A fabricação de pneus e outros produtos de borracha expõe os trabalhadores a uma grande variedade de produtos químicos. Isso inclui muitos pós, sólidos, óleos e polímeros diferentes usados ​​como ingredientes de composição; pós antiaderentes para evitar a aderência; névoa, fumos e vapores gerados pelo aquecimento e cura de compostos de borracha; e solventes usados ​​para cimentos e auxiliares de processo. Os efeitos na saúde relacionados à maioria deles não são bem conhecidos, exceto que geralmente são de natureza crônica, em vez de agudos em níveis de exposição típicos. Os controles de engenharia geralmente visam a redução geral do nível de poeira, emissões de borracha aquecida ou vapores de cura aos quais os trabalhadores estão expostos. Onde houver exposição a produtos químicos, solventes ou agentes específicos (como ruído) que são conhecidos por serem prejudiciais, os esforços de controle podem ser direcionados mais especificamente e, em muitos casos, a exposição pode ser eliminada.

A eliminação ou substituição de materiais nocivos é talvez o meio mais eficaz de controle de engenharia de perigos na fabricação de borracha. Por exemplo, a β-naftilamina contida como uma impureza em um antioxidante foi identificada na década de 1950 como uma causa de câncer de bexiga e foi banida. O benzeno já foi um solvente comum, mas foi substituído desde a década de 1950 pela nafta, ou gasolina branca, na qual o teor de benzeno foi reduzido constantemente (de 4-7% para menos de 0.1% da mistura). O heptano tem sido usado como substituto do hexano e funciona tão bem ou melhor. O revestimento de chumbo está sendo substituído por outros materiais para a cura da mangueira. Compostos de borracha estão sendo desenvolvidos para reduzir a dermatite no manuseio e a formação de nitrosaminas na cura. Os talcos usados ​​para fins antiaderentes são selecionados para baixo teor de amianto e sílica.

Composição de borracha

A ventilação de exaustão local é usada para controle de poeira, névoa e fumaça na preparação e mistura de compostos de borracha e em processos de acabamento envolvendo polimento e moagem de produtos de borracha (consulte a figura 1). Com boas práticas de trabalho e projetos de ventilação, as exposições à poeira geralmente ficam bem abaixo de 2 mg/m³. A manutenção eficaz de filtros, exaustores e equipamentos mecânicos é um elemento essencial do controle de engenharia. Projetos específicos de exaustores são fornecidos no manual de ventilação da Conferência Americana de Higienistas Industriais Governamentais e no manual de ventilação da Associação de Pesquisa de Plásticos e Borracha da Grã-Bretanha (ACGIH 1995).

Figura 1. Uma coifa controla a fumaça no acabamento de uma fundição de tubos em uma fábrica de borracha industrial na Itália

Os produtos químicos de composição são tradicionalmente retirados de caixas em pequenos sacos em uma balança e, em seguida, colocados em um transportador para serem despejados no misturador ou em um moinho. As exposições à poeira são controladas por um capô lateral com fenda atrás da balança (consulte a figura 2). e, em alguns casos, por tampas com fenda na borda das caixas de estoque. O controle de poeira neste processo é melhorado pela substituição de partículas maiores ou formas granulares por pós, pela combinação de ingredientes em um único saco (geralmente selado a quente) e pela alimentação automática de compostos do compartimento de armazenamento para o saco de transferência ou diretamente para o misturador. As práticas de trabalho do operador também influenciam fortemente a quantidade de exposição à poeira.

Figura 2. Ventilação de exaustão local com fenda em uma estação de pesagem composta

O misturador Banbury requer um capô fechado eficaz para capturar a poeira do carregamento e coletar a fumaça e a névoa de óleo provenientes da borracha aquecida à medida que ela se mistura. Coifas bem projetadas geralmente são interrompidas por correntes de ar de ventiladores de pedestal usados ​​para resfriar o operador. O equipamento motorizado está disponível para transportar sacos de paletes para o transportador de carregamento.

Os moinhos são equipados com capotas para capturar as emissões de névoa de óleo, vapores e fumaças provenientes da borracha quente. A menos que sejam mais fechados, esses capuzes são menos eficazes na captura de poeira quando os compostos são misturados no moinho ou o moinho é polvilhado com pós antiaderentes (consulte a figura 3). Eles também são sensíveis a correntes de ar de ventiladores de pedestal ou ar de reposição de ventilação geral mal direcionado. Foi usado um projeto push-pull que coloca uma cortina de ar na frente do operador direcionado para o dossel. As fresadoras são frequentemente levantadas para colocar o ponto de aperto do rolo fora do alcance do operador e também têm um fio ou barra de disparo na frente do operador para parar a fresadora em caso de emergência. São usadas luvas volumosas que serão puxadas para dentro do aperto antes que os dedos sejam pegos.

Figura 3. Uma cortina na borda de um capô sobre um moinho de mistura ajuda a conter a poeira.

Placas de borracha retiradas de moinhos e calandras são revestidas para evitar que grudem umas nas outras. Às vezes, isso é feito polvilhando a borracha com pó, mas agora é mais comum mergulhando-a em banho-maria (consulte a figura 4). Aplicar o composto antiaderente dessa maneira reduz muito a exposição à poeira e melhora a limpeza.

Figura 4. Uma tira de borracha retirada de um moinho batch-off Banbury passa por um banho de água para aplicar o composto antiaderente.

