Промышленная революция не могла бы произойти без разработки индустриальных масел, смазочных материалов, смазочно-охлаждающих жидкостей и смазок на основе очищенной нефти. До открытия в 1860-х годах того, что превосходный смазочный материал может быть получен путем перегонки сырой нефти в вакууме, промышленность зависела от природных масел и животных жиров, таких как свиное сало и масло спермы кита, для смазки движущихся частей. Эти масла и продукты животного происхождения были особенно подвержены плавлению, окислению и разложению под воздействием тепла и влаги, создаваемых паровыми двигателями, которые в то время приводили в действие почти все промышленное оборудование. Эволюция продуктов нефтепереработки продолжалась от первой смазки, которая использовалась для дубления кожи, до современных синтетических масел и смазок с более длительным сроком службы, превосходными смазывающими свойствами и лучшей устойчивостью к изменениям при различных температурах и климатических условиях.

Промышленные смазки

Все движущиеся части машин и оборудования требуют смазки. Хотя смазка может быть обеспечена сухими материалами, такими как тефлон или графит, которые используются в таких деталях, как подшипники небольших электродвигателей, масла и консистентные смазки являются наиболее часто используемыми смазочными материалами. По мере увеличения сложности машин требования к смазочным материалам и маслам для обработки металлов становятся более строгими. Смазочные масла в настоящее время варьируются от прозрачных, очень жидких масел, используемых для смазывания чувствительных инструментов, до густых, похожих на смолу масел, используемых в больших зубчатых колесах, таких как те, которые вращают сталелитейные заводы. Масла с очень специфическими требованиями используются как в гидравлических системах, так и для смазывания больших станков с компьютерным управлением, таких как те, которые используются в аэрокосмической промышленности для производства деталей с чрезвычайно жесткими допусками. Синтетические масла, жидкости и смазки, а также смеси синтетических и нефтяных масел используются там, где требуется увеличенный срок службы смазки, например, в электродвигателях с пожизненной герметизацией, где увеличение времени между заменами масла компенсирует разницу в стоимости; там, где существуют расширенные диапазоны температур и давлений, например, в аэрокосмических приложениях; или там, где сложно и дорого повторно нанести смазку.

Индустриальные масла

Промышленные масла, такие как шпиндельные и смазочные масла, трансмиссионные смазки, гидравлические и турбинные масла, а также трансмиссионные жидкости, предназначены для удовлетворения конкретных физических и химических требований и для работы без заметных изменений в течение длительного времени в различных условиях. Смазочные материалы для аэрокосмического применения должны отвечать совершенно новым требованиям, включая чистоту, долговечность, устойчивость к космическому излучению и способность работать при экстремально низких и высоких температурах, без гравитации и в вакууме.

Трансмиссии, турбины и гидравлические системы содержат жидкости, передающие силу или мощность, резервуары для хранения жидкостей, насосы для перемещения жидкостей из одного места в другое и вспомогательное оборудование, такое как клапаны, трубопроводы, охладители и фильтры. Гидравлические системы, трансмиссии и турбины требуют жидкостей с определенной вязкостью и химической стабильностью, чтобы обеспечить бесперебойную работу и контролируемую передачу мощности. Характеристики хороших гидравлических и турбинных масел включают высокий индекс вязкости, термическую стабильность, долгий срок службы в циркуляционных системах, устойчивость к отложениям, высокую смазывающую способность, антипенные свойства, защиту от ржавчины и хорошую деэмульгируемость.

Смазочные материалы для зубчатых передач предназначены для образования прочных, цепких пленок, которые обеспечивают смазку между зубчатыми колесами при экстремальном давлении. К характеристикам трансмиссионных масел относятся хорошая химическая стабильность, деэмульгируемость, устойчивость к повышению вязкости и образованию отложений. Шпиндельные масла представляют собой жидкие, чрезвычайно чистые и прозрачные масла со смазочными присадками. Наиболее важными характеристиками масел для путей, используемых для смазывания двух плоских скользящих поверхностей при высоком давлении и низкой скорости, являются смазывающая способность и липкость, препятствующие выдавливанию, и устойчивость к экстремальному давлению.

Цилиндровые и компрессорные масла сочетают в себе характеристики промышленных и автомобильных масел. Они должны препятствовать накоплению отложений, выступать в качестве теплоносителя (цилиндры двигателей внутреннего сгорания), обеспечивать смазку цилиндров и поршней, обеспечивать уплотнение для противодействия обратному давлению, иметь химическую и термическую стабильность (особенно масло для вакуумных насосов), иметь высокий индекс вязкости и устойчивость к мытью водой (паровые цилиндры) и моющим средствам.

Автомобильные моторные масла

Производители двигателей внутреннего сгорания и организации, такие как Общество инженеров-автомобилестроителей (SAE) в США и Канаде, установили специальные критерии эффективности автомобильных моторных масел. Автомобильные бензиновые и дизельные моторные масла проходят ряд эксплуатационных испытаний для определения их химической и термической стабильности, коррозионной стойкости, вязкости, защиты от износа, смазывающей способности, моющих свойств, а также характеристик при высоких и низких температурах. Затем они классифицируются в соответствии с системой кодов, которая позволяет потребителям определить их пригодность для использования в тяжелых условиях и для различных температур и диапазонов вязкости.

Масла для автомобильных двигателей, трансмиссий и коробок передач имеют высокие индексы вязкости, чтобы противостоять изменениям вязкости при изменении температуры. Автомобильные моторные масла специально разработаны для защиты от разрушения при нагревании, так как они смазывают двигатели внутреннего сгорания. Масла для двигателей внутреннего сгорания не должны быть слишком густыми, чтобы смазывать внутренние движущиеся части при запуске двигателя в холодную погоду, и не должны разжижаться по мере нагрева двигателя при работе. Они должны противостоять нагарообразованию на клапанах, кольцах и цилиндрах, а также образованию коррозионно-активных кислот или отложений из-за влаги. Автомобильные моторные масла содержат детергенты, предназначенные для удерживания углеродистых и металлических частиц износа во взвешенном состоянии, чтобы они могли отфильтровываться при циркуляции масла и не накапливались на внутренних деталях двигателя и не вызывали повреждений.

Смазочно-охлаждающие жидкости

В промышленности используются три типа смазочно-охлаждающих жидкостей: минеральные масла, растворимые масла и синтетические жидкости. Смазочно-охлаждающие жидкости, как правило, представляют собой смесь высококачественных, высокостабильных минеральных масел различной вязкости вместе с присадками, обеспечивающими определенные характеристики в зависимости от типа обрабатываемого материала и выполняемой работы. Растворимые водомасляные смазочно-охлаждающие жидкости представляют собой минеральные масла (или синтетические масла), которые содержат эмульгаторы и специальные присадки, включая пеногасители, ингибиторы коррозии, детергенты, бактерициды и гермициды. Перед употреблением их разбавляют водой в различных соотношениях. Синтетические смазочно-охлаждающие жидкости представляют собой растворы жидкостей, добавок и воды не на нефтяной основе, а не эмульсии, некоторые из которых являются огнестойкими для обработки определенных металлов. Полусинтетические жидкости содержат от 10 до 15% минерального масла. Некоторые специальные жидкости имеют характеристики как смазочного масла, так и смазочно-охлаждающей жидкости из-за тенденции жидкостей к утечке и смешиванию в определенных станках, таких как многошпиндельные, автоматические винтовые станки.

Требуемые характеристики смазочно-охлаждающих жидкостей зависят от состава обрабатываемого металла, используемого режущего инструмента и типа выполняемой операции резки, строгания или формовки. Смазочно-охлаждающие жидкости улучшают и улучшают процесс металлообработки за счет охлаждения и смазки (т. е. защиты кромки режущего инструмента). Например, при работе с мягким металлом, выделяющим много тепла, наиболее важным критерием является охлаждение. Улучшенное охлаждение обеспечивается за счет использования легкого масла (например, керосина) или смазочно-охлаждающей жидкости на водной основе. Контроль нароста на режущих инструментах обеспечивается противосварочными или противоизносными присадками, такими как соединения серы, хлора или фосфора. Смазывающая способность, которая важна при работе со сталью для преодоления абразивности сульфида железа, обеспечивается синтетическими и животными жирами или добавками сульфурированного масла спермы.

Другие металлообрабатывающие и технологические масла

Шлифовальные жидкости предназначены для обеспечения охлаждения и предотвращения налипания металла на шлифовальные круги. Их характеристики включают термическую и химическую стабильность, защиту от ржавчины (растворимые жидкости), предотвращение смолистых отложений при испарении и безопасную температуру воспламенения для выполняемой работы.

Закалочные масла, требующие высокой стабильности, используются при обработке металлов для контроля изменения молекулярной структуры стали при ее охлаждении. Закалка в более легком масле используется для цементации небольших недорогих стальных деталей. Более медленная скорость закалки используется для производства станочных сталей, которые достаточно тверды снаружи и имеют более низкое внутреннее напряжение. Масло с зазором или многофазное закалочное масло используется для обработки высокоуглеродистых и легированных сталей.

Масла для валков представляют собой специально разработанные минеральные или растворимые масла, которые смазывают и обеспечивают гладкую поверхность металла, особенно алюминия, меди и латуни, когда он проходит через станы горячей и холодной прокатки. Разделительные масла используются для покрытия штампов и пресс-форм, чтобы облегчить высвобождение формованных металлических деталей. Дубильные масла до сих пор используются в войлочной и кожевенной промышленности. Трансформаторные масла представляют собой специально разработанные диэлектрические жидкости, используемые в трансформаторах, больших электрических выключателях и переключателях.

Масла-теплоносители используются в открытых или закрытых системах и могут служить до 15 лет. Основными характеристиками являются хорошая термическая стабильность, так как системы работают при температурах от 150 до 315°C, устойчивость к окислению и высокая температура вспышки. Масла-теплоносители обычно слишком вязкие, чтобы их можно было перекачивать при температуре окружающей среды, и их необходимо нагревать для обеспечения текучести.

Нефтяные растворители используются для очистки деталей распылением, капанием или погружением. Растворители удаляют масло и эмульгируют грязь и металлические частицы. Антикоррозионные масла могут быть на основе растворителя или на водной основе. Они наносятся на катушки из нержавеющей стали, подшипники и другие детали погружением или распылением и оставляют поляризованные или восковые пленки на металлических поверхностях для защиты от отпечатков пальцев и ржавчины, а также для вытеснения воды.

Greases

Консистентные смазки представляют собой смеси жидкостей, загустителей и присадок, используемые для смазывания деталей и оборудования, которые нельзя сделать маслонепроницаемыми, которые труднодоступны или где утечка или разбрызгивание жидких смазочных материалов могут загрязнить продукты или создать опасность. Они имеют широкий спектр применения и требований к производительности, от смазки подшипников реактивных двигателей при минусовых температурах до шестерен горячей прокатки, а также устойчивы к вымыванию кислотой или водой, а также к постоянному трению, создаваемому подшипниками качения колес железнодорожных вагонов.

