Segurança da Fábrica

Moinhos e calandras são usados ​​extensivamente em toda a indústria da borracha. Acidentes com pinças em movimento (ficar preso nos rolos rotativos) são grandes riscos de segurança durante a operação dessas máquinas. Além disso, existe o potencial de acidentes durante o reparo e manutenção dessas e de outras máquinas utilizadas na indústria da borracha. Este artigo discute esses riscos de segurança.

Em 1973, nos Estados Unidos, o Conselho Industrial Conjunto Nacional para a Indústria de Manufatura de Borracha concluiu que, para pontos de pressão em operação, um dispositivo de segurança que dependia da ação do operador não poderia ser considerado um método eficaz de prevenir acidentes de pressão em operação. Isso é especialmente verdadeiro para as fábricas da indústria da borracha. Infelizmente, pouco foi feito para forçar mudanças no código. Atualmente, existe apenas um dispositivo de segurança que não requer ação do operador para ser ativado. A barra de carroceria é o único dispositivo automático amplamente aceito que é um meio eficaz de prevenir acidentes na fábrica. No entanto, mesmo a barra corporal tem limitações e não pode ser usada em todos os casos, a menos que sejam feitas modificações no equipamento e na prática de trabalho.

O problema da segurança da fábrica não é simples; há várias questões importantes envolvidas:

• altura do moinho

• o tamanho do operador

• equipamento auxiliar

• a maneira como o moinho é trabalhado

• a aderência ou viscosidade do estoque

• distância de parada.

A altura do moinho faz diferença em relação ao local onde o operador trabalha o moinho. Para moinhos com menos de
1.27 m de altura, onde a altura do operador é maior que 1.68 m, há uma tendência de trabalhar muito alto na fresadora ou muito próximo ao nip. Isso permite um tempo de reação muito curto para a segurança automática para parar o moinho.

O tamanho do operador também determina o quão perto o operador precisa chegar da face do moinho para trabalhar no moinho. Os operadores vêm em muitos tamanhos diferentes e muitas vezes devem operar a mesma fábrica. Na maioria das vezes, nenhum ajuste é feito nos dispositivos de segurança da fábrica.

Equipamentos auxiliares, como transportadores ou carregadores, muitas vezes podem entrar em conflito com cabos e cordas de segurança. Apesar dos códigos em contrário, muitas vezes a corda ou cabo de segurança é movido para permitir a operação do equipamento auxiliar. Isso pode fazer com que o operador trabalhe na fresadora com o cabo de segurança atrás da cabeça do operador.

Embora a altura do moinho e o equipamento auxiliar tenham uma parte na maneira como um moinho é trabalhado, existem outros fatores que entram em cena. Se não houver rolo de mistura abaixo do misturador para distribuir a borracha uniformemente no moinho, o operador terá que mover fisicamente a borracha de um lado do moinho para o outro manualmente. A mistura e o movimento da borracha expõem o operador a um maior risco de lesões por estiramento ou entorse, além do risco de esmagamento da fresa.

A aderência ou viscosidade do estoque representa um risco adicional. Se a borracha grudar no rolo do moinho e o operador tiver que retirá-la do rolo, uma barra de corpo torna-se um risco à segurança. Operadores de moinhos com borracha quente devem usar luvas. Operadores de moinhos usam facas. O estoque pegajoso pode pegar uma faca, luva ou mão nua e puxá-lo em direção ao aperto do moinho.

Mesmo um dispositivo de segurança automático não será eficaz a menos que o moinho possa ser parado antes que o operador atinja o ponto de operação do moinho. As distâncias de parada devem ser verificadas pelo menos semanalmente e os freios testados no início de cada turno. Os freios elétricos dinâmicos devem ser verificados regularmente. Se o interruptor zero não for ajustado corretamente, o moinho se moverá para frente e para trás e isso resultará em danos ao moinho. Para algumas situações, os freios a disco são os preferidos. Com freios elétricos, pode surgir um problema se o operador tiver ativado o botão de parada da fresadora e depois tentado uma parada de emergência da fresadora. Em alguns moinhos, a parada de emergência não funcionará depois que o botão de parada do moinho for ativado.

Foram feitos alguns ajustes que melhoraram a segurança da fábrica. As etapas a seguir reduziram consideravelmente a exposição a lesões por nip em operação nos moinhos:

• Uma barra de corpo deve ser usada na face de trabalho de cada fresadora, mas somente se a barra for ajustável para a altura e alcance do operador.

