma esteira transportadora que passa por um tanque de nitrogênio líquido (ou ocasionalmente dióxido de carbono líquido) ou por um túnel onde é pulverizado nitrogênio líquido. O congelamento ocorre a uma temperatura tão baixa quanto -196 ºC, e nem todo tipo de produto ou embalagem resiste a esse frio. O desidrocongelamento, que remove parte da água antes do congelamento, é usado para certos vegetais e frutas. Obtém-se uma considerável redução de peso, implicando menores custos de transporte, armazenamento e acondicionamento.

Durante o armazenamento refrigerado, o produto deve ser mantido a uma temperatura de –25 a –30 ºC, devendo ser mantida uma boa circulação de ar. O transporte de produtos congelados deve ser feito em vagões refrigerados, caminhões, navios, etc., e durante o carregamento e descarregamento, os produtos devem ser expostos ao mínimo de calor possível. Normalmente, as empresas produtoras de alimentos congelados também preparam a matéria-prima, mas às vezes esse tratamento é feito em estabelecimentos separados. Nas operações de carne bovina e de aves, o dióxido de carbono é freqüentemente usado para resfriar e preservar o produto durante o transporte.

Perigos e sua prevenção

Riscos de lesões

As causas mais comuns de lesões na indústria alimentícia são ferramentas manuais, principalmente facas; operação de máquinas; colisões com objetos em movimento ou estacionários; quedas ou escorregões; e queimaduras.

Lesões causadas por facas na preparação de carne e peixe podem ser minimizadas pelo projeto e manutenção, áreas de trabalho adequadas, seleção da faca certa para o trabalho, fornecimento de luvas e aventais de proteção resistentes e treinamento correto dos trabalhadores tanto na afiação quanto no uso de a faca. Os dispositivos mecânicos de corte também representam um risco, e uma boa manutenção e treinamento adequado dos trabalhadores é fundamental para evitar lesões (consulte a figura 1).

Figura 1. Corte de carne de baleia congelada em uma serra de fita sem proteção adequada da máquina e precauções elétricas, Japão, 1989

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L. Manderson

Embora os acidentes envolvendo máquinas de transmissão sejam relativamente pouco frequentes, eles provavelmente serão graves. Riscos relacionados a máquinas e sistemas de movimentação devem ser estudados individualmente em cada setor. Os problemas de manuseio podem ser resolvidos por meio de um exame minucioso do histórico de lesões para cada processo específico e pelo uso de proteção pessoal adequada, como proteção para pés e pernas, proteção para mãos e braços e proteção para os olhos e rosto. Os riscos do maquinário podem ser evitados pela proteção segura do maquinário. Equipamentos de manuseio mecânico, especialmente transportadores, são amplamente empregados, e atenção especial deve ser dada aos nips em operação em tais equipamentos. As máquinas de enchimento e fechamento devem ser totalmente fechadas, exceto pelas aberturas de entrada e descarga. As entradas de correias transportadoras e tambores, bem como polias e engrenagens, devem ser protegidas com segurança. Para evitar cortes no enlatamento, por exemplo, são necessários arranjos eficazes para limpar estanho afiado ou vidro quebrado. Lesões graves devido à partida inadvertida do maquinário da transmissão durante a limpeza ou manutenção podem ser evitadas por meio de procedimentos rígidos de bloqueio/sinalização.

Os acidentes de queda são mais frequentemente causados ​​por:

  • O estado do chão. Acidentes são possíveis quando os pisos são irregulares, molhados ou escorregadios pelo tipo de superfície; por produtos; por resíduos gordurosos, oleosos ou empoeirados; ou, em salas frias, de condensação de ar úmido no chão. Pisos antiderrapantes ajudam a evitar escorregões. Encontrar a superfície e o regime de limpeza adequados, juntamente com uma boa limpeza e calçados adequados, ajudará a evitar muitas quedas. Os meios-fios ao redor das máquinas que contêm água impedirão que a água escorra para o chão. Uma boa drenagem deve ser fornecida para remover rapidamente qualquer acúmulo de líquidos ou derramamento que ocorra.
  • Poços descobertos ou canais de drenagem. É necessária a manutenção de coberturas ou barricadas do perigo.
  • trabalho em altura. O fornecimento de meios seguros de acesso a equipamentos e áreas de armazenamento, escadas sólidas e proteção contra quedas (incluindo cintos de segurança e cordas de segurança) podem evitar muitos perigos.
  • Vapor ou poeira. Operações que gerem vapor ou poeira podem não apenas tornar o piso escorregadio, mas também impedir uma boa visibilidade.
  • Iluminação insuficiente ou inconsistente. A iluminação precisa ser forte o suficiente para que os funcionários possam observar o processo. A percepção de iluminação inadequada ocorre quando os armazéns aparecem escuros em relação às áreas de produção e os olhos das pessoas não se ajustam ao passar de um nível de luz para o outro.

 

Queimaduras e queimaduras causadas por bebidas quentes e equipamentos de cozinha são comuns; lesões semelhantes decorrem do vapor e da água quente utilizados na limpeza dos equipamentos. Acidentes ainda mais graves podem ocorrer devido à explosão de caldeiras ou autoclaves por falta de inspeção regular, treinamento inadequado dos funcionários, procedimentos inadequados ou manutenção inadequada. Todos os equipamentos a vapor precisam de manutenção regular e cuidadosa para evitar grandes explosões ou pequenos vazamentos.

Instalações elétricas, especialmente em locais molhados ou úmidos, requerem aterramento adequado e boa manutenção para controlar o perigo comum de choque elétrico. Além dos aterramentos adequados, as tomadas protegidas com interruptores de falha de aterramento (GFIs) são eficazes na proteção contra choque elétrico. A classificação elétrica adequada para ambientes perigosos é crítica. Freqüentemente, aromatizantes, extratos e pós inflamáveis ​​empoeirados, como pó de grãos, amido de milho ou açúcar (considerados alimentos em vez de produtos químicos perigosos) podem exigir equipamentos elétricos classificados para eliminar a ignição durante perturbações ou excursões do processo. Incêndios também podem ocorrer se a soldagem for feita em torno de poeiras orgânicas explosivas/combustíveis em elevadores de grãos e moinhos. Explosões também podem ocorrer em fornos a gás ou óleo ou em processos de cozimento se não forem instalados, operados ou mantidos corretamente; munidos dos dispositivos de segurança essenciais; ou se os procedimentos de segurança adequados não forem seguidos (especialmente em operações com chama aberta).

O controle rigoroso da sanitização dos produtos é vital em todas as etapas do processamento dos alimentos, inclusive nos abatedouros. As práticas de higiene pessoal e industrial são muito importantes na proteção contra infecções ou contaminação dos produtos. As instalações e equipamentos devem ser projetados para incentivar a higiene pessoal por meio de instalações de lavagem boas, convenientemente localizadas e sanitárias, chuveiros quando necessário, fornecimento e lavagem de roupas de proteção adequadas e fornecimento de cremes e loções de barreira, quando apropriado.

A higienização rigorosa dos equipamentos também é vital em todas as etapas do processamento de alimentos. Durante a operação regular da maioria das instalações, os padrões de segurança são eficazes para controlar os perigos do equipamento. Durante o ciclo de higienização, o equipamento deve ser aberto, as proteções removidas e os sistemas de intertravamento desativados. Uma frustração é que o equipamento foi projetado para funcionar, mas a limpeza costuma ser uma reflexão tardia. Uma parcela desproporcional das lesões mais graves ocorre durante essa parte do processo. As lesões são comumente causadas pela exposição a pontos de pressão em movimento, água quente, produtos químicos e respingos de ácido ou base, ou pela limpeza de equipamentos em movimento. Mangueiras de alta pressão perigosas que transportam água quente também representam um perigo. A falta de procedimentos específicos do equipamento, a falta de treinamento e o baixo nível de experiência do novo funcionário típico pressionado para um trabalho de limpeza podem aumentar o problema. O perigo aumenta quando o equipamento a ser limpo está localizado em áreas de difícil acesso. Um programa eficaz de bloqueio/sinalização é essencial. A melhor prática atual para ajudar a controlar o problema é projetar instalações limpas no local. Alguns equipamentos são projetados para serem autolimpantes pelo uso de bolas de spray de alta pressão e sistemas de autoesfregação, mas muitas vezes o trabalho manual é necessário para lidar com pontos problemáticos. Nas indústrias de carnes e aves, por exemplo, toda a limpeza é manual.