Смазку получают путем смешивания металлических мыл (солей длинноцепочечных жирных кислот) со смазочной масляной средой при температуре от 205 до 315°С. Синтетические смазки могут использовать диэфиры, силиконовые или фосфорные эфиры и полиалкилгликоли в качестве жидкостей. Характеристики смазки в значительной степени зависят от конкретной текучей среды, металлического элемента (например, кальция, натрия, алюминия, лития и т. д.) в мыле и добавок, используемых для улучшения характеристик и стабильности, а также для уменьшения трения. Эти присадки включают противозадирные присадки, которые покрывают металл тонким слоем неагрессивных соединений металлической серы, нафтенат свинца или дитиофосфат цинка, ингибиторы ржавчины, антиоксиданты, жирные кислоты для дополнительной смазывающей способности, присадки, придающие липкость, цветные красители для идентификации и ингибиторы воды. Некоторые смазки могут содержать графитовые или молибденовые наполнители, которые покрывают металлические детали и обеспечивают смазку после того, как смазка истечет или разложится.

Промышленные смазочные материалы, консистентные смазки и присадки к автомобильным моторным маслам

В дополнение к использованию высококачественных базовых масел с химической и термической стабильностью и высокими индексами вязкости необходимы присадки для повышения качества жидкости и придания специфических характеристик, требуемых в промышленных смазочных материалах, смазочно-охлаждающих жидкостях, консистентных смазках и автомобильных моторных маслах. Наиболее часто используемые добавки включают, но не ограничиваются следующим:

• Антиоксиданты. Ингибиторы окисления, такие как 2,6-ди-трет-бутил, паракрезол и фенилнафтиламин, снижают скорость порчи масла, разрушая молекулы с длинной цепью, образующиеся при воздействии кислорода. Ингибиторы окисления используются для покрытия таких металлов, как медь, цинк и свинец, чтобы предотвратить контакт с маслом, чтобы они не действовали как катализаторы, ускоряя окисление и образуя кислоты, которые воздействуют на другие металлы.
• Ингибиторы пенообразования. Пеногасители, такие как силиконы и полиорганические силоксаны, используются в гидравлических маслах, трансмиссионных маслах, трансмиссионных и турбинных маслах для снижения поверхностного натяжения пленки и удаления воздуха, захваченного маслом насосами и компрессорами, для поддержания постоянного гидравлического давления и предотвращения кавитации. .
• Ингибиторы коррозии. Антикоррозийные присадки, такие как нафтенат свинца и сульфонат натрия, используются для предотвращения образования ржавчины на металлических деталях и системах, где циркулирующее масло было загрязнено водой или влажным воздухом, который попал в резервуары системы при их охлаждении, когда оборудование или машины не был в использовании.
• Противоизносные присадки. Противоизносные присадки, такие как трикрезилфосфат, образуют полярные соединения, которые притягиваются к металлическим поверхностям и обеспечивают физический слой дополнительной защиты в случае недостаточности масляной пленки.
• Улучшители индекса вязкости. Присадки, улучшающие индекс вязкости, помогают маслам противостоять воздействию температурных изменений. К сожалению, их эффективность снижается при длительном использовании. Синтетические масла имеют очень высокие индексы вязкости, что позволяет им сохранять свою структуру в более широком диапазоне температур и в течение гораздо более длительного периода времени, чем минеральные масла с присадками, улучшающими индекс вязкости.
• Деэмульгаторы. Ингибиторы воды и специальные составы отделяют воду от масла и предотвращают образование смолы; они содержат восковые масла, которые обеспечивают дополнительную смазывающую способность. Они используются там, где оборудование подвергается промывке водой или присутствует большое количество влаги, например, в паровых цилиндрах, воздушных компрессорах и редукторах, загрязненных растворимыми смазочно-охлаждающими жидкостями.
• Цветные красители. Красители используются, чтобы помочь пользователям идентифицировать различные масла, используемые для определенных целей, такие как трансмиссионные жидкости и редукторные масла, чтобы предотвратить неправильное применение.
• Противозадирные присадки. Противозадирные присадки, такие как неагрессивные сульфурированные жирные соединения, дитиофосфат цинка и нафтенат свинца, используются в автомобильных, трансмиссионных и трансмиссионных маслах для образования покрытий, которые защищают металлические поверхности, когда защитная масляная пленка истончается или выдавливается, и не могут предотвратить разрушение металла. металлический контакт.
• Моющие средства. Моющие средства на основе сульфонатов и фенатов металлов используются для удержания грязи, углерода и металлических частиц износа во взвешенном состоянии в гидравлических маслах, трансмиссионных маслах, моторных маслах и трансмиссионных жидкостях. Эти загрязняющие вещества обычно удаляются, когда масло проходит через фильтр, чтобы предотвратить их рециркуляцию в системе, где они могут нанести ущерб.
• Липкие добавки. Адгезивные или липкие добавки используются для того, чтобы масла могли прилипать к подшипниковым узлам, коробкам передач, большим открытым шестерням на мельницах и строительном оборудовании, а также подвесным механизмам и препятствовать их утечке. Их липкость уменьшается с увеличением срока службы.
• Эмульгаторы. Жирные кислоты и жирные масла используются в качестве эмульгаторов в растворимых маслах, помогая образовывать растворы с водой.
• Смазочные присадки. Жир, лярд, твердый жир, сперма и растительные масла используются для обеспечения более высокой степени маслянистости смазочно-охлаждающих жидкостей и некоторых трансмиссионных масел.
• Бактерициды. Бактерициды и гермициды, такие как фенол и сосновое масло, добавляются в растворимые смазочно-охлаждающие жидкости, чтобы продлить срок службы жидкости, сохранить стабильность, уменьшить запахи и предотвратить дерматит.

Производство промышленных смазочных материалов и автомобильных масел

Промышленные смазочные материалы и масла, консистентные смазки, смазочно-охлаждающие жидкости и автомобильные моторные масла производятся на предприятиях по смешиванию и упаковке, также называемых «заводами по производству смазочных материалов» или «заводами по смешиванию». Эти объекты могут быть расположены либо на нефтеперерабатывающих заводах, производящих базовые масла для смазочных материалов, либо рядом с ними, либо они могут находиться на некотором расстоянии и получать базовые масла морскими танкерами или баржами, железнодорожными цистернами или автоцистернами. Смесительные и упаковочные заводы смешивают и смешивают присадки с базовыми компонентами смазочных масел для производства широкого спектра готовых продуктов, которые затем отправляются навалом или в контейнерах.

Процессы смешивания и компаундирования, используемые для производства смазочных материалов, жидкостей и консистентных смазок, зависят от возраста и сложности предприятия, имеющегося оборудования, типов и состава используемых добавок, а также разнообразия и объема производимой продукции. Для смешивания может потребоваться только физическое смешивание базовых компонентов и пакетов добавок в котле с использованием мешалок, лопастей или перемешивания воздухом, или может потребоваться дополнительное тепло от электрических или паровых змеевиков, чтобы способствовать растворению и смешиванию добавок. Другие промышленные жидкости и смазочные материалы производятся автоматически путем смешивания базовых компонентов и предварительно смешанных присадок и масляных суспензий через коллекторные системы. Смазка может производиться серийно или непрерывно. Заводы по производству смазочных материалов могут составлять свои собственные добавки из химикатов или приобретать расфасованные добавки у специализированных компаний; одно предприятие может использовать оба метода. Когда заводы по производству смазочных материалов производят свои собственные присадки и пакеты присадок, может возникнуть потребность в высоких температурах и давлениях в дополнение к химическим реакциям и физическому перемешиванию для соединения химикатов и материалов.

После производства жидкости и смазочные материалы могут храниться в смесительных котлах или помещаться в резервуары для хранения, чтобы гарантировать, что добавки остаются в виде суспензии или раствора, чтобы дать время для испытаний, чтобы определить, соответствует ли продукт спецификациям качества и требованиям сертификации, а также чтобы процесс температуры, чтобы вернуться к уровню окружающей среды, прежде чем продукты будут упакованы и отправлены. По окончании испытаний готовая продукция выпускается для оптовой отгрузки или упаковки в тару.

Готовая продукция отгружается наливом в железнодорожных цистернах или в автоцистернах напрямую потребителям, дистрибьюторам или сторонним упаковочным предприятиям. Готовая продукция также отгружается потребителям и дистрибьюторам в крытых вагонах или грузовиках для доставки посылок в различных контейнерах, а именно:

• Металлические, пластмассовые и комбинированные металлические/пластиковые или пластмассовые/волокнистые контейнеры средней грузоподъемности для массовых грузов объемом от 227 л до примерно 2,840 л перевозятся отдельными единицами на встроенных или отдельных поддонах, уложенных друг на друга в 1 или 2 высоты.
• Металлические, фибровые или пластиковые бочки вместимостью 208 л, 114 л или 180 кг обычно отгружаются по 4 штуки на поддоне.
• Металлические или пластиковые бочки вместимостью 60 л или 54 кг, а также металлические или пластиковые ведра 19 л или 16 кг укладываются на поддоны и обвязываются или обматываются стрейч-пленкой для сохранения устойчивости.
• Металлические или пластиковые контейнеры вместимостью 8 л или 4 л, 1 л пластиковые, металлические и фибровые бутылки и банки и картриджи со смазкой по 2 кг упаковываются в картонные коробки, которые штабелируются на поддонах и обвязываются лентой или стрейч-пленкой для отгрузки.

Некоторые заводы по смешиванию и упаковке могут отгружать поддоны со смешанной продукцией, а также контейнеры и упаковки разного размера непосредственно мелким потребителям. Например, поставка одной паллеты на станцию ​​технического обслуживания может включать 1 бочку трансмиссионной жидкости, 2 кега консистентной смазки, 8 ящиков автомобильного моторного масла и 4 ведра трансмиссионного масла.

Качество продукции и цвета

Качество смазочных материалов важно для правильной работы машин и оборудования, а также для производства качественных деталей и материалов. Смесительные и фасовочные заводы производят готовые нефтепродукты в соответствии со строгими спецификациями и требованиями к качеству. Пользователи должны поддерживать уровень качества, устанавливая безопасные методы обращения, хранения, дозирования и перекачки смазочных материалов из их оригинальных контейнеров или баков в дозирующее оборудование и в точку нанесения на машину или оборудование, подлежащее смазке, или систему, подлежащую смазке. быть заполненным. На некоторых промышленных объектах установлены централизованные дозирующие, смазочные и гидравлические системы, которые сводят к минимуму загрязнение и воздействие. Промышленные масла, смазочные материалы, смазочно-охлаждающие жидкости и консистентные смазки портятся из-за загрязнения водой или влагой, воздействия чрезмерно высоких или низких температур, непреднамеренного смешивания с другими продуктами и длительного хранения, что приводит к выпадению добавок или химическим изменениям.

Здоровье и безопасность

Поскольку они используются и обрабатываются потребителями, готовые промышленные и автомобильные продукты должны быть относительно безопасными. Существует вероятность опасного воздействия при смешивании и компаундировании продуктов, при работе с присадками, при использовании смазочно-охлаждающих жидкостей и при эксплуатации систем смазки масляным туманом.

