Gestão da segurança
Os sistemas de gerenciamento de segurança da indústria de fabricação de aeronaves refletiram o processo evolucionário de gerenciamento de segurança dentro do ambiente de fabricação tradicional. Os programas de saúde e segurança tendiam a ser altamente estruturados, com os executivos da empresa dirigindo os programas de saúde e segurança e uma estrutura hierárquica que refletia o sistema tradicional de gerenciamento de comando e controle. As grandes empresas aeronáuticas e aeroespaciais possuem equipes de profissionais de segurança e saúde (higienistas industriais, físicos da saúde, engenheiros de segurança, enfermeiros, médicos e técnicos) que trabalham com a gestão de linha para tratar os diversos riscos de segurança encontrados em seus processos de fabricação. Esta abordagem aos programas de segurança de controlo de linha, com o supervisor operacional responsável pela gestão diária dos riscos, apoiado por um núcleo de profissionais de segurança e saúde, foi o modelo primordial desde o estabelecimento da indústria. A introdução de regulamentações detalhadas no início dos anos 1970 nos Estados Unidos causou uma mudança para uma maior confiança nos profissionais de segurança e saúde, não apenas para o desenvolvimento de programas, mas também para implementação e avaliação. Essa mudança foi resultado da natureza técnica dos padrões que não eram prontamente compreendidos e traduzidos nos processos de fabricação. Como resultado, muitos dos sistemas de gerenciamento de segurança mudaram para sistemas baseados em conformidade, em vez de prevenção de lesões/doenças. Os programas de gerenciamento de segurança de controle de linha integrados anteriormente perderam parte de sua eficácia quando a complexidade dos regulamentos forçou uma maior confiança nos profissionais básicos de segurança e saúde para todos os aspectos dos programas de segurança e retirou parte da responsabilidade e prestação de contas do gerenciamento de linha.
Com a crescente ênfase na gestão da qualidade total em todo o mundo, a ênfase está novamente sendo colocada no chão de fábrica. Os fabricantes de estruturas de aeronaves estão migrando para programas que incorporam a segurança como um componente integral de um processo de fabricação confiável. A conformidade assume um papel secundário, pois acredita-se que, ao focar em um processo confiável, a prevenção de lesões/doenças será um objetivo principal e os regulamentos ou sua intenção serão satisfeitos ao estabelecer um processo confiável. A indústria como um todo tem atualmente alguns programas tradicionais, programas baseados em procedimentos/engenharia e aplicações emergentes de programas baseados em comportamento. Independentemente do modelo específico, aqueles que demonstram o maior sucesso na prevenção de lesões/doenças exigem três componentes críticos: (1) comprometimento visível tanto da gerência quanto dos funcionários, (2) uma expectativa claramente declarada de excelente desempenho na prevenção de lesões/doenças e ( 3) sistemas de responsabilidade e recompensa, com base em medidas de ponto final (como dados de lesões/doenças) e indicadores de processo (como percentual de comportamento de segurança) ou outras atividades proativas de prevenção que têm peso igual a outras metas críticas da organização. Todos os sistemas acima estão levando a uma cultura de segurança positiva, que é impulsionada pela liderança, com amplo envolvimento dos funcionários tanto no projeto do processo quanto nos esforços de melhoria do processo.
Segurança Física
Um número substancial de perigos potencialmente sérios pode ser encontrado na indústria de fabricação de estruturas de aeronaves, em grande parte devido ao tamanho físico e à complexidade dos produtos produzidos e à gama diversificada e variável de processos de fabricação e montagem utilizados. A exposição inadvertida ou inadequadamente controlada a esses perigos pode produzir ferimentos imediatos e graves.
Tabela 1. Riscos de segurança da indústria aeroespacial e de aeronaves.
| Tipo de perigo | Exemplos comuns | Possíveis efeitos |
| Físico | ||
| Objetos que caem | Pistolas de rebite, barras de apoio, fixadores, ferramentas manuais | Contusões, ferimentos na cabeça |
| Equipamento móvel | Caminhões, tratores, bicicletas, empilhadeiras, guindastes | Contusões, fraturas, lacerações |
| alturas perigosas | Escadas, andaimes, aerostands, gabaritos de montagem | Múltiplos ferimentos graves, morte |
| Objetos pontiagudos | Facas, brocas, tupia e lâminas de serra | Lacerações, feridas perfurantes |
| Máquinas em movimento | Tornos, puncionadeiras, fresadoras, tesouras para metais | Amputações, avulsões, lesões por esmagamento |
| fragmentos no ar | Perfurar, lixar, serrar, escarear, rectificar | Corpos estranhos oculares, abrasões da córnea |
| materiais aquecidos | Metais tratados termicamente, superfícies soldadas, enxágues ferventes | Queimaduras, formação de quelóides, alterações de pigmentação |
| Metal quente, escória, escória | Soldagem, corte por chama, operações de fundição | Queimaduras graves na pele, olhos e ouvidos |
| Equipamento elétrico | Ferramentas manuais, cabos, luzes portáteis, caixas de junção | Contusões, distensões, queimaduras, morte |
| Fluidos pressurizados | Sistemas hidráulicos, graxa sem ar e pistolas de pintura | Lesões oculares, feridas subcutâneas graves |
| Pressão de ar alterada | Teste de pressão de aeronaves, autoclaves, câmaras de teste | Lesões de ouvido, seios nasais e pulmonares, dobras |
| Temperaturas extremas | Trabalho de metal quente, fundições, trabalho de fabricação de metal frio | Exaustão por calor, congelamento |
| Barulhos altos | Rebitagem, teste de motor, perfuração de alta velocidade, martelos de queda | Perda temporária ou permanente da audição |
| Radiação ionizante | Radiografia industrial, aceleradores, pesquisa de radiação | Esterilidade, câncer, doença de radiação, morte |
| Radiação não ionizante | Soldagem, lasers, radares, fornos de micro-ondas, trabalhos de pesquisa | Queimaduras da córnea, catarata, queimaduras da retina, câncer |
| Superfícies para caminhar/trabalhar | Lubrificantes derramados, ferramentas, mangueiras e cabos desarrumados | Contusões, lacerações, distensões, fraturas |
| Ajuste ergonómico | ||
| Trabalho em Espaços Confinados | Células de combustível de aeronaves, asas | Privação de oxigênio, aprisionamento, narcose, ansiedade |
| esforços vigorosos | Elevação, transporte, patins de banheira, ferramentas manuais, oficina de arame | Fadiga excessiva, lesões musculoesqueléticas, síndrome do túnel do carpo |
| vibração | Rebitar, lixar | Lesões musculoesqueléticas, síndrome do túnel do carpo |
| Interface homem-máquina | Ferramental, montagem de postura desajeitada | Lesões músculo-esqueléticas |
| Movimento repetitivo | Entrada de dados, trabalho de design de engenharia, configuração de plástico | Síndrome do túnel do carpo, lesões musculoesqueléticas |
Adaptado de Dunphy e George 1983.