Riscos para a saúde

Infecções e doenças infecciosas ou parasitárias transmitidas por animais ou pelos resíduos de animais utilizados na fabricação são problemas ocupacionais comuns na indústria de alimentos. Essas zoonoses incluem carbúnculo, brucelose, leptospirose, tularemia, tuberculose bovina, mormo, erisipeloide, febre Q, febre aftosa, raiva e assim por diante. Alguns manipuladores de alimentos podem estar sujeitos a uma ampla variedade de infecções de pele, incluindo carbúnculo, actinomicose e erisipeloide. Certas frutas secas estão infestadas de ácaros; isso pode afetar os trabalhadores nas operações de triagem.

Além da vacinação profilática específica contra doenças infecciosas, luvas adequadas, boa higiene pessoal e instalações sanitárias que o permitam (que são um pré-requisito de qualquer indústria alimentar como proteção ao produto) são as medidas preventivas mais valiosas. Boas instalações de lavagem, incluindo chuveiros, e roupas de proteção apropriadas são essenciais. A assistência médica eficiente, especialmente para o tratamento de ferimentos leves, é um requisito igualmente importante.

Dermatites de contato e alergias da pele ou do aparelho respiratório causadas por produtos orgânicos, de origem animal ou vegetal, também são comuns. A dermatite primária pode ser causada por irritantes como ácidos, álcalis, detergentes e água utilizada na limpeza; fricção na colheita e embalagem de frutas; e o manuseio do açúcar, muito utilizado na fabricação de alimentos. A sensibilização secundária resulta do manuseio de muitas frutas e vegetais. Poeiras orgânicas de grãos ou farinha também podem causar doenças respiratórias (por exemplo, “asma do padeiro”) e devem ser controladas. Muitas vezes, a indústria de alimentos considera os ingredientes que usa como meros ingredientes, em vez de produtos químicos que podem ter efeitos sobre a saúde quando os funcionários são expostos a concentrações industriais ou quantidades industriais de ingredientes “normais” da cozinha doméstica.

Distúrbios traumáticos cumulativos

Muitas das fábricas de processamento de carnes, aves, peixes e alimentos envolvem trabalho altamente repetitivo e vigoroso. A própria natureza dos produtos é tal que muitas vezes é necessário trabalho manual para manipular o produto ao inspecionar ou carregar produtos frágeis na embalagem ou durante o aumento de escala de um produto antes que o equipamento de alto volume seja adquirido ou instalado. Além disso, o manuseio de caixas para remessa pode causar lesões nas costas. Três coisas a serem observadas são tarefas que envolvem posturas extremas, altas forças ou altos níveis de repetição. Combinações de mais de um fator tornam o problema mais crítico. A detecção precoce e o tratamento dos trabalhadores afetados são desejáveis. O redesenho ergonômico do equipamento e outras alterações discutidas em artigos específicos deste capítulo diminuirão a incidência desses perigos.

Refrigerantes como amônia anidra, cloreto de metila e outros hidrocarbonetos alifáticos halogenados usados ​​em congelamento e armazenamento a frio trazem riscos de envenenamento e queimaduras químicas. O planejamento de emergência, além do planejamento normal de incêndio, é importante. O treinamento de trabalhadores em procedimentos de evacuação também é necessário. A proteção respiratória do tipo fuga pode ser necessária durante a evacuação de algumas áreas da instalação. Para alguns produtos químicos, sensores no prédio são usados ​​para fornecer alerta antecipado a todos os funcionários por meio de um sistema de alarme central para sinalizar a necessidade de evacuar. As reações dos trabalhadores aos aumentos nos níveis de amônia devem ser levadas a sério, e os trabalhadores afetados devem ser evacuados e tratados. Vazamentos de amônia requerem atenção rigorosa e monitoramento contínuo. A evacuação pode ser necessária se os níveis começarem a subir, antes que níveis perigosos sejam atingidos. Um ponto de montagem central deve ser selecionado para que aqueles que são evacuados não corram o risco de ficar a favor do vazamento de refrigerante. Roupas de proteção química serão necessárias para abordar agressivamente o vazamento do sistema para conter a liberação. A amônia anidra e os refrigerantes usados ​​com menos frequência, como propano, butano, etano e etileno, também são inflamáveis ​​e explosivos. Vazamentos de tubulações geralmente ocorrem devido a manutenção inadequada e podem ser evitados com atenção adequada. Medidas adequadas devem ser tomadas para prevenção de explosões e combate a incêndios.

Pesticidas, fumigantes e outros materiais perigosos devem ser mantidos sob estrito controle e usados ​​somente de acordo com as orientações do fabricante. Os pesticidas organofosforados só devem ser utilizados quando acompanhados de monitoramento biológico para assegurar o controle da exposição.

A soldagem tradicional de estanho/chumbo da costura lateral de uma lata de comida e a conscientização do problema dos níveis de chumbo em produtos alimentícios resultaram em estudos de níveis de chumbo ambiental em unidades de fabricação de latas e níveis de chumbo no sangue em trabalhadores. As evidências mostraram que ambos foram aumentados, mas nem o valor-limite ambiental (TLV) nem os níveis de chumbo no sangue atualmente aceitáveis ​​foram excedidos. Assim, os resultados são consistentes com um processo de liderança de “baixo risco”.

O dióxido de carbono, utilizado no resfriamento de produtos refrigerados a serem embarcados, também deve ser mantido sob rígido controle. Ventilação adequada deve ser fornecida sobre caixas de gelo seco para evitar que o gás cause efeitos nocivos.

A exposição ao frio pode variar desde o manuseio e armazenamento de matérias-primas no inverno ou em salas de processamento e armazenamento resfriadas com “ar parado”, até extremos de frio na refrigeração por jato de ar de matérias-primas, como na indústria de sorvetes e alimentos congelados. Os trabalhadores de câmaras frigoríficas podem sofrer danos à saúde devido à exposição ao frio se não forem fornecidas roupas de proteção adequadas. A exposição ao frio é mais crítica para funcionários com empregos sedentários em ambientes muito frios. Barreiras devem ser usadas para desviar as brisas frias dos trabalhadores que estão perto dos ventiladores usados ​​para circular o ar. A rotação de trabalho para locais mais ativos ou quentes é aconselhável. Em grandes instalações de congelamento de túneis, pode ser fatal para os trabalhadores permanecerem na corrente de ar em movimento rápido, mesmo se estiverem vestidos com roupas polares. É particularmente importante proibir a entrada em um freezer de túnel em operação e fazer arranjos de intertravamento eficazes ou usar o protocolo de entrada em espaço confinado para garantir que os freezers não possam ser iniciados enquanto os trabalhadores ainda estiverem dentro deles. Refeitórios aquecidos e fornecimento de bebidas quentes atenuarão os efeitos do trabalho a frio.

O calor, muitas vezes combinado com alta umidade no cozimento e esterilização, pode produzir um ambiente físico igualmente intolerável, onde insolação e exaustão por calor são um problema. Essas condições são encontradas especialmente no processamento que envolve a evaporação de soluções, como a produção de pasta de tomate, muitas vezes em países onde já prevalecem condições quentes. Também é prevalente em matadouros de matadouros. Sistemas eficazes de ventilação são essenciais, com atenção especial aos problemas de condensação. O ar condicionado pode ser necessário em algumas áreas.