Глава Нефтеперерабатывающие и газоперерабатывающие заводы В этом Энциклопедия дает информацию о потенциальных опасностях, связанных с вспомогательными объектами на предприятиях по смешиванию и фасовке, такими как котельные, лаборатории, офисы, водомасляные сепараторы и очистные сооружения, морские доки, хранилища резервуаров, складские операции, эстакады налива железнодорожных цистерн и автоцистерн и средства погрузки и разгрузки железнодорожных крытых вагонов и грузовых автомобилей.

Безопасность

Производственные добавки и суспензии, серийное смешивание, периодическое смешивание и смешивание в потоке требуют строгого контроля для поддержания желаемого качества продукта и, наряду с использованием СИЗ, для сведения к минимуму воздействия потенциально опасных химических веществ и материалов, а также контакта с горячими поверхностями и пар. Бочки и контейнеры с добавками следует хранить в безопасном месте и держать плотно закрытыми до тех пор, пока они не будут готовы к использованию. С добавками в бочках и мешках необходимо обращаться надлежащим образом, чтобы избежать мышечного напряжения. Опасные химические вещества должны храниться надлежащим образом, а несовместимые химические вещества не должны храниться там, где они могут смешиваться друг с другом. Меры предосторожности, которые необходимо соблюдать при работе с оборудованием для розлива и упаковки, включают использование перчаток и предотвращение защемления пальцев устройствами, сжимающими крышки бочонков и ведер. Защитные ограждения и защитные системы нельзя снимать, отсоединять или обходить для ускорения работы. Контейнеры средней грузоподъемности и бочки должны быть проверены перед заполнением, чтобы убедиться, что они чистые и пригодные для использования.

Должна быть установлена ​​система разрешений на ограниченное пространство для входа в резервуары для хранения и смесительные котлы для очистки, осмотра, технического обслуживания или ремонта. Перед работой с упаковочным оборудованием, смесительными котлами со смесителями, конвейерами, укладчиками на поддоны и другим оборудованием с движущимися частями следует установить и внедрить процедуру блокировки/маркировки.

Протекающие бочки и контейнеры должны быть удалены из зоны хранения, а разливы должны быть убраны, чтобы предотвратить скольжение и падение. Переработка, сжигание и утилизация отходов, пролитых и использованных смазочных материалов, автомобильных моторных масел и смазочно-охлаждающих жидкостей должны осуществляться в соответствии с государственными постановлениями и процедурами компании. Рабочие должны использовать соответствующие СИЗ при очистке разливов и обращении с использованными продуктами или отходами. Слитое моторное масло, смазочно-охлаждающие жидкости или промышленные смазки, которые могут быть загрязнены бензином и легковоспламеняющимися растворителями, следует хранить в безопасном месте вдали от источников возгорания до надлежащей утилизации.

Противопожарная защита

Хотя вероятность возгорания при смешивании и компаундировании промышленных и автомобильных смазочных материалов меньше, чем в процессах рафинирования, необходимо соблюдать осторожность при производстве масел и смазок для металлообработки из-за использования высоких температур смешивания и компаундирования и продуктов с более низкой температурой воспламенения. Следует принимать особые меры предосторожности для предотвращения возгорания, когда продукты разливаются или контейнеры наполняются при температурах выше их температуры воспламенения. При перемещении легковоспламеняющихся жидкостей из одного контейнера в другой следует применять надлежащие методы соединения и заземления для предотвращения накопления статического электричества и электростатического разряда. Электрические двигатели и переносное оборудование должны быть должным образом классифицированы по опасностям, присутствующим в зоне их установки или использования.

Существует вероятность возникновения пожара, если вытекающий продукт или выделившийся пар в зонах смешивания смазочных материалов и смазки или в зонах хранения достигают источника воспламенения. Следует рассмотреть вопрос о создании и внедрении системы разрешений на огневые работы для предотвращения пожаров на предприятиях по смешиванию и упаковке. Резервуары для хранения, установленные внутри зданий, должны быть сконструированы, вентилироваться и защищены в соответствии с государственными требованиями и политикой компании. Продукты, хранящиеся на стеллажах и в штабелях, не должны блокировать системы противопожарной защиты, противопожарные двери или пути выхода.

Хранение готовой продукции, как навалом, так и в контейнерах и упаковках, должно осуществляться в соответствии с общепризнанной практикой и правилами пожарной безопасности. Например, легковоспламеняющиеся жидкости и добавки, находящиеся в растворах горючих жидкостей, могут храниться вне зданий или в отдельных, специально предназначенных для этого внутренних или пристроенных складских помещениях. Многие добавки хранятся в теплых помещениях (от 38 до 65°C) или в горячих помещениях (более 65°C), чтобы ингредиенты оставались во взвешенном состоянии, чтобы снизить вязкость более густых продуктов или облегчить смешивание или компаундирование. Эти складские помещения должны соответствовать требованиям электрической классификации, дренажа, вентиляции и взрывобезопасности, особенно когда легковоспламеняющиеся жидкости или горючие жидкости хранятся и распределяются при температурах выше их точек воспламенения.

Медицина

При смешивании, отборе проб и компаундировании следует предусмотреть средства индивидуальной защиты и защиты органов дыхания, чтобы предотвратить воздействие тепла, пара, пыли, тумана, паров, паров, солей металлов, химикатов и добавок. Безопасные методы работы, хорошая гигиена и надлежащая личная защита могут потребоваться при воздействии масляного тумана, дыма и паров, присадок, шума и тепла при проведении проверок и работ по техническому обслуживанию при отборе проб и обращении с углеводородами и присадками во время производства и упаковки, а также при очистке. разливы и выбросы:

• Для выполнения обычных работ следует носить рабочую обувь с маслостойкой или нескользкой подошвой, а утвержденную защитную обувь с защитным носком и маслостойкой или нескользящей подошвой следует носить в тех случаях, когда существует опасность травм стопы катящимися или падающими предметами или оборудованием.
• В случае опасного воздействия химических веществ, пыли или пара могут потребоваться защитные очки и средства защиты органов дыхания.
• Непроницаемые перчатки, фартуки, обувь, лицевые щитки и химические очки следует носить при работе с опасными химическими веществами, добавками и щелочными растворами, а также при очистке разливов.
• Защита головы может потребоваться при работе в ямах или на участках, где существует опасность травмирования головы.
• Должен быть обеспечен свободный доступ к соответствующим средствам очистки и сушки для обработки брызг и разливов.

Масло является распространенной причиной дерматита, который можно контролировать с помощью средств индивидуальной защиты и правил личной гигиены. Следует избегать прямого контакта кожи с любой консистентной смазкой или смазкой. Более легкие масла, такие как керосин, растворители и веретенные масла, обезжиривают кожу и вызывают сыпь. Более густые продукты, такие как трансмиссионные масла и смазки, блокируют поры кожи, что приводит к фолликулиту.

Опасности для здоровья из-за микробного загрязнения масла можно резюмировать следующим образом:

• Ранее существовавшие кожные заболевания могут усугубиться.
• Смазочные аэрозоли респирабельного размера могут вызывать респираторные заболевания.
• Организмы могут изменить состав продукта так, что он станет непосредственно вредным.
• Могут быть занесены вредные бактерии от животных, птиц или людей.

Контактный дерматит может возникнуть, когда сотрудники подвергаются воздействию смазочно-охлаждающих жидкостей во время производства, работы или технического обслуживания, а также когда они вытирают покрытые маслом руки тряпками с мельчайшими металлическими частицами. Металл вызывает небольшие порезы на коже, которые могут инфицироваться. Смазочно-охлаждающие жидкости на водной основе, нанесенные на кожу и одежду, могут содержать бактерии и вызывать инфекции, а эмульгаторы могут растворять кожный жир. Масляный фолликулит вызывается длительным воздействием смазочно-охлаждающих жидкостей на масляной основе, например, при ношении пропитанной маслом одежды. Работники должны снять и постирать одежду, пропитанную маслом, прежде чем надеть ее снова. Дерматит также может быть вызван использованием мыла, моющих средств или растворителей для очистки кожи. Дерматит лучше всего контролировать с помощью правил гигиены и минимизации воздействия. При сохранении дерматита следует обратиться за медицинской помощью.

В обширном обзоре, проведенном в качестве основы для его документа с критериями, Национальный институт безопасности и гигиены труда США (NIOSH) обнаружил связь между воздействием жидкостей для металлообработки и риском развития рака в нескольких органах, включая желудок, поджелудочную железу. , гортань и прямая кишка (NIOSH 1996). Конкретные составы, ответственные за повышенный риск рака, еще предстоит определить.

Профессиональное воздействие масляных туманов и аэрозолей связано с различными незлокачественными респираторными заболеваниями, включая липоидную пневмонию, астму, острое раздражение дыхательных путей, хронический бронхит и нарушение функции легких (NIOSH 1996).

Жидкости для металлообработки легко загрязняются бактериями и грибками. Они могут воздействовать на кожу или при вдыхании в виде загрязненных аэрозолей могут оказывать системное воздействие.

Процессы нефтепереработки, такие как гидроочистка и кислотная обработка, используются для удаления ароматических соединений из промышленных смазочных материалов, а использование нафтеновых базовых компонентов ограничено, чтобы минимизировать канцерогенность. Добавки, вводимые при смешивании и компаундировании, также могут создавать потенциальный риск для здоровья. Воздействие соединений хлора и свинца, таких как те, которые используются в некоторых трансмиссионных смазках и консистентных смазках, вызывает раздражение кожи и может быть потенциально опасным. Триортокрезилфосфат вызывает вспышки нервных расстройств, когда смазочное масло случайно используется для приготовления пищи. Синтетические масла состоят в основном из нитрита натрия и триэтаноламина и присадок. Коммерческий триэтаноламин содержит диэтаноламин, который может реагировать с нитритом натрия с образованием относительно слабого канцерогена, N-нитрозодиэтаноламина, который может представлять опасность. Полусинтетические смазочные материалы представляют опасность обоих продуктов, а также присадок в их рецептурах.

Информация о безопасности продукции важна как для сотрудников производителей, так и для пользователей смазочных материалов, масел и смазок. Производители должны иметь паспорта безопасности материалов (MSDS) или другую информацию о продукте для всех добавок и базовых компонентов, используемых при смешивании и компаундировании. Многие компании провели эпидемиологические и токсикологические испытания для определения степени опасности, связанной с любым острым и хроническим воздействием их продукции на здоровье. Эта информация должна быть доступна работникам и пользователям посредством предупредительных надписей и информации о безопасности продукции.

Назад

Адаптировано из 3-го издания, Энциклопедия охраны труда и техники безопасности.

Существует большое разнообразие приемов отделки поверхностей металлических изделий, чтобы они противостояли коррозии, лучше прилегали и лучше выглядели (см. табл. 1). Некоторые продукты обрабатываются последовательно несколькими из этих методов. В этой статье будут кратко описаны некоторые из наиболее часто используемых.

