Processo de serraria

As serrarias podem variar muito em tamanho. As menores são unidades estacionárias ou portáteis que consistem em um cabeçote de serra circular, um carrinho de toras simples e uma serra dupla (veja as descrições abaixo) movida por um motor a diesel ou a gasolina e operada por apenas um ou dois trabalhadores. As maiores usinas são estruturas permanentes, possuem equipamentos muito mais elaborados e especializados, podendo empregar mais de 1,000 trabalhadores. Dependendo do tamanho da fábrica e do clima da região, as operações podem ser realizadas ao ar livre ou em ambientes fechados. Embora o tipo e o tamanho das toras determinem em grande parte quais tipos de equipamento são necessários, o equipamento nas serrarias também pode variar consideravelmente com base na idade e no tamanho da serraria, bem como no tipo e qualidade das tábuas produzidas. Abaixo está uma descrição de alguns dos processos conduzidos em uma serraria típica.

Após o transporte para a serraria, as toras são armazenadas em terra, em corpos d'água adjacentes à serraria ou em tanques construídos para armazenamento (ver figura 1 e figura 2). As toras são classificadas por qualidade, espécie ou outras características. Fungicidas e inseticidas podem ser usados ​​em áreas de armazenamento de toras em terra se as toras forem armazenadas por um longo período até o processamento posterior. Uma serra de corte é usada para nivelar as pontas das toras antes ou depois do descascamento e antes do processamento posterior na serraria. A remoção da casca de um tronco pode ser realizada por vários métodos. Os métodos mecânicos incluem fresagem periférica girando toras contra facas; descascamento anelar, no qual as pontas das ferramentas são pressionadas contra a tora; abrasão madeira contra madeira, que bate as toras contra si mesmas em um tambor rotativo; e usando correntes para arrancar a casca. A casca também pode ser removida hidraulicamente usando jatos de água de alta pressão. Após o descascamento e entre todas as operações dentro da serraria, as toras e tábuas são movidas de uma operação para outra por meio de um sistema de esteiras, esteiras e rolos. Em grandes serrarias, esses sistemas podem se tornar bastante complexos (consulte a figura 3).

Figura 1. Carregamento de cavacos com armazenamento de água das toras ao fundo

Fonte: Canadian Forest Products Ltd.

Figura 2. Longs entrando em uma serraria; armazenamento e fornos em segundo plano

Fonte: Canadian Forest Products Ltd.

Figura 3. Interior do moinho; correias transportadoras e rolos transportam madeira

Ministério das Florestas da Colúmbia Britânica

A primeira fase da serraria, às vezes chamada de quebra primária, é realizada em um cabeçote. O headrig é uma grande serra circular estacionária ou serra de fita usada para cortar a tora longitudinalmente. A tora é transportada para frente e para trás através do cabeçote usando um carro móvel que pode girar a tora para obter o corte ideal. Múltiplos cabeçotes de serra de fita também podem ser usados, especialmente para toras menores. Os produtos do headrig são um cant (o centro quadrado da tora), uma série de lajes (as bordas externas arredondadas da tora) e, em alguns casos, grandes tábuas. Lasers e raios x estão se tornando comuns nas serrarias para serem usados ​​como guias de visualização e corte, a fim de otimizar o uso da madeira e o tamanho e tipos de tábuas produzidas.

Na desagregação secundária, o cant e as placas ou lajes grandes são posteriormente processadas em tamanhos funcionais de madeira. Múltiplas lâminas de serras paralelas são geralmente usadas para essas operações - por exemplo, serras quádruplas com quatro serras circulares unidas ou serras de grupo que podem ser do tipo guilhotina ou serra circular. As tábuas são cortadas na largura adequada usando aparadores, consistindo de pelo menos duas serras paralelas, e no comprimento adequado usando serras de acabamento. Afiação e corte geralmente são executados usando serras circulares, embora os edgers às vezes sejam serras de fita. Motosserras manuais geralmente estão disponíveis em serrarias para liberar madeira presa no sistema porque está dobrada ou alargada. Nas serrarias modernas, cada operação (ou seja, headrig, edger) geralmente terá um único operador, muitas vezes estacionado dentro de uma cabine fechada. Além disso, os trabalhadores podem ser estacionados entre as operações em estágios posteriores de avaria secundária, a fim de garantir manualmente que as pranchas sejam posicionadas adequadamente para as operações subsequentes.