Um sério risco à saúde na maioria das fábricas modernas, especialmente com enlatados, é a exposição ao ruído. Colocar máquinas adicionais de alta velocidade em um espaço limitado continua a aumentar os níveis de ruído, apesar dos melhores esforços para mantê-los abaixo de 85 dBA. A fabricação, transporte e enchimento de latas em velocidades de até 1,000 por minuto leva à exposição dos operadores a um nível de ruído de até 100 dBA em frequências que variam de 500 a 4,000 Hz, uma dose equivalente a cerca de 96 dBA, que se não controlada levará, em muitos casos, à surdez induzida por ruído ao longo da vida profissional. Certas técnicas de engenharia podem levar a alguma redução de ruído; isso inclui montagem com absorção de som, elevadores magnéticos, cabos revestidos de nylon e correspondência de velocidade em sistemas de transporte de latas. No entanto, alguma mudança radical na indústria, como o uso de recipientes de plástico, é a única esperança para o futuro de produzir um ambiente razoavelmente livre de ruído. Atualmente, um programa de conservação auditiva baseado em exames audiométricos, equipamentos de proteção auditiva e educação deve ser instituído. Refúgios de ruído e proteção individual para os ouvidos devem ser fornecidos.

Onde a radiação ionizante é usada, todas as precauções aplicáveis ​​a tal trabalho (por exemplo, proteção contra radiação, monitoramento de risco, triagem de saúde e exames médicos periódicos) são necessárias.

A supervisão médica dos trabalhadores é desejável; muitas fábricas de alimentos são pequenas e a adesão a um grupo de serviços médicos pode ser a maneira mais eficaz de garantir isso.

Comitês de saúde e segurança que envolvam efetivamente toda a organização, incluindo os operadores de produção, no desenvolvimento dos programas da planta são a chave para uma operação segura. Muitas vezes, a indústria de alimentos não é considerada particularmente perigosa, e um sentimento de complacência se desenvolve. Frequentemente, os materiais usados ​​são aqueles com os quais as pessoas estão familiarizadas e, portanto, os indivíduos podem não entender os perigos que podem surgir quando são empregadas forças ou quantidades industriais. Os funcionários da fábrica que entendem que as regras e procedimentos de segurança existem para proteger sua saúde e segurança e não simplesmente para atender aos requisitos do governo são fundamentais para o desenvolvimento de um programa de segurança de qualidade. A administração deve estabelecer práticas e políticas que permitirão que os funcionários desenvolvam essas crenças.

 

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Terça-feira, 29 Março 2011 18: 58

Efeitos na saúde e padrões de doenças

Os efeitos na saúde encontrados no processamento de alimentos são semelhantes aos encontrados em outras operações de fabricação. Distúrbios respiratórios, doenças de pele e alergias de contato, deficiência auditiva e distúrbios musculoesqueléticos estão entre os problemas de saúde ocupacional mais comuns na indústria de alimentos e bebidas (Tomoda 1993; BLS 1991; Caisse nationale d'assurance maladie des travailleurs salariés 1990). Extremos térmicos também são uma preocupação. A Tabela 1 mostra a classificação das três doenças ocupacionais mais comuns nesta indústria em países selecionados.

Tabela 1. Doenças ocupacionais mais comuns nas indústrias de alimentos e bebidas em países selecionados

País

Ano

Doenças ocupacionais

     
   

Mais comum

Segundo mais comum

Terceiro mais comum

Outros

Áustria

1989

Bronquite, asma

Deficiência auditiva

Doenças de pele

Infecções transmitidas por animais

Bélgica (comida)

1988

Doenças induzidas pela inalação de substâncias

Doenças induzidas por agentes físicos

Doenças de pele

Infecções ou parasitas de animais

Bélgica (bebida)

1988

Doenças induzidas por agentes físicos

Doenças induzidas por agentes químicos

Doenças induzidas pela inalação de substâncias

-

Colômbia

1989

Deficiência auditiva

Distúrbios respiratórios (asma)

Distúrbios músculo-esqueléticos

Doenças de pele

Tchecoslováquia

1988

Distúrbios respiratórios

Distúrbios músculo-esqueléticos

Desordens digestivas

Distúrbios circulatórios, doenças de pele

Dinamarca

1988

Distúrbios da coordenação física

Doenças de pele

Deficiência auditiva

Infecções, alergias

França

1988

Asma e outras doenças respiratórias

Distensões em várias partes do corpo (joelhos, cotovelos)

Septicemia (envenenamento do sangue) e outras infecções

Deficiência auditiva

Polônia

1989

Distúrbios respiratórios

Doenças de pele

Infecções

Deficiência auditiva

Suécia

1989

Distúrbios músculo-esqueléticos

Alergias (contato com agentes químicos)

Deficiência auditiva

Infecções

Estados Unidos

1989

Distúrbios associados a traumas repetidos

Doenças de pele

Doenças por agentes físicos

Condições respiratórias associadas a agentes tóxicos

Fonte: Tomoda 1993.

Sistema respiratório

Os problemas respiratórios podem ser amplamente classificados como rinite, que afeta as passagens nasais; broncoconstrição nas vias aéreas principais; e pneumonite, que consiste em danos às estruturas finas do pulmão. A exposição à poeira aérea de vários alimentos, bem como produtos químicos, pode levar a enfisema e asma. Um estudo finlandês descobriu que a rinite crônica é comum entre trabalhadores de matadouros e alimentos pré-cozidos (30%), trabalhadores de fábricas e padarias (26%) e trabalhadores de processamento de alimentos (23%). Além disso, trabalhadores de processamento de alimentos (14%) e trabalhadores de matadouros/alimentos pré-cozidos (11%) sofriam de tosse crônica. O agente causador é o pó de farinha em trabalhadores de panificação, enquanto variações de temperatura e vários tipos de pó (especiarias) causam doenças em outros ramos.

Dois estudos na ex-Iugoslávia encontraram uma prevalência muito maior de sintomas respiratórios crônicos do que em um grupo de controle. Em um estudo com trabalhadores de especiarias, a queixa mais comum (57.6%) foi dispneia ou dificuldade respiratória, seguida de catarro nasal (37.0%), sinusite (27.2%), tosse crônica (22.8%) e catarro e bronquite crônica (19.6%). . Um estudo de trabalhadores de processamento de alimentos para animais descobriu que, além dos ingredientes de processamento de alimentos para animais, a exposição incluía coentro em pó, pó de alho, pó de canela, pó de páprica vermelha e pó de outras especiarias. Os não fumantes estudados apresentaram uma prevalência significativamente maior de catarro crônico e aperto no peito. Os fumantes tiveram uma prevalência significativamente maior de tosse crônica; catarro crônico, bronquite crônica e aperto no peito também foram observados. A frequência de sintomas respiratórios agudos associados à jornada de trabalho foi alta para o grupo exposto, e a capacidade ventilatória respiratória dos fumantes foi significativamente menor do que o previsto. O estudo concluiu, portanto, que existe uma associação entre a exposição à poeira de alimentos de origem animal e o desenvolvimento de distúrbios respiratórios.

A compensação por acidentes de trabalho no Reino Unido reconhece a asma ocupacional decorrente do manuseio de enzimas, animais, grãos e farinha. A exposição ao aldeído cinâmico da casca da árvore e ao dióxido de enxofre, um agente branqueador e fumigante, causa uma alta prevalência de asma em trabalhadores da canela no Sri Lanka. A exposição à poeira é mínima para os trabalhadores que descascam a casca, mas os trabalhadores das lojas dos compradores locais estão expostos a altos níveis de poeira e dióxido de enxofre. Um estudo descobriu que 35 dos 40 trabalhadores da canela queixavam-se de tosse crônica (37.5%) ou sofriam de asma (22.5%). Outras anormalidades incluíram perda de peso (65%), irritação da pele (50%), perda de cabelo (37.5%), irritação nos olhos (22.5%) e erupções cutâneas (12.5%). Para os trabalhadores que trabalham sob altas concentrações semelhantes de pó de origem vegetal no ar, a asma é mais alta nos trabalhadores da canela (22.5%, em comparação com 6.4% nos trabalhadores do chá e 2.5% nos trabalhadores da sumaúma). Acredita-se que o tabagismo não esteja diretamente relacionado à tosse, pois sintomas semelhantes ocorreram em 8 mulheres não fumantes e 5 homens que fumavam cerca de 7 cigarros por dia. A irritação da mucosa respiratória pelo pó de canela causa a tosse.