Таблица 1. Сводка опасностей, связанных с различными методами обработки металлов

Прежде чем применять любой из этих методов, продукты должны быть тщательно очищены. Применяется ряд методов очистки, индивидуально или последовательно. Они включают в себя механическую шлифовку, чистку щеткой и полировку (с образованием металлической или оксидной пыли — алюминиевая пыль может быть взрывоопасной), обезжиривание паром, промывку органическими жирорастворителями, «протравку» в концентрированных растворах кислот или щелочей и электролитическое обезжиривание. Последний включает погружение в ванны, содержащие цианид и концентрированную щелочь, в которых электролитически образующийся водород или кислород удаляют жир, в результате чего получаются «чистые» металлические поверхности, свободные от оксидов и жира. За очисткой следует соответствующее ополаскивание и сушка изделия.

Надлежащая конструкция оборудования и эффективная LEV частично снизят риск. Рабочие, подвергающиеся опасности брызг, должны быть обеспечены защитными очками или щитками для глаз и защитными перчатками, фартуками и одеждой. Душевые и фонтанчики для промывания глаз должны находиться поблизости и находиться в исправном состоянии, а брызги и разливы следует смывать незамедлительно. При работе с электролитическим оборудованием перчатки и обувь должны быть непроводящими, а также должны соблюдаться другие стандартные меры предосторожности при работе с электричеством, такие как установка прерывателей цепи замыкания на землю и процедуры блокировки/маркировки.

Процессы лечения

Электролитическая полировка

Электролитическая полировка используется для получения поверхности с улучшенным внешним видом и отражательной способностью, для удаления лишнего металла для точного соответствия требуемым размерам и для подготовки поверхности к осмотру на наличие дефектов. Процесс включает преимущественное анодное растворение выпуклостей на поверхности после парового обезжиривания и горячей щелочной очистки. В качестве растворов электролитов часто используют кислоты; соответственно, после этого требуется адекватное полоскание.

гальванопокрытие

Гальванопокрытие — это химический или электрохимический процесс нанесения на изделие металлического слоя, например, никеля для защиты от коррозии, твердого хрома для улучшения свойств поверхности или серебра и золота для украшения. Иногда используются неметаллические материалы. Изделие, соединенное в качестве катода, и анода из осаждаемого металла погружают в раствор электролита (который может быть кислым, щелочным или щелочным с цианидными солями и комплексами) и подключают снаружи к источнику постоянного тока. Положительно заряженные катионы металлического анода мигрируют к катоду, где они восстанавливаются до металла и осаждаются в виде тонкого слоя (см. рис. 1). Процесс продолжается до тех пор, пока новое покрытие не достигнет желаемой толщины, после чего изделие промывают, сушат и полируют.

Рисунок 1. Гальваника: схематическое изображение

Анод: Cu → Cu⁺² + 2e^- ; Катод: медь⁺² + 2е^- → медь

In гальванопластика, процесс, тесно связанный с гальванопокрытием; изделия, отлитые, например, из гипса или пластмассы, делают проводящими путем нанесения графита, а затем соединяют в качестве катода, так что на них осаждается металл.

In анодирование, в процессе, который приобретает все большее значение в последние годы, изделия из алюминия (также используются титан и другие металлы) соединяют в качестве анода и погружают в разбавленную серную кислоту. Однако вместо образования положительных ионов алюминия, мигрирующих для осаждения на катоде, они окисляются возникающими на аноде атомами кислорода и связываются с ним в виде оксидного слоя. Этот оксидный слой частично растворяется раствором серной кислоты, делая поверхностный слой пористым. Впоследствии в эти поры могут быть нанесены окрашенные или светочувствительные материалы, например, при изготовлении именных табличек.

Эмали и глазури

Стекловидная эмаль или фарфоровая эмаль используются для создания высокотемпературного, грязе- и коррозионностойкого покрытия на металлах, обычно железе или стали, в широком спектре готовых изделий, включая ванны, газовые и электрические плиты, кухонную утварь, резервуары для хранения. контейнеры и электрооборудование. Кроме того, эмали используются в отделке керамики, стекла, ювелирных изделий и декоративных украшений. Специальное использование эмалевых порошков в производстве таких декоративных изделий, как Cloisonné и Limoges, известно на протяжении веков. Глазури наносятся на гончарные изделия всех видов.

Материалы, используемые в производстве стекловидных эмалей и глазурей, включают:

• огнеупоры, такие как кварц, полевой шпат и глина
• флюсы, такие как бура (декагидрат бората натрия), кальцинированная сода (безводный карбонат натрия), нитрат натрия, плавиковый шпат, криолит, карбонат бария, карбонат магния, монооксид свинца, тетраоксид свинца и оксид цинка.
• красители, такие как оксиды сурьмы, кадмия, кобальта, железа, никеля, марганца, селена, ванадия, урана и титана
• замутнители, такие как оксиды сурьмы, титана, олова и циркония, а также антимонинат натрия
• электролиты, такие как бура, кальцинированная сода, карбонат и сульфат магния, нитрит натрия и алюминат натрия
• флокулянты, такие как глина, камедь, альгинат аммония, бентонит и коллоидный кремнезем.

Первым шагом во всех видах эмалирования или глазурования стекловидного тела является изготовление фритты, эмалевого порошка. Это включает в себя подготовку сырья, плавку и транспортировку фритты.

После тщательной очистки металлических изделий (например, дробеструйной обработки, травления, обезжиривания) эмаль может быть нанесена рядом процедур:

• При мокром способе объект погружают в водную эмаль, извлекают и дают ей стечь, или, в случае «смачивания», эмаль становится толще и ее необходимо стряхивать с объекта.
• При сухом способе грунтованное изделие нагревают до температуры эмали, а затем на него через сита насыпают порошок сухой эмали. Эмаль спекается и, когда объект возвращается в печь, плавится до гладкой поверхности.
• Нанесение распылением все чаще используется, как правило, при механизированных операциях. Требуется шкаф под вытяжную вентиляцию.
• Декоративные эмали обычно наносятся вручную с помощью кистей или подобных инструментов.
• Глазури для фарфоровых и гончарных изделий обычно наносят окунанием или распылением. Хотя некоторые операции окунания механизированы, в отечественной фарфоровой промышленности изделия обычно окунают вручную. Предмет держат в руке, опускают в большую ванну с глазурью, легким движением руки глазурь удаляют, а предмет помещают в сушилку. При распылении глазури необходимо предусмотреть закрытый колпак или шкаф с эффективной вытяжной вентиляцией.

Подготовленные объекты затем «обжигают» в печи или печи для обжига, которые обычно работают на газе.

Этчинг

Химическое травление дает атласную или матовую поверхность. Чаще всего он используется в качестве предварительной обработки перед анодированием, лакировкой, конверсионным покрытием, полировкой или химическим отбеливанием. Чаще всего применяется для алюминия и нержавеющей стали, но также используется для многих других металлов.

Алюминий обычно травят в щелочных растворах, содержащих различные смеси гидроксида натрия, гидроксида калия, тринатрийфосфата и карбоната натрия вместе с другими ингредиентами для предотвращения образования шлама. В одном из наиболее распространенных процессов используется гидроксид натрия в концентрации от 10 до 40 г/л при температуре от 50 до 85°C и времени погружения до 10 минут.

Обычно перед щелочным травлением и после него проводят обработку в различных смесях соляной, плавиковой, азотной, фосфорной, хромовой или серной кислоты. Типичная обработка кислотой включает погружение на 15-60 секунд в смесь из 3 объемных частей азотной кислоты и 1 объемной части плавиковой кислоты, температура которой поддерживается на уровне 20°C.

цинкование

При цинковании на различные стальные изделия наносится цинковое покрытие для защиты от коррозии. Продукт должен быть чистым и не содержать оксидов, чтобы покрытие приклеилось должным образом. Обычно это включает в себя ряд процессов очистки, промывки, сушки или отжига перед тем, как продукт попадет в ванну цинкования. При «горячем» цинковании изделие проходит через ванну с расплавленным цинком; «Холодное» цинкование по сути является гальванопокрытием, как описано выше.

Производимые изделия обычно гальванизируют в периодическом процессе, в то время как метод непрерывной полосы используется для стальной полосы, листа или проволоки. Флюс можно использовать для обеспечения удовлетворительной очистки как продукта, так и цинковой ванны, а также для облегчения сушки. За стадией предварительного флюсования может следовать покрытие флюсом из хлорида аммония на поверхности цинковой ванны, или последний может использоваться отдельно. При цинковании трубы трубу погружают в горячий раствор хлорида цинка-аммония после очистки и до того, как труба попадет в ванну с расплавленным цинком. Потоки разлагаются с образованием раздражающего хлористого водорода и газообразного аммиака, что требует LEV.

Различные виды непрерывного горячего цинкования существенно различаются тем, как очищается изделие и выполняется ли очистка в режиме реального времени:

• очистка пламенным оксидированием поверхностных масел с последующим восстановлением в печи и поточным отжигом
• электролитическая очистка перед поточным отжигом
• очистка кислотным травлением и щелочная очистка, использование флюса перед прогревом в печи и отжиг в печи перед цинкованием
• очистка травлением кислотой и очистка щелочью, удаление флюса и предварительный нагрев в восстановительном газе (например, водороде) перед цинкованием.

Линия непрерывного цинкования тонколистовой стали исключает травление и использование флюса; он использует щелочную очистку и поддерживает чистоту поверхности полосы, нагревая ее в камере или печи с восстановительной атмосферой водорода, пока она не пройдет ниже поверхности ванны с расплавленным цинком.

Непрерывное цинкование проволоки требует стадий отжига, обычно в ванне с расплавленным свинцом перед емкостями для очистки и цинкования; воздушное или водяное охлаждение; травление в горячей разбавленной соляной кислоте; полоскание; применение флюса; сушка; а затем цинкование в ванне с расплавленным цинком.

Окалина, сплав железа и цинка, оседает на дно ванны с расплавленным цинком и должна периодически удаляться. Различные типы материалов плавают на поверхности цинковой ванны, чтобы предотвратить окисление расплавленного цинка. В местах входа и выхода оцинковываемой проволоки или полосы требуется частая шлифовка.

Термическая обработка

Термическая обработка, нагрев и охлаждение металла, остающегося в твердом состоянии, обычно является неотъемлемой частью обработки металлических изделий. Он почти всегда связан с изменением кристаллической структуры металла, что приводит к модификации его свойств (например, отжиг для придания металлу большей пластичности, нагрев и медленное охлаждение для снижения твердости, нагрев и закалка для повышения твердости, низкотемпературная обработка). подогрев для минимизации внутренних напряжений).