• Os freios da fábrica podem ser mecânicos ou elétricos, mas devem ser verificados a cada turno e a distância verificada semanalmente. As distâncias de parada devem estar de acordo com as recomendações de distância de parada do American National Standards Institute (ANSI).

• Onde os moinhos misturadores têm estoque quente e pegajoso, um sistema de dois moinhos substituiu o sistema de um único moinho. Isso reduziu a exposição do operador e melhorou a mistura do estoque.

• Onde os operadores são obrigados a mover o estoque em um moinho, um rolo de mistura deve ser adicionado para reduzir a exposição do operador.

• As práticas atuais de trabalho da fábrica foram revisadas para garantir que o operador não esteja trabalhando muito perto do nip de operação da fábrica. Isso inclui pequenos moinhos de laboratório, especialmente onde uma amostra pode exigir várias passagens pelo nip de execução.

• Carregadores de moinhos foram adicionados aos moinhos para carregar o estoque. Isso eliminou a prática de tentar carregar uma serraria usando uma empilhadeira e eliminou qualquer conflito com o uso de uma barra de carroceria como dispositivo de segurança.

Atualmente existe tecnologia para melhorar a segurança da fábrica. No Canadá, por exemplo, um moinho de borracha não pode ser operado sem uma barra de corpo na face de trabalho ou na frente do moinho. Os países que recebem equipamentos mais antigos de outros países precisam ajustar o equipamento para se adequar à sua força de trabalho.

Segurança da calandra

As calandras têm muitas configurações de máquinas e equipamentos auxiliares, tornando difícil especificar a segurança da calandra. Para um estudo mais aprofundado sobre a segurança da calandra, consulte o National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry (1959, 1967).

Infelizmente, quando uma calandra ou qualquer outro equipamento é transferido de uma empresa para outra ou de um país para outro, muitas vezes o histórico do acidente não é incluído. Isso resultou na remoção de guardas e em práticas de trabalho perigosas que foram alteradas devido a um incidente anterior. Isso fez com que a história se repetisse, com acidentes ocorridos no passado se repetindo. Outro problema é a linguagem. Máquinas com controles e instruções em um idioma diferente do país do usuário tornam a operação segura mais difícil.

As calandras aumentaram de velocidade. A capacidade de frenagem dessas máquinas nem sempre acompanhou o ritmo dos equipamentos. Isso é especialmente verdadeiro em torno dos rolos de calandra. Se esses rolos não puderem ser parados na distância de parada recomendada, um método adicional deve ser usado para proteger os funcionários. Se necessário, a calandra deve ser equipada com um dispositivo de detecção que reduza a velocidade da máquina quando os rolos são aproximados durante a operação. Isso provou ser muito eficaz para evitar que os funcionários se aproximem demais dos rolos durante a operação da máquina.

Algumas das outras áreas importantes identificadas pelo National Joint Industrial Council ainda são uma fonte de lesões hoje:

• limpeza de atolamentos e ajuste de material

• lesões de nip correndo, especialmente em wind-ups

• enfiando

• comunicações.

Um programa de travamento eficaz e bem compreendido (veja abaixo) fará muito para reduzir ou eliminar lesões causadas pela remoção de atolamentos ou pelo ajuste de material enquanto a máquina estiver em operação. Dispositivos de proximidade que retardam as rolagens quando são aproximados podem ajudar a impedir uma tentativa de ajuste.

Lesões de nip de corrida continuam sendo um problema, especialmente em wind-ups. As velocidades na corda devem ser ajustáveis ​​para permitir uma partida lenta no início do rolo. Seguranças devem estar disponíveis no caso de um problema. Um dispositivo que desacelera o rolo quando ele é aproximado tenderá a desencorajar uma tentativa de ajustar um forro ou tecido durante o enrolamento. Os rolos telescópicos são uma tentação especial até mesmo para operadores experientes.

O problema dos incidentes de encadeamento aumentou com a velocidade e a complexidade do trem da calandra e a quantidade de equipamentos auxiliares. Aqui a existência de um único controle de linha e boas comunicações são essenciais. O operador pode não conseguir ver toda a tripulação. Todos devem ser contabilizados e as comunicações devem ser claras e de fácil compreensão.

A necessidade de boas comunicações é essencial para uma operação segura quando uma tripulação está envolvida. Os momentos críticos são quando os ajustes estão sendo feitos ou quando a máquina é iniciada no início de uma operação ou iniciada após um desligamento causado por um problema.