Outros estudos examinaram a relação entre distúrbios respiratórios e alérgenos e antígenos originários de alimentos, como proteína do ovo e frutos do mar. Embora nenhuma poeira específica do local de trabalho possa estar ligada aos vários distúrbios respiratórios agudos e crônicos entre os trabalhadores expostos, os resultados dos estudos indicam uma forte associação entre os distúrbios e o ambiente de trabalho.

O uso da microbiologia faz parte da produção de alimentos há muito tempo. Em geral, a maioria dos microrganismos utilizados nas indústrias de alimentos e bebidas são considerados inofensivos. Vinho, queijo, iogurte e massa azeda usam um processo microbiano para produzir um produto utilizável. A produção de proteínas e enzimas utiliza cada vez mais técnicas biotecnológicas. Certas espécies de aspergillus e bacillus produzem amilases que convertem amidos em açúcar. As leveduras transformam o amido em acetona. Trichoderma e Penicillium produzem celulases que quebram a celulose. Como resultado, esporos de fungos e actinomicetos são amplamente encontrados no processamento de alimentos. Aspergillus e Penicillium estão frequentemente presentes no ar em padarias. Penicillium também é encontrado em fábricas de processamento de laticínios e carnes; durante a maturação de queijos e embutidos, pode haver abundante crescimento superficial. As etapas de limpeza, antes da venda, os dispersam no ar, podendo os trabalhadores desenvolverem alveolite alérgica. Os casos de asma ocupacional têm associação com muitos desses organismos, enquanto alguns são suspeitos de causar infecção ou transportar micotoxinas. As enzimas tripsina, quimotripsina e protease estão associadas com hipersensibilidade e doenças respiratórias, particularmente entre os trabalhadores de laboratório.

Além das partículas suspensas no ar provenientes de alimentos e agentes microbianos, a inalação de substâncias químicas perigosas usadas como reagentes, refrigerantes, fumigantes e desinfetantes pode causar distúrbios respiratórios e outros. Essas substâncias são encontradas na forma sólida, líquida ou gasosa. A exposição em ou acima dos limites reconhecidos geralmente resulta em irritação da pele ou dos olhos e distúrbios respiratórios. Dores de cabeça, salivação, queimação na garganta, transpiração, náuseas e vômitos são sintomas de intoxicação devido à superexposição.

A amônia é um gás refrigerante incolor, agente de limpeza e fumigante para alimentos. A exposição à amônia pode resultar em queimaduras corrosivas ou bolhas na pele. A exposição excessiva e prolongada pode produzir bronquite e pneumonia.

Tricloroetileno, hexano, benzeno, monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO2) e cloreto de polivinila (PVC) são frequentemente encontrados em fábricas de alimentos e bebidas. Tricloroetileno e hexano são usados ​​para extração de azeite.

O CO, um gás incolor e inodoro, é difícil de detectar. A exposição ocorre em fumeiros pouco ventilados ou durante o trabalho em silos de grãos, adegas de fermentação de vinho ou onde são armazenados peixes. Congelamento ou resfriamento em gelo seco, CO2- túneis de congelamento e processos de combustão expõem os trabalhadores ao CO2. Sintomas de intoxicação por superexposição a CO e CO2 incluem dor de cabeça, tontura, sonolência, náusea, vômito e, em casos extremos, até a morte. O CO também pode agravar os sintomas cardíacos e respiratórios. Os limites de exposição aceitáveis, estabelecidos por vários governos, permitem uma exposição 100 vezes maior ao CO2 do que CO para desencadear a mesma resposta.

O PVC é usado para embalagens e materiais para embrulhar alimentos. Quando o filme de PVC é aquecido, os produtos de degradação térmica causam irritação nos olhos, nariz e garganta. Os trabalhadores também relatam sintomas de chiado no peito, dores no peito, dificuldades respiratórias, náuseas, dores musculares, calafrios e febre.

Hipocloritos, ácidos (fosfórico, nítrico e sulfúrico), cáusticos e compostos de amônio quaternário são frequentemente usados ​​na limpeza úmida. Os laboratórios de microbiologia utilizam compostos de mercúrio e formaldeído (gás e solução de formol). A desinfecção em laboratório usa fenólicos, hipocloritos e glutaraldeído. Irritação e corrosão dos olhos, pele e pulmões ocorrem com exposição e contato excessivos. O manuseio inadequado pode liberar substâncias altamente tóxicas, como cloro e óxidos de enxofre.

O Instituto Nacional de Segurança e Saúde Ocupacional (NIOSH) nos Estados Unidos relatou dificuldades respiratórias durante a lavagem de aves com água superclorada. Os sintomas incluíam dores de cabeça, dor de garganta, aperto no peito e dificuldade para respirar. A cloramina é o agente suspeito. Clorominas podem se formar quando água tratada com amônia ou água de caldeira tratada com amina entra em contato com soluções de hipoclorito usadas em saneamento. As cidades adicionaram amônia à água para evitar a formação de halometanos. Métodos de amostragem de ar não estão disponíveis para cloraminas. Os níveis de cloro e amônia não são preditivos como indicadores de exposição, pois os testes descobriram que seus níveis estavam bem abaixo de seus limites.

Os fumigantes previnem a infestação durante o armazenamento e transporte de matérias-primas alimentares. Alguns fumigantes incluem amônia anidra, fostoxina (fosfina) e brometo de metila. A curta duração desse processo torna a proteção respiratória a estratégia custo-efetiva. Práticas adequadas de proteção respiratória devem ser observadas ao manusear esses itens até que as medições de ar da área estejam abaixo dos limites aplicáveis.

Os empregadores devem tomar medidas para avaliar o nível de contaminação tóxica no local de trabalho e garantir que os níveis de exposição não excedam os limites encontrados nos códigos de segurança e saúde. Os níveis de contaminação devem ser medidos com frequência, especialmente após mudanças nos métodos de processamento ou nos produtos químicos usados.

Os controles de engenharia para minimizar o risco de intoxicação ou infecção têm duas abordagens. Primeiro, elimine o uso de tais materiais ou substitua-os por materiais menos perigosos. Isso pode envolver a substituição de uma substância em pó por um líquido ou pasta. Em segundo lugar, controle a exposição reduzindo o nível de contaminação do ar. Os projetos do local de trabalho incluem o seguinte: fechamento total ou parcial do processo, sistemas de ventilação adequados e acesso restrito (para reduzir a população exposta). Um sistema de ventilação adequado é fundamental para evitar a dispersão de esporos ou aerossóis no local de trabalho. A substituição de limpeza a vácuo ou limpeza úmida por sopro de ar comprimido do equipamento é crítica para materiais secos que podem se espalhar pelo ar durante a limpeza.

Os controles administrativos incluem rotação de trabalhadores (para reduzir o período de exposição) e trabalhos perigosos fora do turno/fim de semana (para reduzir a população exposta). O equipamento de proteção individual (EPI) é o método de controle de exposição menos favorecido devido à alta manutenção, problemas de disponibilidade em países em desenvolvimento e ao fato de que o trabalhador deve se lembrar de usá-lo.

O EPI consiste em óculos contra respingos, protetores faciais e respiradores para trabalhadores que misturam produtos químicos perigosos. Deve ocorrer treinamento dos trabalhadores quanto ao uso e limitações, além da adaptação do equipamento, para que o equipamento atenda adequadamente a sua finalidade. Diferentes tipos de respiradores (máscaras) são usados ​​dependendo da natureza do trabalho e do nível de perigo. Esses respiradores variam desde a simples meia peça facial para poeira e névoa, passando pela purificação química do ar de vários tipos de peças faciais, até aparelhos autônomos de respiração (SCBA). A seleção adequada (com base no risco, ajuste facial e manutenção) e o treinamento garantem a eficácia do respirador na redução da exposição e na incidência de distúrbios respiratórios.