отжиг

Отжиг — это «размягчающая» термическая обработка, широко используемая для дальнейшей холодной обработки металла, улучшения обрабатываемости, снятия напряжений с изделия перед его использованием и т. д. Он включает в себя нагрев металла до определенной температуры, выдерживание его при этой температуре в течение определенного периода времени и охлаждение с определенной скоростью. Применяется несколько методов отжига:

• Синий отжиг, при котором на поверхности сплавов на основе железа образуется слой синего оксида
• Яркий отжиг, которая проводится в контролируемой атмосфере, чтобы свести к минимуму поверхностное окисление
• Закрытый отжиг or отжиг коробки, метод, при котором как черные, так и цветные металлы нагреваются в герметичном металлическом контейнере с упаковочным материалом или без него, а затем медленно охлаждаются.
• Полный отжиг, обычно проводится в защитной атмосфере, направленной на получение максимальной мягкости, экономически целесообразной
• пластичность, особый вид отжига, применяемый к чугунным отливкам, чтобы сделать их ковкими путем преобразования связанного углерода в железе в мелкий углерод (например, графит)
• Частичный отжиг, низкотемпературный процесс снятия внутренних напряжений, возникающих в металле при холодной обработке давлением
• Подкритический or сфероидизирующий отжиг, который обеспечивает улучшенную обрабатываемость, позволяя карбиду железа в кристаллической структуре приобретать сфероидальную форму.

старение

Старение — это термообработка, часто используемая для алюминиево-медных сплавов, при которой естественное упрочнение сплава ускоряется путем нагрева до температуры около 180°C в течение примерно 1 часа.

Гомогенизация

Гомогенизация, обычно применяемая к слиткам или металлическим порошкам, предназначена для устранения или значительного уменьшения расслоения. Это достигается путем нагревания до температуры примерно на 20°C ниже точки плавления металла в течение примерно 2 часов или более с последующей закалкой.

Нормализация

Процесс, аналогичный полному отжигу, обеспечивает однородность получаемых механических свойств, а также обеспечивает большую прочность и устойчивость к механическим нагрузкам.

патентование

Патентование представляет собой особый тип процесса отжига, который обычно применяется к материалам малого поперечного сечения, предназначенным для волочения (например, проволока из 0.6% углеродистой стали). Металл нагревается в обычной печи выше предела превращения, а затем поступает из печи непосредственно, например, в свинцовую ванну, поддерживаемую при температуре около 170°С.

Закалка и отпуск

Увеличение твердости может быть достигнуто в сплаве на основе железа путем нагрева выше диапазона превращения и быстрого охлаждения до комнатной температуры путем закалки в масле, воде или воздухе. Изделие часто подвергается слишком высоким нагрузкам, чтобы его можно было пустить в эксплуатацию, и для повышения его ударной вязкости его подвергают отпуску путем повторного нагревания до температуры ниже диапазона превращения и охлаждения с желаемой скоростью.

Процессы мартенситной и аустемперации аналогичны, за исключением того, что изделие закаливают, например, в соляной или свинцовой ванне при температуре 400°С.

Поверхностное и поверхностное упрочнение

Это еще один процесс термообработки, наиболее часто применяемый к сплавам на основе железа, который позволяет поверхности объекта оставаться твердой, а его сердцевина остается относительно пластичной. Он имеет ряд вариаций:

• Закалка пламенем включает закалку поверхностей объекта (например, зубьев шестерен, подшипников, направляющих скольжения) путем нагревания высокотемпературной газовой горелкой с последующей закалкой в ​​масле, воде или другой подходящей среде.
• Электрическая индукционная закалка аналогична закалке пламенем, за исключением того, что нагрев производится вихревыми токами, индуцируемыми в поверхностных слоях.
• карбюризация увеличивает углеродистость поверхности сплава на основе железа путем нагревания объекта в твердой, жидкой или газообразной углеродсодержащей среде (например, твердый уголь и карбонат бария, жидкие цианид натрия и карбонат натрия, газообразный оксид углерода, метан и т. д.) ) при температуре около 900°С.
• Азотирование увеличивает содержание азота на поверхности специального изделия из низколегированного чугуна или стали путем нагревания его в азотсодержащей среде, обычно газообразном аммиаке, примерно до 500—600°С.
• Цианирование метод цементации, при котором поверхность изделия из низкоуглеродистой стали одновременно обогащается углеродом и азотом. Обычно он включает нагрев объекта в течение 1 часа в ванне с расплавленным 30%-ным цианистым натрием при 870°C, а затем закалку в масле или воде.
• Углеродное азотирование представляет собой газовый процесс одновременной абсорбции углерода и азота в поверхностный слой стали путем нагревания его до 800-875°С в атмосфере науглероживающего газа (см. выше) и азотирующего газа (например, 2-5% безводного газа). аммиак).

Металлизация

Металлизация, или напыление металла, представляет собой метод нанесения защитного металлического покрытия на механически приданную шероховатость поверхности путем распыления на нее капель расплавленного металла. Он также используется для восстановления изношенных или корродированных поверхностей и для восстановления плохо обработанных деталей. Этот процесс широко известен как Шупинг в честь изобретателя доктора Шупа.

В нем используется пистолет Шупинга, ручной пистолет-распылитель, через который металл в форме проволоки подается в пламя горелки с топливным газом / кислородом, которое плавит его и с помощью сжатого воздуха распыляет на объект. Источником тепла является смесь кислорода и ацетилена, пропана или сжатого природного газа. Свернутая проволока обычно выпрямляется перед подачей в пистолет. Можно использовать любой металл, из которого можно сделать проволоку; Пистолет также может принимать металл в виде порошка.

Вакуумная металлизация — это процесс, при котором объект помещается в вакуумную банку, в которую напыляется металл покрытия.

фосфатирование

Фосфатирование используется в основном на мягкой и оцинкованной стали и алюминии для повышения адгезии и коррозионной стойкости лакокрасочных, восковых и масляных покрытий. Он также используется для формирования слоя, который действует как разделительная пленка при глубокой вытяжке листового металла и повышает его износостойкость. По сути, он состоит в том, чтобы позволить металлической поверхности реагировать с раствором одного или нескольких фосфатов железа, цинка, марганца, натрия или аммония. Растворы фосфатов натрия и аммония применяют для комбинированной очистки и фосфатирования. Необходимость фосфатировать изделия из нескольких металлов и желание увеличить скорость линии в автоматизированных операциях привели к сокращению времени реакции за счет добавления в растворы для фосфатирования ускорителей, таких как фториды, хлораты, молибдаты и соединения никеля. Чтобы уменьшить размер кристаллов и, следовательно, для повышения гибкости покрытий из фосфата цинка в промывку перед предварительной обработкой добавляют реагенты для очистки кристаллов, такие как третичный фосфат цинка или фосфат титана.

Последовательность фосфатирования обычно включает следующие этапы:

• горячая каустическая очистка
• расчесывание и полоскание
• дальнейшая очистка горячим каустиком
• полоскание кондиционирующей водой
• распыление или погружение в горячие растворы кислых фосфатов
• ополаскивание холодной водой
• полоскание теплой хромовой кислотой
• еще одно полоскание холодной водой
• сушка.

заливка

Органические грунтовки для краски наносятся на металлические поверхности, чтобы улучшить адгезию впоследствии нанесенных красок и замедлить коррозию на границе раздела краска-металл. Грунтовки обычно содержат смолы, пигменты и растворители и могут наноситься на подготовленные металлические поверхности кистью, распылением, погружением, валиком или электрофорезом.

Растворителями могут быть любые комбинации алифатических и ароматических углеводородов, кетонов, сложных эфиров, спиртов и простых эфиров. Наиболее часто используемые смолы представляют собой поливинилбутинолы, фенольные смолы, алкидные олифы, эпоксидированные масла, эпоксиэфиры, этилсиликаты и хлорированные каучуки. В комплексных грунтовках используются сшивающие агенты, такие как тетраэтиленпентамин, пентаэтиленгексамин, изоцианаты и карбамидоформальдегид. Неорганические пигменты, используемые в составе грунтовок, включают соединения свинца, бария, хрома, цинка и кальция.

Пластиковое покрытие

Пластмассовые покрытия наносят на металлы в жидком виде, в виде порошков, которые впоследствии отверждаются или спекаются при нагревании, или в виде готовых листов, которые приклеиваются к металлической поверхности с помощью клея. Наиболее часто используемые пластмассы включают полиэтилен, полиамиды (нейлоны) и ПВХ. Последние могут включать пластификаторы на основе мономерных и полимерных сложных эфиров и стабилизаторы, такие как карбонат свинца, соли жирных кислот бария и кадмия, дилаурат дибутилолова, меркаптиды алкилолова и фосфат цинка. Хотя в целом они малотоксичны и не вызывают раздражения, некоторые из пластификаторов являются сенсибилизаторами кожи.

Опасности и их предотвращение

Как можно сделать вывод из сложности описанных выше процессов, существует большое разнообразие опасностей для безопасности и здоровья, связанных с обработкой поверхности металлов. Многие из них регулярно встречаются в производственных операциях; другие представлены уникальностью используемых методов и материалов. Некоторые из них потенциально опасны для жизни. Однако в целом их можно предотвратить или контролировать.

Дизайн рабочего места

Рабочее место должно быть спроектировано таким образом, чтобы обеспечить доставку сырья и материалов и вывоз готовой продукции, не мешая текущей обработке. Поскольку многие химические вещества легко воспламеняются или склонны вступать в реакцию при смешивании, важно обеспечить надлежащее разделение при хранении и транспортировке. Во многих операциях по отделке металлов используются жидкости, и при утечке, разливе или разбрызгивании кислот или щелочей их необходимо немедленно смыть. Соответственно, должны быть предусмотрены адекватно дренированные, противоскользящие полы. Уборка должна быть тщательной, чтобы рабочие зоны и другие помещения были чистыми и свободными от скоплений материалов. Системы удаления твердых и жидких отходов и стоков из печей и вытяжной вентиляции должны проектироваться с учетом экологических соображений.

Рабочие места и рабочие задания должны основываться на принципах эргономики, чтобы свести к минимуму деформации, вывихи, чрезмерную усталость и RSI. Ограждения машины должны иметь автоматическую блокировку, чтобы машина обесточивалась при снятии ограждения. Брызговики необходимы. Из-за опасности разбрызгивания горячих растворов кислот и щелочей фонтанчики для промывки глаз и души для всего тела должны быть установлены в пределах легкой досягаемости. Должны быть вывешены знаки, предупреждающие другой производственный и обслуживающий персонал о таких опасностях, как химические ванны и горячие поверхности.

Химическая оценка

Все химические вещества следует оценивать на предмет потенциальной токсичности и физической опасности, и по возможности следует заменять их менее опасными материалами. Однако, поскольку менее токсичный материал может быть более легковоспламеняющимся, необходимо также учитывать опасность возгорания и взрыва. Кроме того, необходимо учитывать химическую совместимость материалов. Например, случайное смешивание солей нитратов и цианидов может привести к взрыву из-за сильных окислительных свойств нитратов.

Вентиляция

Для большинства процессов нанесения металлических покрытий требуется LEV, который стратегически расположен для отвода паров или других загрязняющих веществ от рабочего. Некоторые системы пропускают свежий воздух через бак, чтобы «вытолкнуть» переносимые по воздуху загрязняющие вещества к выпускной стороне системы. Заборы свежего воздуха должны быть расположены вдали от вытяжных вентиляционных отверстий, чтобы потенциально токсичные газы не рециркулировали.