Após o processamento na serraria, as tábuas são classificadas, classificadas de acordo com as dimensões e a qualidade e empilhadas à mão ou à máquina (ver figura 4). Quando a madeira é manuseada manualmente, esta área é chamada de “corrente verde”. Recipientes de classificação automatizados foram instalados em muitas fábricas modernas para substituir a classificação manual de mão-de-obra intensiva. Para aumentar o fluxo de ar para ajudar na secagem, pequenos pedaços de madeira podem ser colocados entre as tábuas à medida que vão sendo empilhadas.

Figura 4. Empilhadeira com carga

Canadense Floresta Productions Ltd.

Os graus de construção da madeira podem ser temperados ao ar livre ao ar livre ou secos em fornos, dependendo das condições climáticas locais e da umidade da madeira verde; mas os graus de acabamento são mais comumente secos em estufa. Existem muitos tipos de fornos. Fornos de compartimento e fornos de alta temperatura são fornos em série. Em fornos contínuos, feixes empilhados podem se mover através do forno em uma posição perpendicular ou paralela, e a direção do movimento do ar pode ser perpendicular ou paralela às placas. O amianto tem sido usado como material isolante para tubulações de vapor em fornos.

Antes do armazenamento de madeira verde, especialmente em locais úmidos ou úmidos, podem ser aplicados fungicidas para prevenir o crescimento de fungos que mancham a madeira de azul ou preto (sapstain). Os fungicidas podem ser aplicados na linha de produção (geralmente por pulverização) ou após o agrupamento de madeira (geralmente em tanques de imersão). O sal de sódio do pentaclorofenol foi introduzido na década de 1940 para o controle da mancha de sabão e foi substituído na década de 1960 pelo tetraclorofenato mais solúvel em água. O uso de clorofenato foi amplamente descontinuado devido à preocupação com os efeitos à saúde e contaminação com dibenzo-p-dioxinas. Substitutos incluem cloreto de didecildimetil amônio, 3-iodo-2-propinil butil carbamato, azaconazol, bórax e 2-(tiocianometiltio) benztiazol, a maioria dos quais foi pouco estudada entre a força de trabalho dos usuários. Muitas vezes, a madeira, especialmente a que foi seca em estufa, não precisa ser tratada. Além disso, a madeira de algumas espécies de árvores, como o cedro vermelho ocidental, não é suscetível a fungos de manchas de seiva.

Antes ou depois da secagem, a madeira é comercializável como madeira crua ou verde; no entanto, a madeira deve ser processada posteriormente para a maioria dos usos industriais. A madeira é cortada no tamanho final e aplainada em um moinho de aplainamento. As plainas são usadas para reduzir a madeira a tamanhos padrão comercializáveis ​​e para alisar a superfície. A cabeça da plaina é uma série de lâminas de corte montadas em um cilindro que gira em alta velocidade. A operação é geralmente alimentada por energia e executada paralelamente ao veio da madeira. Freqüentemente, o planejamento é realizado simultaneamente nos dois lados da placa. As plainas que operam nos quatro lados são chamadas de matchers. Moldadores às vezes são usados ​​para arredondar as bordas da madeira.

Após o processamento final, a madeira deve ser classificada, empilhada e empacotada em preparação para o embarque. Cada vez mais, essas operações estão sendo automatizadas. Em algumas fábricas especializadas, a madeira pode ser tratada posteriormente com agentes químicos usados ​​como conservantes de madeira ou retardadores de chama, ou para proteção da superfície contra desgaste mecânico ou intempéries. Por exemplo, dormentes ferroviários, estacas, postes de cerca, postes telefônicos ou outras madeiras que possam estar em contato com o solo ou a água podem ser tratados sob pressão com arseniato de cobre cromado ou amoniacal, pentaclorofenol ou creosoto em óleo de petróleo. Manchas e corantes também podem ser usados ​​para comercialização, e tintas podem ser usadas para selar as extremidades das placas ou para adicionar marcas da empresa.