Pele

Os problemas de pele encontrados nas indústrias de alimentos e bebidas são doenças de pele (dermatite) e alergias de contato (por exemplo, eczema). Devido aos requisitos de saneamento, os trabalhadores estão constantemente lavando as mãos com sabão e usando estações de imersão das mãos que contêm soluções de amônio quaternário. Esse molhar constante das mãos pode reduzir o teor de lipídios da pele e levar a dermatites. A dermatite é uma inflamação da pele resultante da exposição por contato a produtos químicos e aditivos alimentares. O trabalho com gorduras e óleos pode entupir os poros da pele e levar a sintomas semelhantes aos da acne. Esses irritantes primários respondem por 80% de todas as dermatites ocupacionais observadas.

Há uma preocupação crescente de que os trabalhadores possam ficar altamente sensibilizados a proteínas e peptídeos microbianos gerados pela fermentação e extração, o que pode levar a eczema e outras alergias. Uma alergia é uma resposta de hipersensibilidade de qualquer tipo maior do que a que normalmente ocorre em resposta a antígenos (não-próprios) no ambiente. A dermatite alérgica de contato raramente é observada antes do quinto ou sétimo dia após o início da exposição. A dermatite ocupacional por hipersensibilidade também é relatada por trabalhar com enzimas, como tripsina, quimotripsina e protease.

Solventes clorados (veja a seção “Sistema respiratório” acima) estimulam as células epidérmicas a assumir padrões de crescimento peculiares. Esta estimulação da queratina pode levar à formação de tumores. Outros compostos clorados encontrados em sabonetes para fins antibacterianos podem levar à dermatite de fotossensibilidade.

A redução da exposição aos agentes causadores é o principal método preventivo para dermatites e alergias de contato. A secagem adequada dos alimentos antes do armazenamento e o armazenamento em condições limpas podem controlar os esporos transportados pelo ar. EPIs como luvas, máscaras e uniformes afastam o contato direto dos trabalhadores e minimizam o risco de dermatites e outras alergias. Luvas de látex podem causar reações alérgicas na pele e devem ser evitadas. A aplicação adequada de cremes de barreira, onde permitido, também pode minimizar o contato com o irritante da pele.

As doenças infecciosas e parasitárias de origem animal são as doenças ocupacionais mais específicas das indústrias de alimentos e bebidas. As doenças são mais comuns entre frigoríficos e trabalhadores de laticínios devido ao contato direto com animais infectados. Trabalhadores agrícolas e outros também correm risco devido ao contato com esses animais. A prevenção é particularmente difícil, uma vez que os animais podem não apresentar sinais evidentes de doença. A Tabela 2 lista os tipos de infecções relatadas.

Tabela 2. Tipos de infecções relatadas em indústrias de alimentos e bebidas

Infecções

Exposição

Sintomas

Brucelose (Brucella melitensis)

Contato com bovinos, caprinos e ovinos infectados (Europa do Norte e Central e América do Norte)

Febre constante e recorrente, dores de cabeça, fraqueza, dor nas articulações, suores noturnos e perda de apetite; também pode dar origem a sintomas de artrite, gripe, astenia e espondilite

Erisipelóide

Contato de feridas abertas com porcos e peixes infectados (Tchecoslováquia)

Vermelhidão localizada, irritação, sensação de queimação, dor na área infectada. Pode se espalhar para a corrente sanguínea e os gânglios linfáticos.

Leptospirose

Contato direto com animais infectados ou sua urina

Dores de cabeça, dores musculares, infecções oculares, febre, vômitos e calafrios; em casos mais graves, danos renais e hepáticos, além de complicações cardiovasculares e neurológicas

Epidermicose

Causada por um fungo parasita na pele de animais

Eritema e bolhas na pele

Dematofitose (micose)

Doença fúngica através do contato com pele e pelos de animais infectados

Queda de cabelo localizada e pequenas crostas no couro cabeludo

Toxoplasmose

Contato com ovinos, caprinos, bovinos, suínos e aves infectados

Fase aguda: febre, dores musculares, dores de garganta, dores de cabeça, gânglios linfáticos inchados e baço aumentado. A infecção crônica leva ao desenvolvimento de cistos no cérebro e nas células musculares. A transmissão fetal causa natimortos e nascimentos prematuros. Bebês nascidos a termo podem ter defeitos cerebrais e cardíacos e podem morrer.

Papiloma viral câncer de pulmão

Contato regular com animais vivos ou carne animal associado à exposição a hidrocarbonetos aromáticos policíclicos e nitritos

Câncer de pulmão em açougueiros e matadouros estudados na Inglaterra, País de Gales, Dinamarca e Suécia

 

O princípio fundamental para prevenir a contração e propagação de doenças infecciosas e parasitárias da pele é a higiene pessoal. Banheiros, vasos sanitários e chuveiros limpos devem ser fornecidos. Uniformes, EPIs e toalhas de mão precisam ser lavados e, em alguns casos, esterilizados com frequência. Todas as feridas devem ser esterilizadas e tratadas, independentemente de quão leves sejam, e cobertas com equipamentos de proteção até cicatrizarem. Manter o local de trabalho limpo e saudável é igualmente importante. Isso inclui a lavagem minuciosa de todos os equipamentos e superfícies que entram em contato com a carne animal após cada dia de trabalho, o controle e extermínio de roedores e a exclusão de cães, gatos e outros animais do local de trabalho.

A vacinação de animais e a inoculação de trabalhadores são medidas que muitos países adotam para prevenir doenças infecciosas e parasitárias. A detecção precoce e o tratamento de doenças com medicamentos antibacterianos/antiparasitários são essenciais para contê-las e até erradicá-las. Os trabalhadores devem ser examinados assim que surgirem sintomas, como tosse recorrente, febre, dores de cabeça, dores de garganta e distúrbios intestinais. Em qualquer caso, os trabalhadores devem ser submetidos a exames médicos com frequência estabelecida, incluindo exames de base pré-colocação/pós-oferta. Em alguns países, as autoridades devem ser notificadas quando o exame detecta infecção relacionada ao trabalho nos trabalhadores.

Ruído e Audição

A deficiência auditiva ocorre como resultado da exposição contínua e prolongada ao ruído acima dos limites reconhecidos. Essa deficiência é uma doença incurável que causa distúrbios de comunicação e é estressante se o trabalho exigir concentração. Como resultado, o desempenho psicológico e fisiológico pode se deteriorar. Há também uma associação entre a exposição a altos níveis de ruído e pressão arterial anormal, batimentos cardíacos, frequência/volume respiratório, espasmos estomacais e intestinais e distúrbios nervosos. A suscetibilidade individual, a duração da exposição e a frequência e intensidade do ruído são fatores que determinam o risco da exposição.

Os códigos de segurança e saúde variam de país para país, mas a exposição do trabalhador ao ruído geralmente é limitada a 85 a 90 dBA por 8 horas contínuas, seguidas por um tempo de recuperação de 16 horas abaixo de 80 dBA. A proteção auricular deve ser disponibilizada a 85 dBA e é necessária para trabalhadores com perda confirmada e para exposições de 8 horas iguais ou superiores a 90 dBA. Testes audiométricos anuais são recomendados e, em alguns países, obrigatórios para essa população exposta. As medições de ruído com um medidor como o medidor de som do American National Standards Institute (ANSI) Tipo II devem ser feitas pelo menos a cada 2 anos. As leituras devem ser repetidas sempre que mudanças de equipamento ou processo possam aumentar os níveis de ruído ambiente.

Garantir que os níveis de exposição ao ruído não sejam perigosos é a principal estratégia para controles de ruído. As boas práticas de fabricação (GMPs) determinam que os dispositivos de controle e suas superfícies expostas sejam laváveis, não abriguem pragas e tenham as aprovações necessárias para entrar em contato com alimentos ou auxiliar na produção de alimentos. Os métodos adotados também dependem da disponibilidade de recursos financeiros, equipamentos, materiais e pessoal treinado. Um dos fatores mais importantes na redução de ruído é o design do local de trabalho. O equipamento deve ser projetado para baixo ruído e baixa vibração. Substituir peças de metal por materiais mais macios, como borracha, pode reduzir o ruído.