Средства индивидуальной защиты

Процессы должны быть разработаны таким образом, чтобы предотвратить потенциально токсичные воздействия, но, поскольку их не всегда можно полностью избежать, сотрудники должны быть обеспечены соответствующими СИЗ (например, очками с лицевыми щитками или без них, перчатками, фартуками или комбинезонами и обувью). Поскольку многие воздействия связаны с горячими коррозионными или едкими растворами, защитные элементы должны быть изолированными и химически стойкими. Если возможно воздействие электричества, СИЗ должны быть непроводящими. СИЗ должны быть доступны в достаточном количестве, чтобы можно было очистить и высушить загрязненные, влажные предметы перед их повторным использованием. Утепленные перчатки и другая защитная одежда должны быть доступны там, где существует риск термических ожогов от горячего металла, печей и т.д.

Важным дополнением является наличие умывальников, чистых шкафчиков и раздевалок, чтобы одежда рабочих оставалась незагрязненной, а рабочие не несли домой токсичные материалы.

Обучение сотрудников и контроль

Обучение и подготовка сотрудников необходимы как для новых сотрудников, так и для тех, кто изменил оборудование или технологический процесс. Для каждого химического продукта должны быть предоставлены паспорта безопасности, объясняющие химическую и физическую опасность, на языках и на уровне образования, обеспечивающем их понимание работниками. Проверка компетентности и периодическая переподготовка гарантируют, что работники сохранят необходимую информацию. Рекомендуется пристальный надзор, чтобы убедиться, что соблюдаются надлежащие процедуры.

Выбранные опасности

Некоторые опасности характерны только для индустрии покрытий металлов и заслуживают особого внимания.

Щелочные и кислотные растворы

Нагретые щелочные и кислотные растворы, используемые при очистке и обработке металлов, обладают особенно коррозионными и едкими свойствами. Они раздражают кожу и слизистые оболочки и особенно опасны при попадании брызг в глаза. Необходимы фонтанчики для промывки глаз и аварийные души. Надлежащая защитная одежда и очки защитят от неизбежных брызг; при попадании брызг на кожу следует немедленно и обильно промыть пораженный участок прохладной чистой водой в течение не менее 15 минут; может потребоваться медицинская помощь, особенно при поражении глаз.

Следует соблюдать осторожность при использовании хлорированных углеводородов, так как фосген может образоваться в результате реакции хлорированных углеводородов, кислот и металлов. Азотная и фтористоводородная кислоты особенно опасны при вдыхании их газов, поскольку может пройти 4 часа и более, прежде чем станет очевидным воздействие на легкие. Бронхит, пневмонит и даже потенциально смертельный отек легких могут проявиться с опозданием у рабочего, у которого, по-видимому, не было первоначального эффекта от воздействия. Рабочим, подвергшимся облучению, рекомендуется незамедлительное профилактическое лечение и, часто, госпитализация. Контакт кожи с плавиковой кислотой может вызвать сильные ожоги без боли в течение нескольких часов. Немедленная медицинская помощь имеет важное значение.

Пыли

Металлическая и оксидная пыль представляют собой особую проблему при шлифовании и полировании и наиболее эффективно удаляются LEV по мере их образования. Воздуховоды должны быть спроектированы так, чтобы они были гладкими, а скорость воздуха должна быть достаточной, чтобы частицы не оседали в воздушном потоке. Алюминиевая и магниевая пыль может быть взрывоопасной и должна собираться во влажную ловушку. Свинец стал менее серьезной проблемой с уменьшением его использования в керамике и глазури для фарфора, но он остается повсеместным профессиональным вредным фактором, и от него следует всегда защищаться. В последнее время бериллий и его соединения вызывают интерес из-за возможности канцерогенности и хронического бериллиевого заболевания.

Некоторые операции представляют риск силикоза и пневмокониоза: прокаливание, дробление и сушка кремня, кварца или камня; просеивание, смешивание и взвешивание этих веществ в сухом виде; и засыпка печей такими материалами. Они также представляют опасность, когда они используются во влажном процессе и разбрызгиваются по рабочему месту и на одежду рабочих, чтобы снова превратиться в пыль, когда они высыхают. LEV и строгая чистота и личная гигиена являются важными профилактическими мерами.

Органические растворители

Растворители и другие органические химикаты, используемые при обезжиривании и в некоторых процессах, опасны при вдыхании. В острой фазе их наркотическое действие может привести к параличу дыхания и смерти. При хроническом воздействии наиболее часты токсическое воздействие на центральную нервную систему и поражение печени и почек. Защита обеспечивается LEV с зоной безопасности не менее 80-100 см между источником и зоной дыхания работника. Вентиляция стола также должна быть установлена ​​для удаления остаточных паров от готовых заготовок. Обезжиривание кожи органическими растворителями может быть предвестником дерматита. Многие растворители также легко воспламеняются.

Цианид

Ванны, содержащие цианиды, часто используются при электролитическом обезжиривании, гальванике и цианировании. В результате реакции с кислотой образуется летучий, потенциально смертельный цианистый водород (синильная кислота). Смертельная концентрация в воздухе составляет от 300 до 500 частей на миллион. Смертельное воздействие также может быть результатом впитывания через кожу или проглатывания цианидов. Оптимальная чистота необходима для рабочих, использующих цианид. Пищу нельзя есть до мытья, и она никогда не должна находиться в рабочей зоне. Руки и одежда должны быть тщательно вымыты после потенциального воздействия цианида.

Меры первой помощи при отравлении цианидами включают вынос на открытый воздух, снятие загрязненной одежды, обильное промывание пораженных участков водой, оксигенотерапию и вдыхание амилнитрита. LEV и защита кожи имеют важное значение.

Хром и никель

Соединения хрома и никеля, используемые в гальванических ваннах при гальванике, могут быть опасны. Соединения хрома могут вызывать ожоги, изъязвления и экзему кожи и слизистых оболочек и характерную перфорацию носовой перегородки. Может развиться бронхиальная астма. Соли никеля могут вызывать стойкое аллергическое или токсико-раздражающее поражение кожи. Имеются данные о том, что соединения хрома и никеля могут быть канцерогенными. LEV и защита кожи имеют важное значение.

Печи и печи

Особые меры предосторожности необходимы при работе с используемыми печами, например, при термообработке металлов, когда компоненты обрабатываются при высоких температурах, а материалы, используемые в процессе, могут быть либо токсичными, либо взрывоопасными, либо и тем, и другим. Газообразные среды (атмосферы) в печи могут реагировать с металлошихтой (окисляющие или восстановительные атмосферы) или быть нейтральными и защитными. Большинство последних содержат до 50 % водорода и 20 % оксида углерода, которые, помимо горючести, при повышенных температурах образуют с воздухом взрывоопасные смеси. Температура воспламенения колеблется от 450 до 750 °С, но локальная искра может вызвать воспламенение даже при более низких температурах. Опасность взрыва возрастает при запуске или остановке печи. Поскольку охлаждающая печь имеет тенденцию засасывать воздух (особенно опасно при прекращении подачи топлива или электроэнергии), необходимо обеспечить подачу инертного газа (например, азота или двуокиси углерода) для продувки, когда печь остановлена, а также при введении защитной атмосферы в горячую печь.

Угарный газ, пожалуй, самая большая опасность от печей и духовок. Поскольку он бесцветен и не имеет запаха, он часто достигает токсического уровня до того, как рабочий узнает об этом. Головная боль является одним из самых ранних симптомов интоксикации, поэтому работника, у которого на работе возникла головная боль, следует немедленно вывести на свежий воздух. Опасные зоны включают углубления, в которых может скапливаться окись углерода; следует помнить, что кирпичная кладка пористая и может задерживать газ при обычной продувке и выделять его при завершении продувки.

Свинцовые печи могут быть опасны, так как свинец имеет тенденцию довольно быстро испаряться при температурах выше 870°C. Соответственно, требуется эффективная система удаления дыма. Поломка или выход из строя горшка также может быть опасным; следует предусмотреть достаточно большой колодец или яму для сбора расплавленного металла, если это произойдет.

Огонь и взрыв

Многие из соединений, используемых в металлическом покрытии, являются легковоспламеняющимися и при определенных обстоятельствах взрывоопасными. По большей части печи и сушильные шкафы работают на газе, поэтому должны быть предусмотрены специальные меры предосторожности, такие как устройства контроля пламени на горелках, запорные клапаны низкого давления на линиях подачи и взрывозащитные панели в конструкции печей. . В электролитических операциях водород, образующийся в процессе, может собираться на поверхности ванны и, если его не выпустить, может достигать взрывоопасных концентраций. Печи должны хорошо вентилироваться, а горелки должны быть защищены от засорения капающим материалом.

Закалка в масле также пожароопасна, особенно если металлическая шихта погружена не полностью. Закалочные масла должны иметь высокую температуру вспышки, а их температура не должна превышать 27°С.

Баллоны со сжатым кислородом и топливным газом, используемые при металлизации, представляют опасность пожара и взрыва при неправильном хранении и эксплуатации. Подробные меры предосторожности см. в статье «Сварка и термическая резка» в этой главе.

В соответствии с местными постановлениями противопожарное оборудование, включая сигнализацию, должно быть предоставлено и содержаться в рабочем состоянии, а рабочие должны быть обучены его правильному использованию.

зной

Использование печей, открытого огня, печей, нагретых растворов и расплавленных металлов неизбежно сопряжено с риском чрезмерного теплового воздействия, которое усугубляется в жарком влажном климате и, в частности, при использовании непроницаемой защитной одежды и снаряжения. Полное кондиционирование воздуха на заводе может быть экономически невыгодным, но подача охлажденного воздуха в местные системы вентиляции полезна. Перерывы для отдыха в прохладном месте и достаточное потребление жидкости (жидкости, принимаемые на рабочем месте, не должны содержать токсичных примесей) помогут предотвратить тепловое отравление. Рабочие и руководители должны быть обучены распознаванию симптомов теплового стресса.

Заключение

Поверхностная обработка металлов включает в себя множество процессов, связанных с широким спектром потенциально токсичных воздействий, большинство из которых можно предотвратить или контролировать путем тщательного применения общепризнанных профилактических мер.

Назад

Регенерация металлов - это процесс, при котором металлы производятся из металлолома. Эти восстановленные металлы неотличимы от металлов, полученных в результате первичной обработки руды металла. Однако процесс немного отличается, и воздействие может быть другим. Инженерные средства управления в основном одинаковы. Утилизация металлов очень важна для мировой экономики из-за истощения запасов сырья и загрязнения окружающей среды ломом.

Алюминий, медь, свинец и цинк составляют 95% продукции вторичной цветной металлургии. Также регенерируются магний, ртуть, никель, драгоценные металлы, кадмий, селен, кобальт, олово и титан. (Железо и сталь обсуждаются в главе Металлургическая промышленность. См. также статью «Плавка и рафинирование меди, свинца и цинка» в этой главе.)