Grandes quantidades de poeira e detritos são gerados por serras e outras operações de processamento de madeira em serrarias. Em muitas serrarias, as placas e outros pedaços grandes de madeira são lascados. Os picadores são geralmente grandes discos rotativos com lâminas retas embutidas na face e ranhuras para a passagem dos cavacos. Os cavacos são produzidos quando toras ou resíduos de moinho são introduzidos nas lâminas usando alimentação por gravidade inclinada, autoalimentação horizontal ou alimentação de energia controlada. Geralmente a ação de corte do picador é perpendicular às lâminas. Desenhos diferentes são usados ​​para toras inteiras do que para lajes, bordas e outros pedaços de resíduos de madeira. É comum que um picador seja integrado ao cabeçote para lascar placas inutilizáveis. Também são usados ​​picadores separados para lidar com os resíduos do restante da fábrica. Lascas de madeira e serragem podem ser vendidos para celulose, fabricação de placas reconstituídas, paisagismo, combustível ou outros usos. Cascas, lascas de madeira, serragem e outros materiais também podem ser queimados como combustível ou como resíduos.

As serrarias grandes e modernas normalmente têm uma equipe de manutenção considerável, que inclui trabalhadores de limpeza, carpinteiros (mecânicos industriais), carpinteiros, eletricistas e outros trabalhadores qualificados. O material residual pode se acumular em máquinas, transportadores e pisos se as operações da serraria não estiverem equipadas com ventilação de exaustão local ou se o equipamento não estiver funcionando corretamente. As operações de limpeza geralmente são realizadas usando ar comprimido para remover pó de madeira e sujeira de máquinas, pisos e outras superfícies. As serras devem ser inspecionadas regularmente quanto a dentes quebrados, rachaduras ou outros defeitos e devem ser devidamente balanceadas para evitar vibração. Isso é feito por um ofício exclusivo da indústria madeireira - os lixadores de serras, responsáveis ​​pela retificação dos dentes, afiação e outras manutenções de serras circulares e serras de fita.

Riscos de saúde e segurança da serraria

A Tabela 1 indica os principais tipos de riscos à saúde e segurança ocupacional encontrados nas principais áreas de processo de uma serraria típica. Existem muitos riscos sérios de segurança dentro das serrarias. A proteção da máquina é necessária no ponto de operação para serras e outros dispositivos de corte, bem como para engrenagens, correias, correntes, rodas dentadas e pontos de nip em transportadores, correias e rolos. Dispositivos anti-recuo são necessários em muitas operações, como serras circulares, para evitar que a madeira emperrada seja ejetada das máquinas. Os trilhos de proteção são necessários em passarelas adjacentes às operações ou atravessando transportadores e outras linhas de produção. A limpeza adequada é necessária para evitar o acúmulo perigoso de poeira e detritos de madeira, o que pode resultar em quedas, além de apresentar risco de incêndio e explosão. Muitas áreas que requerem limpeza e manutenção de rotina estão localizadas em áreas perigosas que normalmente seriam inacessíveis durante os períodos em que a serraria está em operação. A adesão adequada aos procedimentos de bloqueio do maquinário é extremamente importante durante as operações de manutenção, reparo e limpeza. Os equipamentos móveis devem estar equipados com sinais sonoros de alerta e luzes. As faixas de tráfego e as passarelas de pedestres devem ser claramente marcadas. Coletes refletivos também são necessários para aumentar a visibilidade dos pedestres.

Tabela 1. Riscos à saúde e segurança ocupacional por área de processo da indústria madeireira

* Significa alto grau de perigo.

A classificação, classificação e algumas outras operações podem envolver o manuseio manual de tábuas e outras peças pesadas de madeira. O design ergonômico dos transportadores e recipientes de recebimento e técnicas adequadas de manuseio de materiais devem ser usados ​​para ajudar a prevenir lesões nas costas e nas extremidades superiores. Luvas são necessárias para evitar estilhaços, feridas perfurocortantes e contato com conservantes. Painéis de vidro de segurança ou material semelhante devem ser colocados entre os operadores e os pontos de operação devido ao risco de lesões oculares e outras lesões causadas por pó de madeira, lascas e outros detritos ejetados das serras. Feixes de laser também são perigos oculares em potencial, e as áreas que usam lasers de Classe II, III ou IV devem ser identificadas e sinais de alerta colocados. Óculos de segurança, capacetes e botas com biqueira de aço são equipamentos de proteção individual padrão que devem ser usados ​​durante a maioria das operações da serraria.