Quando um equipamento novo ou de substituição é adquirido, um tipo de baixo ruído deve ser selecionado. Silenciadores devem ser instalados em válvulas de ar e tubos de escape. Máquinas e processos que produzem ruído devem ser fechados para reduzir ao mínimo o número de trabalhadores expostos a altos níveis de ruído. Onde permitido, divisórias à prova de ruído e tetos de absorção de ruído devem ser instalados. A remoção e limpeza dessas divisórias e forros devem ser incluídas nos custos de manutenção. A solução ótima costuma ser uma combinação dessas medidas, adaptadas às necessidades de cada local de trabalho.

Quando os controles de engenharia não são viáveis ​​ou quando é impossível reduzir o ruído abaixo dos níveis nocivos, o EPI deve ser usado para proteger os ouvidos. A disponibilidade de equipamentos de proteção e a conscientização do trabalhador são importantes para prevenir a deficiência auditiva. Em geral, uma seleção de plugues e protetores auriculares levará a uma maior aceitação e uso.

Sistema musculo-esquelético

Distúrbios musculoesqueléticos também foram relatados nos dados de 1988–89 (ver tabela 1]). Dados do início da década de 1990 apontavam cada vez mais trabalhadores relatando distúrbios musculoesqueléticos ocupacionais. A automação de fábricas e o trabalho cujo ritmo é regulado por uma máquina ou correia transportadora ocorre hoje para mais trabalhadores da indústria alimentícia do que nunca. As tarefas em fábricas automatizadas tendem a ser monótonas, com os trabalhadores realizando o mesmo movimento o dia inteiro.

Um estudo finlandês descobriu que quase 40% dos participantes da pesquisa relataram realizar trabalho repetitivo o dia todo. Daqueles que realizam trabalhos repetitivos, 60% utilizam as mãos, 37% utilizam mais de uma parte do corpo e 3% utilizam os pés. Trabalhadores dos seguintes grupos ocupacionais realizam trabalhos repetitivos em dois terços ou mais de suas horas de trabalho: 70% de faxineiros; 67% dos trabalhadores dos matadouros, alimentos pré-cozinhados e embalagens; 56% dos trabalhadores de armazéns e transportes; e 54% dos trabalhadores de laticínios.

As tensões ergonômicas surgem porque a maioria dos produtos alimentícios vem de fontes naturais e não são uniformes. O manuseio da carne exige que os trabalhadores manuseiem carcaças de tamanhos variados. Com a introdução de aves vendidas em partes na década de 1960, mais aves (40%, de menos de 20%) foram cortadas em partes. Os trabalhadores devem fazer muitos cortes usando ferramentas afiadas. As mudanças nos procedimentos de inspeção do Departamento de Agricultura dos EUA (USDA) agora permitem que a velocidade média da linha aumente de 56 para 90 aves por minuto. As operações de embalagem podem envolver movimentos repetitivos de mãos e pulsos para colocar itens acabados intactos em bandejas ou pacotes. Isso é especialmente verdadeiro para novos produtos, pois o mercado pode não justificar operações de alto volume. Promoções especiais, incluindo receitas e cupons, podem exigir que um item seja inserido manualmente na embalagem. A embalagem de ingredientes e o layout do local de trabalho podem exigir elevação além dos limites de ação recomendados pelas agências de saúde ocupacional.

Lesões por esforço repetitivo (LER) incluem inflamação do tendão (tendinite) e inflamação da bainha do tendão (tenossinovite). Estes são predominantes entre os trabalhadores cujos trabalhos exigem movimentos repetitivos das mãos, como os trabalhadores de frigoríficos. Tarefas que combinam repetidamente a flexão do pulso com movimentos de preensão, aperto e torção podem causar a síndrome do túnel do carpo (STC). A STC, caracterizada por uma sensação de formigamento no polegar e nos três primeiros dedos indicadores, é causada por inflamação na articulação do punho, criando pressão no sistema nervoso do pulso. O diagnóstico incorreto de STC como artrite pode resultar em dormência permanente e dor intensa nas mãos, cotovelos e ombros.

Os distúrbios de vibração também acompanham um aumento do nível de mecanização. Os trabalhadores do setor alimentício não são exceção, embora o problema possa não ser tão sério quanto em outras indústrias. Trabalhadores de alimentos que usam máquinas como serras de fita, misturadores e cortadores estão expostos à vibração. As temperaturas frias também aumentam a probabilidade de distúrbios de vibração nos dedos da mão. Cinco por cento dos participantes do estudo finlandês mencionado acima foram expostos a um nível razoavelmente alto de vibração, enquanto 9% foram expostos a algum nível de vibração.

A exposição excessiva à vibração leva, entre outros problemas, a distúrbios musculoesqueléticos nos punhos, cotovelos e ombros. O tipo e o grau de desordem dependem do tipo de máquina, de como ela é utilizada e do nível de oscilação envolvido. Altos níveis de exposição podem resultar no crescimento de uma protuberância no osso ou na destruição gradual do osso na articulação, resultando em dor intensa e/ou mobilidade limitada.

A rotação de trabalhadores com o objetivo de evitar movimentos repetitivos pode reduzir o risco ao compartilhar a tarefa crítica entre a equipe. O trabalho em equipe por rotação de tarefas ou manuseio de duas pessoas de sacos de ingredientes pesados/desajeitados pode reduzir o estresse de um único trabalhador no manuseio de materiais. A manutenção da ferramenta, especialmente a afiação de facas, também desempenha um papel importante. Uma equipe ergonômica de trabalhadores de gerenciamento e produção pode lidar melhor com esses problemas à medida que eles surgem.

Os controles de engenharia concentram-se na redução ou eliminação das 3 principais causas de problemas músculo-esqueléticos - força, posição e repetição. O local de trabalho deve ser analisado para identificar as mudanças necessárias, incluindo o design da estação de trabalho (favorecendo a capacidade de ajuste), métodos de trabalho, automação de tarefas/auxílios mecânicos e ferramentas manuais ergonomicamente adequadas.

Treinamento adequado deve ser fornecido aos trabalhadores que usam facas para manter a faca afiada para minimizar a força. Além disso, as fábricas devem fornecer instalações adequadas para afiar facas e evitar o corte de carne congelada. O treinamento incentiva os trabalhadores a entender a causa e a prevenção de distúrbios musculoesqueléticos. Reforça a necessidade de usar corretamente as ferramentas e máquinas especificadas para a tarefa. Também deve incentivar os trabalhadores a relatar sintomas médicos o mais rápido possível. A eliminação de intervenções médicas mais invasivas por restrição de funções e outros cuidados conservadores é um tratamento eficaz desses distúrbios.

Calor e Frio

Extremos térmicos existem na área de trabalho com alimentos. As pessoas devem trabalhar em freezers com temperaturas de –18 °C ou menos. Roupas de congelamento ajudam a isolar o trabalhador do frio, mas devem ser fornecidas salas de descanso quentes com acesso a líquidos quentes. As plantas de processamento de carne devem ser mantidas entre 7 e 10 °C. Isso está abaixo da zona de conforto e os trabalhadores podem precisar usar camadas de roupas adicionais.

Fornos e panelas a vapor têm calor radiante e úmido. O estresse térmico pode ocorrer durante as mudanças de estação e ondas de calor. Quantidades abundantes de líquidos e salga de alimentos podem aliviar os sintomas até que o trabalhador possa se aclimatar, geralmente após 5 a 10 dias. Os comprimidos de sal não são recomendados devido a complicações de hipertensão ou distúrbios gastrointestinais.

 

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Terça-feira, 29 Março 2011 19: 02

Proteção Ambiental e Questões de Saúde Pública

Visão geral

A indústria de alimentos depende diretamente do ambiente natural para o fornecimento de matérias-primas para produzir produtos livres de contaminantes para consumo humano. Devido ao processamento extensivo de um grande volume de materiais, o impacto potencial no meio ambiente é considerável. Isso também vale para a indústria de bebidas.