Ray C. Galinhola

A poeira e os vapores são conduzidos para coletores de pó do tipo bolsa ou cartucho. Em grandes instalações, às vezes o ar é recirculado de volta para a fábrica. Nesse caso, o equipamento de detecção de vazamento é necessário para garantir que os contaminantes não sejam recirculados. Odores de alguns ingredientes, como cola animal, tornam a recirculação do ar indesejável. O pó de borracha queima facilmente, portanto, a proteção contra incêndio e explosão para dutos e coletores de pó é uma consideração importante. Enxofre e poeiras explosivas, como amido de milho, também possuem requisitos especiais de proteção contra incêndio.

Processamento de borracha

Coifas de exaustão locais são frequentemente usadas nas cabeças da extrusora para capturar névoa e vapores da extrusão quente, que podem então ser direcionados para um banho de água para resfriá-lo e suprimir as emissões. Os exaustores também são usados ​​em muitos outros pontos de emissão na fábrica, como trituradores, tanques de imersão e equipamentos de teste de laboratório, onde os contaminantes do ar podem ser facilmente coletados na fonte.

O número e as configurações físicas das estações prediais para pneus e outros produtos geralmente as tornam inadequadas para exaustão local. O confinamento de solventes em recipientes cobertos tanto quanto possível, juntamente com práticas de trabalho cuidadosas e volume de ar de diluição adequado na área de trabalho, são importantes para manter baixas as exposições. Luvas ou ferramentas de aplicação são usadas para minimizar o contato com a pele.

Prensas de cura e vulcanizadores liberam grandes quantidades de vapores quentes de cura quando são abertos. A maior parte da emissão visível é névoa de óleo, mas a mistura também é rica em muitos outros compostos orgânicos. A ventilação de diluição é a medida de controle mais frequentemente usada, muitas vezes em combinação com capotas ou compartimentos com cortinas sobre vulcanizadores individuais ou grupos de prensas. São necessários grandes volumes de ar que, se não forem substituídos por ar de reposição adequado, podem interromper a ventilação e os exaustores em edifícios ou departamentos de conexão. Os operadores devem estar posicionados fora do capô ou gabinete. Se eles devem estar sob o capô, ventiladores de ar fresco downdraft podem ser colocados sobre suas estações de trabalho. Caso contrário, o ar de reposição deve ser introduzido adjacente aos gabinetes, mas não direcionado para o dossel. O limite de exposição ocupacional britânico para vapores de cura de borracha é de 0.6 mg/m³ de material solúvel em ciclohexano, o que normalmente é viável com boas práticas e projeto de ventilação.

Fazer e aplicar cimento de borracha apresenta requisitos especiais de controle de engenharia para solventes. As batedeiras de mistura são seladas e ventiladas para um sistema de recuperação de solvente, enquanto a ventilação de diluição controla os níveis de vapor na área de trabalho. As maiores exposições do operador vêm de entrar em rotações para limpá-los. Ao aplicar cimento de borracha no tecido, uma combinação de ventilação de exaustão local nos pontos de emissão, recipientes cobertos, ventilação geral na sala de trabalho e ar compensado adequadamente direcionado controla a exposição do trabalhador. Os fornos de secagem são esgotados diretamente ou, às vezes, o ar é recirculado no forno antes de ser esgotado. Os sistemas de recuperação de solvente por adsorção de carbono são os dispositivos de limpeza de ar mais comuns. O solvente recuperado é devolvido ao processo. Os padrões de proteção contra incêndio exigem que a concentração de vapor inflamável no forno seja mantida abaixo de 25% do limite inferior de explosão (LEL), a menos que monitoramento contínuo e controles automáticos sejam fornecidos para garantir que a concentração de vapor não exceda 50% LEL (NFPA 1995).

A automação de processos e equipamentos geralmente reduz a exposição a contaminantes aéreos e agentes físicos, colocando o operador a uma distância maior, confinando a fonte ou reduzindo a geração do perigo. Menos esforço físico do corpo também é um benefício importante da automação em processos e manuseio de materiais.

Controle de ruído

Exposições significativas ao ruído geralmente vêm de equipamentos como trançadeiras e trituradores de correia, portas de exaustão de ar, vazamentos de ar comprimido e vazamentos de vapor. Os gabinetes de redução de ruído são eficazes para trançadeiras e trituradores. Silenciadores muito eficazes são feitos para portas de exaustão de ar. Em alguns casos, as portas podem ser canalizadas para um coletor comum que deságua em outro lugar. O ruído do ar de vazamentos geralmente pode ser reduzido por uma melhor manutenção, enclausuramento, design ou boas práticas de trabalho para limitar o ciclo de ruído.

Práticas de trabalho

Para evitar dermatites e alergias à borracha, produtos químicos de borracha e lotes de borracha fresca não devem entrar em contato com a pele. Quando os controles de engenharia forem insuficientes para isso, luvas longas ou luvas e camisas de mangas compridas devem ser usadas para manter pós e placas de borracha longe da pele. As roupas de trabalho devem ser mantidas separadas das roupas de rua. Chuveiros são recomendados antes de mudar para roupas de rua para remover contaminantes residuais da pele.

Outros equipamentos de proteção, como protetores auriculares e respiradores, também podem ser necessários às vezes. No entanto, a boa prática determina que sempre seja dada prioridade à substituição ou outras soluções de engenharia para reduzir as exposições perigosas no local de trabalho.

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