O ruído é um perigo na maioria das áreas das serrarias devido às operações de descascamento, serragem, afiação, corte, aplainamento e desbaste, bem como das toras que se chocam em transportadores, rolos e separadores. Controles de engenharia viáveis ​​para reduzir os níveis de ruído incluem cabines à prova de som para operadores, fechamento de máquinas de corte com material absorvente de som nas alimentações de entrada e saída e construção de barreiras de som de materiais acústicos. Outros controles de engenharia também são possíveis. Por exemplo, o ruído de marcha lenta de serras circulares pode ser reduzido comprando serras com formato de dente adequado ou ajustando a velocidade de rotação. A instalação de material absorvente nas paredes e tetos pode ajudar a reduzir o ruído refletido em toda a fábrica, embora o controle da fonte seja necessário onde a exposição ao ruído é direta.

Trabalhadores em quase todas as áreas da serraria têm o potencial de exposição ao material particulado. As operações de descascamento envolvem pouca ou nenhuma exposição ao pó de madeira, pois o objetivo é deixar a madeira intacta, mas é possível a exposição a solos, cascas e agentes biológicos, como bactérias e fungos. Trabalhadores em quase todas as áreas de serragem, desbaste e aplainamento têm o potencial de exposição ao pó de madeira. O calor gerado por essas operações pode causar exposição aos elementos voláteis da madeira, como monoterpenos, aldeídos, cetonas e outros, que variam conforme a espécie de árvore e a temperatura. Algumas das maiores exposições ao pó de madeira podem ocorrer entre trabalhadores que usam ar comprimido para limpeza. Trabalhadores perto de operações de secagem em fornos provavelmente estarão expostos a voláteis de madeira. Além disso, existe o potencial de exposição a fungos e bactérias patogênicas, que crescem em temperaturas abaixo de 70°C. A exposição a bactérias e fungos também é possível durante o manuseio de cavacos e resíduos de madeira e transporte de toras no pátio.

Existem controles viáveis ​​de engenharia, como ventilação de exaustão local, para controlar os níveis de contaminantes transportados pelo ar, e pode ser possível combinar medidas de controle de ruído e poeira. Por exemplo, cabines fechadas podem reduzir a exposição ao ruído e à poeira (além de prevenir ferimentos nos olhos e outros). No entanto, as cabines fornecem proteção apenas ao operador, e é preferível controlar as exposições na fonte por meio do fechamento das operações. O fechamento das operações de planagem tornou-se cada vez mais comum e teve o efeito de reduzir a exposição tanto ao ruído quanto à poeira entre as pessoas que não precisam entrar nas áreas fechadas. Os métodos de limpeza a vácuo e úmido têm sido usados ​​em algumas fábricas, geralmente por empreiteiros de limpeza, mas não são de uso geral. A exposição a fungos e bactérias pode ser controlada reduzindo ou aumentando as temperaturas do forno e tomando outras medidas para eliminar as condições que promovem o crescimento desses microrganismos.

Existem outras exposições potencialmente perigosas dentro das serrarias. A exposição a temperaturas extremas de frio e calor é possível perto de pontos onde os materiais entram ou saem do prédio, e o calor também é um perigo potencial em áreas de fornos. A alta umidade pode ser um problema ao serrar toras molhadas. A exposição a fungicidas ocorre principalmente por via dérmica e pode ocorrer se as placas forem manuseadas ainda úmidas durante a classificação, classificação e outras operações. Luvas e aventais apropriados são necessários ao manusear placas molhadas com fungicidas. A ventilação de exaustão local com cortinas de pulverização e eliminadores de névoa deve ser usada nas operações de pulverização. A exposição ao monóxido de carbono e outros produtos de combustão é possível a partir de equipamentos móveis usados ​​para mover toras e madeira em áreas de armazenamento e para carregar semi-reboques ou vagões ferroviários. Os lixadores de serra podem ser expostos a níveis perigosos de vapores metálicos, incluindo cobalto, cromo e chumbo, provenientes de operações de retificação, soldagem e soldagem. A ventilação de exaustão local, bem como a proteção da máquina, são necessárias.

Processos de laminados e laminados de madeira compensada

O termo contraplacado é usado para painéis compostos por três ou mais folheados que foram colados entre si. O termo também é usado para se referir a painéis com núcleo de tiras de madeira maciça ou aglomerado com superfícies folheadas superior e inferior. O compensado pode ser feito de uma variedade de árvores, incluindo coníferas e não coníferas.