A preocupação ambiental no que diz respeito à indústria alimentar centra-se mais nas cargas de poluentes orgânicos do que no impacto das substâncias tóxicas. Se as cargas de poluentes forem inadequadamente evitadas ou controladas, elas sobrecarregarão a infraestrutura de controle da poluição da comunidade ou produzirão impactos negativos nos ecossistemas locais. As técnicas de produção que controlam as perdas de produto têm a dupla função de melhorar o rendimento e a eficiência e, ao mesmo tempo, reduzir os possíveis problemas de desperdício e poluição.

Embora a disponibilidade de água potável seja essencial, a indústria de processamento de alimentos também requer grandes volumes de água para uma ampla variedade de usos não consumíveis, como a limpeza inicial de matérias-primas, irrigação, branqueamento, pasteurização, limpeza de equipamentos de processamento e resfriamento do produto acabado. Os usos da água são identificados por critérios de qualidade para diferentes aplicações, com os usos de mais alta qualidade frequentemente exigindo tratamento separado para garantir total isenção de odor e sabor e para garantir condições uniformes.

O processamento de volumes muito grandes de material introduz um problema potencialmente grande de resíduos sólidos na fase de produção. Os resíduos de embalagens têm sido objeto de preocupação crescente no que diz respeito à fase pós-consumo do ciclo de vida de um produto. Em certos ramos da indústria alimentícia, as atividades de processamento também estão associadas a potenciais emissões atmosféricas e problemas de controle de odores.

Apesar da variação considerável entre subsetores específicos da indústria, as abordagens para a prevenção e controle da poluição compartilham muitas características gerais.

Controle de Poluição da Água

A indústria de processamento de alimentos tem um efluente bruto antes do tratamento que é extremamente rico em matéria orgânica solúvel. Mesmo pequenas usinas sazonais provavelmente terão cargas de resíduos comparáveis ​​às de populações de 15,000 a 25,000, com grandes usinas aproximando-se da carga de resíduos equivalente à população de um quarto de milhão de pessoas. Se um córrego ou curso de água que recebe efluentes for muito pequeno e os resíduos orgânicos forem muito grandes em volume, os resíduos orgânicos utilizarão o oxigênio dissolvido no processo de estabilização e poluirão ou degradarão o corpo d'água reduzindo o valor de oxigênio dissolvido abaixo do exigido pelo organismos aquáticos normais. Na maioria dos casos, os resíduos das fábricas de processamento de alimentos são passíveis de tratamento biológico.

A força das águas residuais varia consideravelmente de acordo com a planta, o processo específico e as características do produto bruto. Do ponto de vista econômico, normalmente é menos dispendioso tratar um resíduo de alta resistência e baixo volume do que um resíduo diluído de grande volume. Por esse motivo, efluentes com alta demanda biológica de oxigênio (DBO), como sangue de frango ou carne, devem ser mantidos fora dos esgotos dos frigoríficos de aves e frigoríficos para reduzir a carga poluidora e retidos em recipientes para descarte separado em um depósito secundário. produtos ou usina de processamento.

Fluxos de resíduos com valores extremos de pH (acidez) devem ser cuidadosamente considerados devido ao seu efeito no tratamento biológico. A combinação de fluxos de resíduos ácidos e básicos pode resultar em neutralização e, quando possível, a cooperação com indústrias adjacentes pode ser muito benéfica.

A parte líquida dos resíduos do processamento de alimentos é normalmente peneirada ou separada após o assentamento, como uma etapa preliminar em qualquer processo de tratamento, para que esses resíduos possam ser descartados como lixo ou combinados com outros sólidos em um programa de recuperação de subprodutos.

O tratamento de águas residuais pode ser realizado por uma variedade de métodos físicos, químicos e biológicos. Como os processos secundários são mais caros, o uso máximo do tratamento primário é crítico na redução de cargas. O tratamento primário inclui processos como decantação ou sedimentação simples, filtração (simples, dupla e multimédia), floculação, flotação, troca iónica por centrifugação, osmose inversa, absorção de carbono e precipitação química. As instalações de decantação variam de simples lagoas de decantação a sofisticados clarificadores projetados especificamente para as características específicas do fluxo de resíduos.

O uso de tratamento secundário biológico para seguir o tratamento primário é frequentemente uma necessidade para atingir os padrões de efluentes de águas residuais. Como a maioria dos efluentes da indústria de alimentos e bebidas contém principalmente poluentes orgânicos biodegradáveis, os processos biológicos usados ​​como tratamento secundário buscam reduzir a DBO do fluxo de resíduos, misturando concentrações mais altas de organismos e oxigênio no fluxo de resíduos para fornecer rápida oxidação e estabilização do fluxo de resíduos. antes de serem devolvidas ao meio ambiente.

Técnicas e combinações de técnicas podem ser adaptadas para lidar com situações específicas de resíduos. Por exemplo, para resíduos lácteos, o tratamento anaeróbico para remover a maior parte da carga poluente, com pós-tratamento aeróbico para reduzir ainda mais a DBO residual e a demanda química de oxigênio (DQO) para valores baixos e remover os nutrientes biologicamente, provou ser eficaz. A mistura de biogás de metano (CH4) e companhia2 que é produzido a partir do tratamento anaeróbico pode ser captado e utilizado como alternativa aos combustíveis fósseis ou como fonte para geração de energia elétrica (normalmente 0.30 m3 biogás por kg de COD removido).

Outros métodos secundários amplamente utilizados incluem o processo de lodo ativado, filtros aeróbicos de gotejamento, irrigação por aspersão e o uso de uma variedade de tanques e lagoas. Incômodos de odor têm sido associados a lagoas de profundidade inadequada. Odores de processos anaeróbicos podem ser removidos pelo uso de filtros de solo que podem oxidar gases polares indesejáveis.

Controle de poluição do ar

A poluição do ar da indústria de alimentos geralmente gira em torno da questão de odores desagradáveis, em vez de emissões atmosféricas tóxicas, com algumas exceções. Por esse motivo, por exemplo, muitas cidades regulamentaram a localização de matadouros em seus códigos de saúde. O isolamento é uma maneira óbvia de reduzir as reclamações da comunidade sobre odores. No entanto, isso não remove o odor. Às vezes, medidas de controle de odor, como absorventes ou lavadores, podem ser necessárias.

Uma grande preocupação de saúde nas indústrias alimentícias são os vazamentos de gás amônia das unidades de refrigeração. A amônia é um irritante ocular e respiratório grave, e um grande vazamento no meio ambiente pode exigir a evacuação dos residentes locais. Um plano de controle de vazamentos e procedimentos de emergência são necessários.

Processos de alimentos que usam solventes (por exemplo, processamento de óleo comestível) podem emitir vapores de solvente na atmosfera. Sistemas fechados e reciclagem de solventes são o melhor método de controle. Indústrias como a de refino de cana-de-açúcar, que utilizam ácido sulfúrico e outros ácidos, podem liberar óxidos de enxofre e outros contaminantes na atmosfera. Controles como depuradores devem ser usados.

Gestão de resíduos sólidos

Os resíduos sólidos podem ser bastante consideráveis. A sobra de tomate para enlatamento, por exemplo, pode representar de 15 a 30% da quantidade total de produto processado; com ervilhas e milho, o desperdício é superior a 75%. Ao isolar os resíduos sólidos, a concentração de orgânicos solúveis nas águas residuais pode ser reduzida e os resíduos sólidos mais secos podem ser mais facilmente usados ​​como subprodutos ou fins de alimentação e como combustível.

A utilização de subprodutos do processo de forma a gerar renda reduzirá o custo total do tratamento de resíduos e, eventualmente, o custo do produto final. Resíduos sólidos devem ser avaliados como fontes de alimento para plantas e animais. Uma ênfase crescente tem sido dada ao desenvolvimento de mercados para subprodutos ou para o composto produzido pela conversão de resíduos orgânicos em um húmus inócuo. A Tabela 1 fornece exemplos de usos para subprodutos da indústria de alimentos.