A resposta para esses problemas é uma equipe bem treinada que entende os problemas da operação da calandra, um sistema de manutenção que mantém todos os dispositivos de segurança em condições de funcionamento e um sistema que audita ambos.

Bloqueio da máquina

O conceito de bloqueio da máquina não é novo. Embora o bloqueio tenha sido geralmente aceito em programas de manutenção, muito pouco foi feito para obter aceitação na área operacional. Parte do problema é o reconhecimento do perigo. Um padrão típico de bloqueio exige que “se o movimento inesperado do equipamento ou a liberação de energia puder causar ferimentos a um funcionário, esse equipamento deve ser bloqueado”. O bloqueio não se limita à energia elétrica e nem toda a energia pode ser bloqueada; algumas coisas devem ser bloqueadas na posição, os tubos devem ser desconectados e tapados, a pressão armazenada deve ser aliviada. Embora o conceito de bloqueio seja visto em algumas indústrias como um modo de vida, outras indústrias não o aceitaram devido ao medo do custo do bloqueio.

Central para o conceito de bloqueio é o controle. Quando a pessoa estiver em risco de lesão como resultado do movimento, a(s) fonte(s) de energia deve(m) ser desativada(s) e a(s) pessoa(s) em risco deve(m) ter o controle. Todas as situações que requerem bloqueio não são fáceis de identificar. Mesmo quando identificados, não é fácil mudar as práticas de trabalho.

Outra chave para um programa de bloqueio que muitas vezes é negligenciada é a facilidade com que uma máquina ou linha pode ser bloqueada ou a energia isolada. Equipamentos mais antigos não foram projetados ou instalados com o bloqueio em mente. Algumas máquinas foram instaladas com um único disjuntor para várias máquinas. Outras máquinas têm várias fontes de energia, tornando o bloqueio mais complicado. Para aumentar esse problema, os disjuntores da sala de controle do motor são frequentemente trocados ou alimentam equipamentos adicionais, e a documentação das mudanças nem sempre é mantida atualizada.

A indústria da borracha viu a aceitação geral do bloqueio na manutenção. Embora o conceito de se proteger dos perigos de movimentos inesperados não seja novo, o uso uniforme do bloqueio é. No passado, o pessoal de manutenção usava diferentes meios para se proteger. Essa proteção nem sempre foi consistente devido a outras pressões, como produção, e nem sempre efetiva. Para alguns dos equipamentos da indústria, a resposta do bloqueio é complexa e não é facilmente compreendida.

A prensa de pneus é um exemplo de equipamento para o qual há pouco consenso sobre o tempo exato e o método de travamento. Embora o bloqueio completo de uma prensa para um reparo extenso seja direto, não há consenso sobre o bloqueio em operações como trocas de moldes e bexigas, limpeza de moldes e desobstrução de equipamentos.

A máquina de pneus é outro exemplo de dificuldade no cumprimento do bloqueio. Muitas das lesões nesta área não foram de pessoal de manutenção, mas sim de operadores e técnicos de pneus fazendo ajustes, trocando tambores, carregando ou descarregando estoque ou desobstruindo equipamentos e funcionários de zeladoria limpando o equipamento.

É difícil ter um programa de bloqueio bem-sucedido se o bloqueio for demorado e difícil. Sempre que possível, os meios para desconectar devem estar disponíveis no equipamento, o que facilita a identificação e pode eliminar ou reduzir a possibilidade de alguém estar na zona de perigo quando a energia for devolvida ao equipamento. Mesmo com alterações que facilitam a identificação, nenhum bloqueio pode ser considerado completo a menos que seja feito um teste para garantir que os dispositivos de isolamento de energia corretos foram usados. No caso de trabalho com fiação elétrica, um teste deve ser feito após a desconexão para garantir que toda a energia foi desconectada.

Um programa de bloqueio eficaz deve incluir o seguinte:

• O equipamento deve ser projetado para facilitar o bloqueio de todas as fontes de energia.

• As fontes de bloqueio devem ser identificadas corretamente.

• As práticas de trabalho que requerem bloqueio devem ser identificadas.

• Todos os funcionários afetados pelo bloqueio devem ter algum treinamento em bloqueio.

• Os funcionários que são obrigados a bloquear devem ser treinados e informados de que o bloqueio é esperado e que qualquer coisa menos é inaceitável sob quaisquer circunstâncias.

• O programa precisa ser auditado regularmente para garantir sua eficácia.

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