Os folheados são geralmente criados diretamente de toras inteiras descascadas usando descascamento rotativo. Um descascador rotativo é uma máquina semelhante a um torno usado para cortar folheados, folhas finas de madeira, de toras inteiras usando uma ação de cisalhamento. A tora é girada contra uma barra de pressão ao atingir uma faca de corte para produzir uma folha fina entre 0.25 e 5 mm de espessura. As toras usadas neste processo podem ser embebidas em água quente ou cozidas no vapor para amolecê-las antes do descascamento. As bordas da folha são geralmente aparadas por facas presas à barra de pressão. Os folheados decorativos podem ser criados cortando um cant (o centro quadrado da tora) usando um braço de pressão e uma lâmina de maneira semelhante ao descascamento. Depois de descascar ou fatiar, os folheados são coletados em bandejas longas e planas ou enrolados em bobinas. O folheado é cortado em comprimentos funcionais usando uma máquina tipo guilhotina e seco usando aquecimento artificial ou ventilação natural. Os painéis secos são inspecionados e, se necessário, remendados com pequenos pedaços ou tiras de madeira e resinas à base de formaldeído. Se os folheados secos forem menores do que um painel de tamanho padrão, eles podem ser unidos. Isso é feito aplicando um adesivo líquido à base de formaldeído nas bordas, pressionando as bordas juntas e aplicando calor para curar a resina.

Para produzir os painéis, os folheados são revestidos com rolo ou spray com resinas à base de formaldeído e, em seguida, colocados entre dois folheados não colados com seus grãos na direção perpendicular. As facetas são transferidas para uma prensa a quente, onde são submetidas a pressão e calor para curar a resina. Os adesivos de resina de fenol são amplamente usados ​​para produzir compensados ​​de madeira macia para condições severas de serviço, como para construção e construção de barcos. Os adesivos de resina de ureia são usados ​​extensivamente na produção de compensados ​​de madeira dura para móveis e painéis internos; estes podem ser enriquecidos com resina de melamina para aumentar sua resistência. A indústria de compensados ​​utiliza colas à base de formaldeído na montagem de compensados ​​há mais de 30 anos. Antes da introdução de resinas à base de formaldeído na década de 1940, eram usados ​​adesivos de soja e albumina de sangue, e a prensagem a frio de painéis era comum. Esses métodos ainda podem ser usados, mas são cada vez mais raros.

Os painéis são cortados nas dimensões apropriadas usando serras circulares e são revestidos usando grandes tambores ou lixadeiras de cinta. Usinagem adicional também pode ser realizada para dar características especiais ao compensado. Em alguns casos, pesticidas como clorofenóis, lindano, aldrin, heptacloro, cloronaftaleno e óxido de tributilestanho podem ser adicionados a colas ou usados ​​para tratar a superfície dos painéis. Outros tratamentos de superfície podem incluir a aplicação de óleos leves de petróleo (para painéis de concreto), tintas, manchas, lacas e vernizes. Esses tratamentos de superfície podem ser realizados em locais separados. Folheados e painéis geralmente são transportados entre as operações usando equipamentos móveis.

Riscos de folheados e compensados

A Tabela 1 indica os principais tipos de riscos à saúde e segurança ocupacional encontrados nas principais áreas de processo de uma fábrica típica de compensados. Muitos dos riscos de segurança nas fábricas de compensado são semelhantes aos das serrarias, e as medidas de controle também são semelhantes. Esta seção trata apenas das questões que diferem das operações da serraria.

A exposição dérmica e respiratória ao formaldeído e outros componentes de colas, resinas e adesivos é possível entre trabalhadores na preparação de cola, emendas, remendos, lixamento e operações de prensagem a quente, e entre trabalhadores próximos. As resinas à base de ureia liberam formaldeído mais facilmente durante a cura do que as à base de fenol; no entanto, as melhorias na formulação da resina reduziram as exposições. Ventilação de exaustão local adequada e o uso de luvas apropriadas e outros equipamentos de proteção são necessários para reduzir a exposição respiratória e dérmica ao formaldeído e outros componentes da resina.