Tabela 1. Exemplos de usos de subprodutos da indústria alimentícia

Método

Exemplos

Digestão anaeróbica

Digestão por população mista de bactérias para produzir metano e CO2
• Torta de maçã, fibra de damasco, resíduo de pêssego/pêra, laranja
descasca

Alimentação animal

Diretamente, após prensagem ou secagem, como ensilagem de forragem ou como suplemento
• Grande variedade de resíduos de processamento de frutas e vegetais
• Palhas de cereais com álcali para melhorar a digestibilidade

Compostagem

Processo microbiológico natural no qual os componentes orgânicos se decompõem sob condições aeróbicas controladas
• Lodo desidratado de resíduos de cervejaria
• Grande variedade de resíduos de frutas e vegetais
• Resíduos de gelatina

fibra comestível

Método de aproveitamento de sólidos orgânicos por filtração e hidratação
• Fibras de bagaço de maçã/pêra usadas para produtos de panificação,
produtos farmacêuticos
• Aveia ou outras cascas de sementes

Fermentação

Combinação de substâncias contendo amido, açúcar e álcool
• Biomassa (resíduos agrícolas, madeira, lixo) para produzir
etanol
• Resíduos de batata para produzir metano
• Açúcar de amido de milho para produzir plástico biodegradável

Incineração

Queima de biomassa como combustível
• Caroços, folhas, nozes, cascas, podas de árvores para combustível ou
cogeração

Pirólise

Transformação de cascas de nozes e caroços de frutas em briquetes de carvão
• Caroço de pêssego, damasco e azeitona; cascas de amêndoas e nozes

Emenda do solo

Fertilização de solos com baixo teor de nutrientes e matéria orgânica
• Pêssegos, peras, tomates

Fonte: Adaptado de Merlo e Rose 1992.

Reuso de Água e Redução de Efluentes

A ampla dependência da água pelas indústrias de processamento de alimentos encorajou o desenvolvimento de programas de conservação e reutilização, especialmente em locais de escassez de água. A reutilização da água de processo pode proporcionar reduções substanciais no consumo de água e na carga de resíduos, com reutilização em muitas aplicações de qualidade inferior que não requerem tratamento biológico. No entanto, qualquer potencial de fermentação anaeróbica de sólidos orgânicos deve ser evitado para que os produtos de decomposição corrosivos e odoríferos não afetem o equipamento, o ambiente de trabalho ou a qualidade do produto. O crescimento bacteriano pode ser controlado pela desinfecção e pela mudança de fatores ambientais, como pH e temperatura.

A Tabela 2 apresenta índices típicos de reúso de água. Fatores como a localização dos sprays, temperatura e pressão da água são fatores-chave que influenciam o volume de água necessário para as operações de processamento. Por exemplo, a água usada como meio de resfriamento para resfriar latas e para ar condicionado pode ser usada posteriormente para lavagem primária de vegetais e outros produtos. A mesma água mais tarde pode ser usada para despejar o material residual e, finalmente, uma parte dela pode ser usada para resfriar as cinzas na casa de força.

Tabela 2. Índices típicos de reutilização de água para diferentes subsetores da indústria

Subsetores

Taxas de reutilização

Açúcar de beterraba

1.48

Cana-de-açúcar

1.26

Moagem de milho e trigo

1.22

Destilação

1.51

Processamento de alimentos

1.19

Carne

4.03

Processamento de aves

7.56

 

Técnicas de conservação de água e técnicas de prevenção de desperdício incluem o uso de sprays de alta pressão para limpeza, eliminação de transbordamento excessivo de tanques de lavagem e imersão, substituição de calhas de água por transportadores mecânicos, uso de válvulas de fechamento automático em mangueiras de água, separação de água de resfriamento de latas do fluxo de resíduos compostos e recirculação de água de resfriamento de latas.

Cargas de poluição em plantas de processamento podem ser reduzidas por meio de métodos de processamento modificados. Por exemplo, a maior parte da carga poluente gerada pelo processamento de frutas e vegetais tem origem nas operações de descascamento e branqueamento. Ao mudar do branqueamento convencional com água ou vapor para um processo de branqueamento com gás quente, as cargas de poluição podem ser reduzidas em até 99.9%. Da mesma forma, o peeling cáustico seco pode reduzir a DBO em mais de 90% em comparação com os processos convencionais de peeling.

Conservação de Energia

As necessidades de energia aumentaram com o aumento da sofisticação da indústria de alimentos. A energia é necessária para uma ampla variedade de equipamentos, como fornos a gás; secadores; caldeiras a vapor; motores elétricos; unidades de refrigeração; e sistemas de aquecimento, ventilação e ar condicionado.

Como o custo da energia aumentou, tem havido uma tendência de instalar equipamentos de recuperação de calor para economizar energia e investigar a viabilidade de fontes alternativas de energia em várias situações de processamento de alimentos, como processamento de queijo, desidratação de alimentos e aquecimento de água. Conservação de energia, minimização de resíduos e conservação de água são estratégias de apoio mútuo.

Problemas de saúde do consumidor

A crescente separação do consumidor do setor de produção de alimentos que acompanhou a urbanização em todo o mundo resultou na perda dos meios tradicionais utilizados pelo consumidor para garantir a qualidade e a segurança dos alimentos, tornando o consumidor dependente de uma alimentação funcional e responsável. indústria de processamento. O aumento da dependência do processamento de alimentos criou a possibilidade de exposição a alimentos contaminados com patógenos de uma única instalação de produção. Para fornecer proteção contra esta ameaça, estruturas regulatórias extensas foram estabelecidas, especialmente nos países industrializados, para proteger a saúde pública e regular o uso de aditivos e outros produtos químicos. A harmonização de regulamentos e padrões além das fronteiras está surgindo como uma questão para garantir o livre fluxo de alimentos entre todos os países do mundo.


Tratamento de efluentes da indústria de laticínios

A indústria de laticínios é composta por um grande número de fábricas relativamente pequenas que fornecem produtos como leite, queijo, requeijão, creme azedo, sorvete, soro de leite sólido e lactose.

A indústria de laticínios há muito tempo defende o tratamento biológico aeróbico de águas residuais. Muitas fábricas de laticínios investiram pesadamente em sistemas de lodo ativado, biotorre, reator de lote de sequenciamento e tratamento de embalagens. O interesse na conservação de água e energia levou muitas instalações leiteiras a reduzir o consumo de água. Esta tendência, com a presença de fluxos de águas residuais normalmente de alta resistência em fábricas de laticínios, resultou no projeto e construção de numerosos sistemas anaeróbicos de tratamento de águas residuais.


 

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Conteúdo

Referências da Indústria Alimentar

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Caisse nationale d'assurance maladie des travailleurs salariés. 1990. Statistiques nationales d'accidents du travail. Paris: Caisse Nationale d'assurance maladie des Travailleurs Salariés.

Hetrick, RL. 1994. Por que o emprego aumentou nas plantas de processamento de aves? Revisão Mensal do Trabalho 117(6):31.

Linder, M. 1996. Dei ao meu patrão uma galinha sem osso: Responsabilidade conjunta empresa-estado por lesões ocupacionais relacionadas à velocidade da linha. Case Western Reserve Law Review 46:90.

Merlo, CA e WW Rose. 1992. Métodos alternativos para descarte/utilização de subprodutos orgânicos – da literatura”. Em Anais da Conferência Ambiental da Indústria de Alimentos de 1992. Atlanta, GA: Georgia Tech Research Institute.

Instituto Nacional de Segurança e Saúde Ocupacional (NIOSH). 1990. Relatório de avaliação de riscos à saúde: Perdue Farms, Inc. HETA 89-307-2009. Cincinnati, OH: NIOSH.

Sanderson, WT, A Weber e A Echt. 1995. Relatos de caso: Olho epidêmico e irritação respiratória superior em plantas de processamento de aves. Appl Occup Environ Hyg 10(1): 43-49.

Tomoda, S. 1993. Segurança e Saúde Ocupacional nas Indústrias de Alimentos e Bebidas. Documento de Trabalho do Programa de Atividades Setoriais. Genebra: OIT.