Стратегии контроля

Принципы контроля выбросов/воздействия

Восстановление металла связано с воздействием пыли, паров, растворителей, шума, тепла, кислотных туманов и других потенциально опасных материалов и рисков. Некоторые модификации процесса и/или обращения с материалами могут быть осуществимы для устранения или уменьшения образования выбросов: минимизация обработки, снижение температуры тигля, уменьшение образования окалины и образования пыли на поверхности, а также изменение планировки предприятия для уменьшения обработки материала или повторного уноса осевших частиц. пыль.

Воздействие может быть уменьшено в некоторых случаях, если машины выбраны для выполнения задач с высоким уровнем воздействия, так что сотрудники могут быть удалены из зоны. Это также может снизить эргономические риски, связанные с погрузочно-разгрузочными работами.

Чтобы предотвратить перекрестное загрязнение чистых зон предприятия, желательно изолировать процессы, вызывающие значительные выбросы. Физический барьер будет сдерживать выбросы и уменьшать их распространение. Таким образом, меньше людей будут подвергаться облучению, а количество источников выбросов, способствующих облучению в какой-либо одной области, сократится. Это упрощает оценку воздействия и упрощает идентификацию и контроль основных источников. Операции по регенерации часто изолированы от других операций предприятия.

Иногда можно закрыть или изолировать конкретный источник выбросов. Поскольку ограждения редко бывают герметичными, к ограждению часто применяется вытяжная система с отрицательной тягой. Одним из наиболее распространенных способов борьбы с выбросами является обеспечение местной вытяжной вентиляции в месте образования выбросов. Улавливание выбросов в их источнике снижает возможность их рассеивания в воздухе. Это также предотвращает вторичное воздействие на сотрудников, вызванное повторным уносом осевших загрязняющих веществ.

Скорость захвата вытяжного колпака должна быть достаточно большой, чтобы пары или пыль не попадали в вытяжку из воздушного потока. Поток воздуха должен иметь достаточную скорость, чтобы переносить частицы дыма и пыли в вытяжку и преодолевать разрушительное воздействие перекрестных сквозняков и других случайных движений воздуха. Скорость, необходимая для достижения этого, будет варьироваться от приложения к приложению. Следует ограничить использование рециркуляционных обогревателей или индивидуальных охлаждающих вентиляторов, которые могут заменить местную вытяжную вентиляцию.

Все системы вытяжной или разреженной вентиляции также требуют замещения воздуха (известные также как системы «подпиточного» воздуха). Если система замены воздуха хорошо спроектирована и интегрирована в системы естественной и комфортной вентиляции, можно ожидать более эффективного контроля воздействия. Например, выпускные отверстия для замены воздуха должны располагаться таким образом, чтобы чистый воздух из выпускного отверстия проходил через сотрудников к источнику выбросов и к выхлопу. Этот метод часто используется с островами подачи воздуха и помещает работника между чистым поступающим воздухом и источником выбросов.

Чистые зоны предназначены для контроля посредством прямого контроля выбросов и уборки. В этих районах наблюдается низкий уровень загрязнения окружающей среды. Сотрудники в загрязненных зонах могут быть защищены служебными кабинами с подачей воздуха, островами, дежурными пультами и диспетчерскими, дополненными средствами индивидуальной защиты органов дыхания.

Среднее дневное воздействие на рабочих можно уменьшить, предусмотрев чистые зоны, такие как комнаты отдыха и столовые, которые снабжаются свежим отфильтрованным воздухом. Проводя время в относительно свободной от загрязняющих веществ зоне, можно снизить средневзвешенное по времени воздействие загрязняющих веществ на сотрудников. Другим популярным применением этого принципа является остров приточной вентиляции, где свежий отфильтрованный воздух подается в зону дыхания работника на рабочем месте.

Необходимо предусмотреть достаточно места для вытяжных шкафов, воздуховодов, диспетчерских, операций по техническому обслуживанию, очистки и хранения оборудования.

Колесные транспортные средства являются значительными источниками вторичных выбросов. Там, где используется колесный транспорт, выбросы можно сократить путем покрытия всех поверхностей дорожным покрытием, очистки поверхностей от скопившихся пылевидных материалов, уменьшения расстояния и скорости движения транспортных средств, а также путем изменения направления выхлопных газов транспортных средств и вентилятора охлаждения. Подходящий материал для мощения, такой как бетон, следует выбирать с учетом таких факторов, как нагрузка, использование и уход за поверхностью. На некоторые поверхности могут быть нанесены покрытия для облегчения промывки дорог.

Все системы вытяжной, разбавляющей и подпиточной вентиляции должны содержаться в надлежащем состоянии, чтобы эффективно контролировать загрязнение воздуха. В дополнение к обслуживанию систем общей вентиляции необходимо обслуживать технологическое оборудование, чтобы исключить утечку материала и неорганизованные выбросы.

Реализация программы производственной практики

Хотя стандарты подчеркивают важность технических средств контроля как средства достижения соответствия, средства контроля рабочей практики необходимы для успешной программы контроля. Инженерный контроль может быть побежден плохими рабочими привычками, неадекватным обслуживанием и плохим хозяйством или личной гигиеной. Сотрудники, работающие с одним и тем же оборудованием в разные смены, могут подвергаться значительно разным воздействиям переносимых по воздуху из-за различий этих факторов между сменами.

Программы производственной практики, хотя ими часто пренебрегают, представляют собой как хорошую управленческую практику, так и здравый смысл; они экономически эффективны, но требуют ответственного отношения и сотрудничества со стороны сотрудников и линейных руководителей. Отношение высшего руководства к безопасности и охране здоровья отражается на отношении линейных руководителей. Точно так же, если руководители не обеспечивают соблюдение этих программ, может пострадать отношение сотрудников. Воспитание хорошего отношения к здоровью и безопасности может быть достигнуто посредством:

• атмосфера сотрудничества, в которой сотрудники участвуют в программах
• официальное обучение и образовательные программы
• уделение особого внимания программе безопасности и охраны здоровья растений. Мотивация сотрудников и завоевание их доверия необходимы для того, чтобы иметь эффективную программу.

Программы производственной практики нельзя просто «установить». Как и в случае с вентиляционной системой, их необходимо обслуживать и постоянно проверять, чтобы убедиться, что они функционируют должным образом. Эти программы являются обязанностью руководства и сотрудников. Должны быть созданы программы для обучения, поощрения и надзора за «хорошими» (т. е. мало подверженными воздействию) практиками.

Средства индивидуальной защиты

Защитные очки с боковыми щитками, комбинезоны, защитную обувь и рабочие перчатки следует регулярно надевать при выполнении всех работ. Те, кто занимается литьем и плавкой или литьем сплавов, должны носить фартуки и средства защиты рук из кожи или других подходящих материалов для защиты от брызг расплавленного металла.

В тех случаях, когда технические меры не позволяют контролировать выбросы пыли или дыма, следует использовать соответствующие средства защиты органов дыхания. Если уровни шума чрезмерны и не могут быть устранены или источники шума не могут быть изолированы, следует надевать средства защиты органов слуха. Также должна быть программа сохранения слуха, включая аудиометрическое тестирование и обучение.

Процессы

алюминий

Вторичная алюминиевая промышленность использует алюминийсодержащий лом для производства металлического алюминия и алюминиевых сплавов. Процессы, используемые в этой отрасли, включают предварительную обработку лома, переплавку, легирование и литье. Сырье, используемое вторичной алюминиевой промышленностью, включает новый и старый лом, паровой чушка и некоторое количество первичного алюминия. Новый лом состоит из обрезков, поковок и других твердых материалов, приобретенных у авиационной промышленности, производителей и других производственных предприятий. Сверление и токарная обработка являются побочным продуктом обработки отливок, стержней и поковок в авиационной и автомобильной промышленности. Окалина, шлаки и шлаки получают на установках первичного восстановления, вторичной плавки и литейных цехах. К старому лому относятся автомобильные детали, предметы домашнего обихода и детали самолетов. Необходимые шаги следующие:

• Проверка и сортировка. Закупленный алюминиевый лом проходит проверку. Чистый лом, не требующий предварительной обработки, вывозится на склад или загружается непосредственно в плавильную печь. Алюминий, который нуждается в предварительной обработке, сортируется вручную. Свободное железо, нержавеющая сталь, цинк, латунь и негабаритные материалы удаляются.
• Дробление и просеивание. В этом процессе используется старый лом, особенно отливки и листы, загрязненные железом. Отсортированный лом подается в дробилку или молотковую мельницу, где материал измельчается и дробится, а железо отрывается от алюминия. Измельченный материал проходит через вибрационные грохоты для удаления грязи и мелких частиц.
• Прессование. Специально разработанное пакетировочное оборудование используется для прессования крупногабаритного алюминиевого лома, такого как листовой лом, отливки и обрезки.
• Измельчение/классификация. Чистый алюминиевый кабель со стальным армированием или изоляцией режется ножницами типа «крокодил», затем гранулируется или подвергается дальнейшему измельчению в молотковых дробилках для отделения железного сердечника и пластикового покрытия от алюминия.
• Обжиг/сушка. Сверление и токарная обработка предварительно обрабатываются для удаления смазочно-охлаждающих масел, жиров, влаги и свободного железа. Лом измельчается в молотковой мельнице или кольцевой дробилке, влага и органические вещества улетучиваются во вращающейся сушилке с газовым или масляным обогревом, высушенная стружка просеивается для удаления алюминиевой мелочи, оставшийся материал подвергается магнитной обработке для удаления железа и чистые, высушенные отверстия сортируются в ящиках.
• Обработка горячего шлака. Алюминий можно удалить из горячего шлака, выходящего из рафинировочной печи, путем периодического флюсования смесью соли и криолита. Этот процесс осуществляется в футерованной огнеупором бочке с механическим вращением. Через отверстие в его основании периодически постукивают по металлу.
• Сухое фрезерование. В процессе сухого помола холодный шлак, содержащий алюминий, и другие остатки обрабатываются путем измельчения, просеивания и концентрирования для получения продукта с минимальным содержанием алюминия от 60 до 70%. Шаровые мельницы, стержневые мельницы или молотковые мельницы могут использоваться для измельчения оксидов и неметаллов до мелкодисперсных порошков. Отделение грязи и других неизвлекаемых примесей из металла достигается просеиванием, воздушной классификацией и/или магнитной сепарацией.
• Обжарка. В этом процессе используется алюминиевая фольга, покрытая бумагой, гуттаперчей или изоляцией. В процессе обжига углеродсодержащие материалы, связанные с алюминиевой фольгой, загружаются, а затем отделяются от металлического продукта.
• Алюминиевый пот. Выпотевание — это пирометаллургический процесс, который используется для извлечения алюминия из металлолома с высоким содержанием железа. В этом процессе используются алюминиевый лом с высоким содержанием железа, отливки и окалина. Обычно применяют открытопламенные отражательные печи с наклонным подом. Разделение происходит по мере того, как алюминий и другие легкоплавкие компоненты плавятся и стекают по поду через решетку в формы с воздушным охлаждением, сборные емкости или выдерживающие колодцы. Продукт получил название «потная свинья». Тугоплавкие материалы, в том числе железо, латунь и продукты окисления, образующиеся в процессе выпотевания, периодически сливаются из печи.
• Реверберационная (хлорная) плавка-рафинирование. Отражательные печи используются для преобразования чистого отсортированного лома, протонных чушек или, в некоторых случаях, необработанного лома в сплавы по спецификации. Лом загружается в печь механическим способом. Материалы добавляются для обработки партиями или непрерывной подачей. После загрузки лома добавляется флюс для предотвращения контакта и последующего окисления расплава воздухом (покрывающий флюс). Добавляются растворяющие флюсы, которые вступают в реакцию с неметаллическими включениями, такими как остатки сожженных покрытий и грязь, с образованием нерастворимых веществ, всплывающих на поверхность в виде шлака. Затем добавляются легирующие добавки, в зависимости от технических требований. Размагничивание процесс, снижающий содержание магния в расплавленной шихте. При дегазации газообразным хлором хлор впрыскивается через угольные трубки или фурмы и вступает в реакцию с магнием и алюминием, образуя пузырьки. На стадии обезжиривания нечистые полутвердые флюсы снимаются с поверхности расплава.
• Реверберационная (фтористая) плавка-рафинирование. Этот процесс аналогичен отражательному (хлорному) процессу плавки-рафинирования, за исключением того, что вместо хлора используется фторид алюминия.