A madeira usada para produzir lâminas é úmida e as operações de descascamento e corte geralmente não produzem muita poeira. As maiores exposições ao pó de madeira durante a produção de compensado ocorrem durante o lixamento, usinagem e serragem necessários para o acabamento do compensado. Lixar, em particular, pode produzir grandes quantidades de poeira fina porque até 10 a 15% da placa pode ser removida durante a aplicação da superfície. Esses processos devem ser enclausurados e possuir ventilação local exaustora; as lixadeiras manuais devem ter exaustão integral para um saco de vácuo. Se a exaustão local não estiver presente ou não estiver funcionando adequadamente, pode ocorrer uma exposição significativa ao pó de madeira. Métodos de limpeza a vácuo e úmidos são mais comumente encontrados em fábricas de compensados ​​porque o tamanho fino da poeira torna outros métodos menos eficazes. A menos que medidas de controle de ruído estejam em vigor, os níveis de ruído das operações de lixar, serrar e usinar provavelmente excederão 90 dBA.

Quando os folheados são secos, vários constituintes químicos da madeira podem ser liberados, incluindo monoterpenos, ácidos resínicos, aldeídos e cetonas. Os tipos e quantidades de produtos químicos liberados dependem da espécie da árvore e da temperatura do secador de lâminas. Ventilação de exaustão adequada e o reparo imediato de vazamentos do secador de lâminas são necessários. A exposição à exaustão do motor de empilhadeiras pode ocorrer em fábricas de compensado, e equipamentos móveis também representam um risco à segurança. Os pesticidas misturados em colas são apenas ligeiramente voláteis e não devem ser detectados no ar da sala de trabalho, com exceção dos cloronaftalenos, que evaporam substancialmente. A exposição a pesticidas pode ocorrer através da pele.

Outras Indústrias de Placas Manufaturadas

Este grupo de indústrias, incluindo o fabrico de painéis de partículas, waferboards, estrados, painéis isolantes, painéis de fibras e painéis duros, produz painéis constituídos por elementos de madeira de tamanhos variados, desde grandes lascas ou wafers a fibras, unidas por colas resinosas ou, no caso caso de painéis de fibras de processo úmido, ligação “natural” entre as fibras. No sentido mais simples, as placas são criadas usando um processo de duas etapas. A primeira etapa é a geração dos elementos diretamente de toras inteiras ou como um subproduto residual de outras indústrias madeireiras, como serrarias. A segunda etapa é sua recombinação em forma de chapa ou painel usando adesivos químicos.

Aglomerado, flakeboard, Strandboard e Waferboard são feitos de lascas de madeira de vários tamanhos e formas usando processos semelhantes. Aglomerados e aglomerados são feitos de pequenos elementos de madeira e são frequentemente usados ​​para fazer painéis folheados a madeira ou laminados de plástico para a fabricação de móveis, armários e outros produtos de madeira. A maioria dos elementos pode ser feita diretamente de resíduos de madeira. Waferboard e Strandboard são feitos de partículas muito grandes - aparas e fios de madeira, respectivamente - e são usados ​​principalmente para aplicações estruturais. Os elementos são geralmente feitos diretamente de toras usando uma máquina contendo uma série de facas rotativas que descascam wafers finos. O design pode ser semelhante ao de um picador, exceto que a madeira deve ser alimentada ao descamador com o grão orientado paralelamente às facas. Projetos de fresagem periférica também podem ser usados. Madeira saturada de água funciona melhor para esses processos e, como a madeira deve ser orientada, toras curtas são frequentemente usadas.

Antes de fazer folhas ou painéis, os elementos devem ser classificados por tamanho e grau e, em seguida, secos por meios artificiais, para um teor de umidade rigorosamente controlado. Os elementos secos são misturados com um adesivo e dispostos em esteiras. São usadas resinas de fenol-formaldeído e ureia-formaldeído. Como no caso do compensado, as resinas fenólicas são susceptíveis de serem utilizadas para painéis destinados a aplicações que exigem durabilidade em condições adversas, enquanto as resinas de ureia-formaldeído são utilizadas para aplicações interiores menos exigentes. As resinas de formaldeído de melamina também podem ser usadas para aumentar a durabilidade, mas raramente o são porque são mais caras. Nas últimas décadas, uma nova indústria surgiu para produzir madeira reconstituída para vários usos estruturais como vigas, suportes e outros elementos de suporte de peso. Embora os processos de fabricação usados ​​possam ser semelhantes aos do aglomerado, resinas à base de isocianato são usadas por causa da resistência adicional necessária.