Um trauma imediato e direto pode resultar da queda de barras de resistência de rebites ou de outros objetos em queda; tropeçar em superfícies de trabalho irregulares, escorregadias ou sujas; queda de passarelas de pontes rolantes, escadas, aerostands e principais gabaritos de montagem; tocar em equipamentos elétricos não aterrados, objetos de metal aquecidos e soluções químicas concentradas; contato com facas, brocas e lâminas de tupia; cabelo, mãos ou roupas emaranhadas ou aprisionadas em fresadoras, tornos e puncionadeiras; cavacos voadores, partículas e escória de perfuração, retificação e soldagem; e contusões e cortes por choque contra peças e componentes da fuselagem durante o processo de fabricação.
A frequência e a gravidade das lesões relacionadas aos riscos de segurança física foram reduzidas à medida que os processos de segurança da indústria amadureceram. As lesões e doenças relacionadas a riscos relacionados à ergonomia têm espelhado a crescente preocupação compartilhada por todas as indústrias de manufatura e de serviços.
Ergonomia
Os fabricantes de fuselagens têm uma longa história no uso de fatores humanos no desenvolvimento de sistemas críticos em seus produtos. A cabine de pilotagem dos pilotos tem sido uma das áreas mais estudadas na história do design de produtos, pois os engenheiros de fatores humanos trabalharam para otimizar a segurança de voo. Hoje, a área de rápido crescimento da ergonomia no que se refere à prevenção de lesões/doenças é uma extensão do trabalho original feito em fatores humanos. A indústria possui processos que envolvem esforços vigorosos, posturas desajeitadas, repetitividade, estresse de contato mecânico e vibração. Essas exposições podem ser exacerbadas pelo trabalho em áreas confinadas, como interiores de asas e células de combustível. Para lidar com essas preocupações, a indústria está usando ergonomistas no design de produtos e processos, bem como “ergonomia participativa”, onde equipes multifuncionais de funcionários de fabricação, supervisão e ferramentas e designers de instalações trabalham juntas para reduzir os riscos ergonômicos em seus processos.
Na indústria de fuselagem, algumas das principais preocupações ergonômicas são as oficinas de arame, que exigem muitas ferramentas manuais para decapagem ou crimpagem e exigem fortes forças de aderência. A maioria está sendo substituída por ferramentas pneumáticas que são suspensas por balanceiros se forem pesadas. As estações de trabalho com altura ajustável para acomodar homens e mulheres oferecem opções para sentar ou ficar de pé. O trabalho foi organizado em células nas quais cada trabalhador executa uma variedade de tarefas para reduzir a fadiga de qualquer grupo muscular específico. Nas linhas de asa, outra área chave, o preenchimento de ferramentas, peças ou trabalhadores é necessário para reduzir o estresse de contato mecânico em áreas confinadas. Também na linha de asa, plataformas de trabalho com altura ajustável são utilizadas em vez de escadotes para minimizar quedas e colocar os trabalhadores em postura neutra para perfurar ou rebitar. Os rebitadores ainda são uma grande área de desafio, pois representam um risco de vibração e esforço forçado. Para resolver isso, rebitadores de baixo recuo e rebites eletromagnéticos estão sendo introduzidos, mas devido a alguns dos critérios de desempenho dos produtos e também às limitações práticas dessas técnicas em alguns aspectos do processo de fabricação, eles não são soluções universais.
Com a introdução de materiais compósitos por considerações de peso e desempenho, a colocação manual de material compósito também introduziu riscos ergonômicos potenciais devido ao uso extensivo de mãos para moldar, cortar e trabalhar o material. Ferramentas adicionais com tamanho de garra variável e alguns processos automatizados estão sendo introduzidos para reduzir os riscos. Além disso, ferramentas ajustáveis estão sendo usadas para colocar o trabalho em posições de postura neutra. Os processos de montagem acarretam um grande número de posturas desajeitadas e desafios de manuseio manual que muitas vezes são abordados pelos processos de ergonomia participativa. As reduções de risco são alcançadas pelo aumento do uso de dispositivos mecânicos de elevação sempre que possível, resequenciamento do trabalho, bem como pelo estabelecimento de outras melhorias de processo que normalmente não apenas abordam os riscos ergonômicos, mas também melhoram a produtividade e a qualidade do produto.