Os tapetes são divididos em seções do tamanho de painéis, geralmente usando uma fonte de ar comprimido automatizada ou uma lâmina reta. Esta operação é feita em um recinto para que o excesso de material de esteira possa ser reciclado. Os painéis são formados em folhas por cura da resina termofixa usando uma prensa quente de maneira semelhante à madeira compensada. Em seguida, os painéis são resfriados e cortados no tamanho certo. Se necessário, lixadeiras podem ser usadas para dar acabamento à superfície. Por exemplo, tábuas reconstituídas que serão cobertas com folheado de madeira ou laminado de plástico devem ser lixadas para produzir uma superfície relativamente lisa e uniforme. Embora as lixadeiras de tambor tenham sido usadas no início da indústria, as lixadeiras de cinta larga são geralmente usadas. Revestimentos de superfície também podem ser aplicados.

Placas de fibra (incluindo placa de isolamento, placa de fibra de média densidade (MDF) e placa dura) são painéis constituídos por fibras de madeira coladas. Sua produção varia um pouco de painéis de partículas e outros manufaturados (consulte a figura 5). Para criar as fibras, toras curtas ou cavacos de madeira são reduzidos (descascados) de maneira semelhante à utilizada para a produção de celulose para a indústria de papel (ver o capítulo Indústria de papel e celulose). Em geral, é utilizado um processo de polpação mecânica no qual os cavacos são embebidos em água quente e depois triturados mecanicamente. As placas de fibra podem variar muito em densidade, de placas de isolamento de baixa densidade a placas duras, e podem ser feitas de coníferas ou não coníferas. As não coníferas geralmente são melhores painéis rígidos, enquanto as coníferas são melhores painéis de isolamento. Os processos envolvidos na polpação têm um efeito químico menor na madeira triturada, removendo uma pequena quantidade de lignina e materiais extrativos.

Figura 5. Classificação das placas fabricadas por granulometria, densidade e tipo de processo

Dois processos diferentes, úmido e seco, podem ser usados ​​para unir as fibras e criar os painéis. Hardboard (painel de fibras de alta densidade) e MDF podem ser produzidos por processos “úmidos” ou “secos”, enquanto painéis isolantes (painéis de fibras de baixa densidade) podem ser produzidos apenas pelo processo úmido. O processo úmido foi desenvolvido primeiro e se estende desde a produção de papel, enquanto o processo seco foi desenvolvido posteriormente e decorre das técnicas de painéis aglomerados. No processo úmido, uma pasta de polpa e água é distribuída em uma tela para formar uma manta. Depois, o tapete é prensado, seco, cortado e revestido. As placas criadas por processos úmidos são mantidas juntas por componentes de madeira semelhantes a adesivos e pela formação de pontes de hidrogênio. O processo a seco é semelhante, exceto que as fibras são distribuídas na esteira após a adição de um aglutinante (resina termoendurecível, resina termoplástica ou óleo secante) para formar uma ligação entre as fibras. Geralmente, resinas de fenol-formaldeído ou ureia-formaldeído são usadas durante a fabricação de painéis de fibras de processo a seco. Vários outros produtos químicos podem ser usados ​​como aditivos, incluindo sais inorgânicos como retardantes de fogo e fungicidas como conservantes.

Em geral, os riscos à saúde e segurança nas indústrias de aglomerado e painéis manufaturados relacionados são bastante semelhantes aos da indústria de compensado, com exceção das operações de polpação para produção de papelão (ver tabela 1). A exposição ao pó de madeira é possível durante o processamento para criar os elementos e pode variar muito, dependendo do teor de umidade da madeira e da natureza dos processos. As maiores exposições ao pó de madeira seriam esperadas durante o corte e acabamento dos painéis, especialmente durante as operações de lixamento se os controles de engenharia não estiverem em vigor ou não estiverem funcionando corretamente. A maioria das lixadeiras são sistemas fechados e sistemas de ar de grande capacidade são necessários para remover a poeira gerada. A exposição ao pó de madeira, bem como a fungos e bactérias, também é possível durante o corte e trituração de madeira seca e entre os trabalhadores envolvidos no transporte de cavacos do armazenamento para as áreas de processamento. Exposições a ruídos muito altos são possíveis perto de todas as operações de lixamento, lascamento, esmerilhamento e processamento de madeira relacionadas. A exposição ao formaldeído e outros constituintes da resina é possível durante a mistura de colas, aplicação da manta e operações de prensagem a quente. As medidas de controle para limitar a exposição a riscos de segurança, pó de madeira, ruído e formaldeído nas indústrias de painéis manufaturados são semelhantes às das indústrias de compensados ​​e serrarias.

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