В таблице 1 перечислены воздействия и меры контроля при операциях по регенерации алюминия.

Таблица 1. Инженерно-административный контроль алюминия по операциям

Рекультивация меди

Вторичная медная промышленность использует медьсодержащий лом для производства металлической меди и сплавов на ее основе. Используемое сырье может быть классифицировано как новый лом, полученный при изготовлении готовых изделий, или старый лом из устаревших, изношенных или утилизированных изделий. К старым источникам металлолома относятся провода, сантехника, электрооборудование, автомобили и бытовая техника. Другие материалы, содержащие медь, включают шлаки, шлаки, литейную золу и отходы плавильных заводов. Предусматриваются следующие шаги:

• Разборка и сортировка. Лом сортируется по содержанию меди и чистоте. Чистый лом можно отделить вручную для загрузки непосредственно в плавильную и легирующую печь. Компоненты железа могут быть разделены магнитным способом. Зачистка изоляции и свинцовых оболочек кабелей производится вручную или с помощью специально разработанного оборудования.
• Брикетирование и дробление. Чистая проволока, тонкая пластина, проволочный экран, отверстия, стружка и стружка уплотняются для облегчения обращения. Используемое оборудование включает в себя гидравлические пакетировочные прессы, молотковые и шаровые мельницы.
• Измельчение. Отделение медного провода от изоляции осуществляется за счет уменьшения размера смеси. Измельченный материал затем сортируется воздушной или гидравлической классификацией с магнитной сепарацией любых черных металлов.
• Измельчение и гравитационное разделение. Этот процесс выполняет ту же функцию, что и измельчение, но использует водную сепарирующую среду и различные входные материалы, такие как шлаки, окалина, шлаки, литейная зола, стружка и мешочная пыль.
• Сушка. Сверление, стружка и стружка, содержащие летучие органические примеси, такие как смазочно-охлаждающие жидкости, масла и смазки, удаляются.
• Горение изоляции. Этот процесс отделяет изоляцию и другие покрытия от медной проволоки путем сжигания этих материалов в печах. Проволочный лом загружается партиями в камеру первичного воспламенения или камеру дожигания. Затем летучие продукты сгорания проходят через камеру вторичного сгорания или рукавный фильтр для сбора. Образуются неспецифические твердые частицы, которые могут включать дым, глину и оксиды металлов. Газы и пары могут содержать оксиды азота, диоксид серы, хлориды, монооксид углерода, углеводороды и альдегиды.
• Потоотделение. Удаление легкоплавких компонентов из лома осуществляется путем нагревания лома до контролируемой температуры, которая чуть выше точки плавления металлов, подлежащих выпотеванию. Первичный металл, медь, обычно не является расплавленным компонентом.
• Выщелачивание карбонатом аммония. Медь может быть извлечена из относительно чистого лома путем выщелачивания и растворения в основном растворе карбоната аммония. Ионы двухвалентной меди в растворе аммиака будут реагировать с металлической медью с образованием ионов двухвалентной меди, которые могут быть повторно окислены до состояния двухвалентной меди путем окисления воздухом. После отделения сырого раствора от остатка выщелачивания оксид меди извлекают перегонкой с водяным паром.
• Паровая перегонка. Кипячение выщелоченного материала в процессе карбонатного выщелачивания приводит к осаждению оксида меди. Затем оксид меди сушат.
• Гидротермальное восстановление водорода. Раствор карбоната аммония, содержащий ионы меди, нагревают под давлением в водороде, осаждая медь в виде порошка. Медь фильтруют, промывают, сушат и спекают в атмосфере водорода. Порошок измельчают и просеивают.
• Сернокислотное выщелачивание. Медный лом растворяется в горячей серной кислоте с образованием раствора сульфата меди для подачи в процесс электролиза. После вываривания нерастворившийся остаток отфильтровывают.
• Конвертерная плавка. Расплавленную черную медь загружают в конвертер, представляющий собой грушевидную или цилиндрическую стальную оболочку, футерованную огнеупорным кирпичом. Воздух вдувается в расплавленные шихты через сопла, называемые сопла. Воздух окисляет сульфид меди и другие металлы. Флюс, содержащий диоксид кремния, добавляется для взаимодействия с оксидами железа с образованием шлака из силиката железа. Этот шлак удаляется из печи, обычно путем опрокидывания печи, а затем происходит вторичная продувка и обезжиривание. Медь, полученная в результате этого процесса, называется черновой медью. Черновая медь обычно подвергается дальнейшему рафинированию в печи огневого рафинирования.
• Огневое рафинирование. Черновая медь из конвертера подвергается огневому рафинированию в цилиндрической опрокидывающейся печи, сосуде, похожем на отражательную печь. Черновую медь загружают в рафинировочную емкость в окислительной атмосфере. Примеси снимаются с поверхности, а восстановительная атмосфера создается за счет добавления зеленых бревен или природного газа. Полученный расплавленный металл затем отливают. Если медь подлежит электролитическому рафинированию, рафинированная медь будет отлита в качестве анода.
• Электролитическая очистка. Аноды из процесса огневого рафинирования помещают в бак, содержащий серную кислоту и постоянный ток. Медь с анода ионизируется, и ионы меди осаждаются на стартовом листе из чистой меди. Когда аноды растворяются в электролите, примеси оседают на дно электролизера в виде шлама. Этот шлам может быть дополнительно переработан для извлечения других ценных металлов. Полученную катодную медь плавят и отливают в различные формы.

В таблице 2 перечислены воздействия и средства контроля операций по регенерации меди.

Таблица 2. Инженерно-административный контроль меди по операциям

Регенерация свинца

Сырье, приобретаемое предприятиями по выплавке вторичного свинца, может потребовать обработки перед загрузкой в ​​плавильную печь. В этом разделе обсуждается наиболее распространенное сырье, закупаемое предприятиями по выплавке вторичного свинца, а также возможные технические средства контроля и методы работы для ограничения воздействия свинца на сотрудников в ходе операций по переработке сырья. Следует отметить, что свинцовая пыль, как правило, встречается на всех предприятиях по переработке свинца и что воздух в любом транспортном средстве может поднимать свинцовую пыль, которая затем может вдыхаться или прилипать к обуви, одежде, коже и волосам.

Автомобильные аккумуляторы

Наиболее распространенным сырьем на заводе по выплавке вторичного свинца являются автомобильные аккумуляторы. Приблизительно 50% веса автомобильного аккумулятора из бывших в употреблении будет утилизировано в виде металлического свинца в процессе плавки и рафинирования. Приблизительно 90% автомобильных аккумуляторов, производимых сегодня, используют полипропиленовую коробку или корпус. Полипропиленовые гильзы утилизируются почти всеми заводами по выплавке вторичного свинца из-за высокой экономической ценности этого материала. В большинстве этих процессов могут образовываться пары металлов, в частности, свинца и сурьмы.

In поломка автомобильного аккумулятора существует вероятность образования арсина или стибина из-за присутствия мышьяка или сурьмы, используемых в качестве отвердителей в металлической сетке, и возможного присутствия образующегося водорода.

Четыре наиболее распространенных процесса поломки автомобильных аккумуляторов:

1. высокоскоростная пила
2. низкоскоростная пила
3. сдвиг
4. дробление всей батареи (дробилка Saturn, измельчитель или молотковая мельница).

Первые три из этих процессов включают в себя отрезание верхней части батареи, а затем сброс групп или свинцовосодержащего материала. Четвертый процесс включает дробление всей батареи в молотковой дробилке и разделение компонентов гравитационным разделением.

Разделение автомобильных аккумуляторов происходит после поломки автомобильных аккумуляторов, чтобы можно было отделить свинецсодержащий материал от материала корпуса. При снятии корпуса может образовываться кислотный туман. Наиболее широко используемые методы для выполнения этой задачи:

• Команда руководство техника. Этот метод используется на подавляющем большинстве заводов по выплавке вторичного свинца и остается наиболее широко используемым методом на малых и средних плавильных заводах. После прохождения батареи через пилу или ножницы работник вручную сбрасывает группы или свинецсодержащий материал в кучу, а корпус и верхнюю часть батареи помещает в другую кучу или систему транспортировки.
• A тумблер устройство. Батареи помещаются в барабанное устройство после того, как верхние части были отпилены/срезаны, чтобы отделить группы от корпусов. Ребра внутри тумблера сбрасывают группы, когда он медленно вращается. Группы падают через прорези в тумблере, в то время как ящики транспортируются к дальнему концу и собираются при выходе. Пластиковые и резиновые корпуса и крышки аккумуляторов подвергаются дальнейшей обработке после отделения от свинцового материала.
• A процесс погружения/плавания. Процесс погружения/плавания обычно сочетается с молотковой дробилкой или процессом дробления для разрушения аккумуляторов. Детали батареи, как свинцовые подшипники, так и корпуса, помещаются в ряд резервуаров, наполненных водой. Свинцовосодержащий материал опускается на дно резервуаров и удаляется винтовым конвейером или буксируемой цепью, в то время как материал корпуса всплывает и снимается с поверхности резервуара.

Промышленные батареи, которые использовались для питания мобильного электрооборудования или для других промышленных целей, периодически закупаются в качестве сырья большинством вторичных плавильных заводов. Многие из этих батарей имеют стальной корпус, который необходимо снять, разрезав корпус газовым резаком или ручной бензопилой.

Прочий покупной свинецсодержащий лом

Плавильные заводы по производству вторичного свинца покупают множество других ломов в качестве сырья для процесса плавки. Эти материалы включают лом заводов по производству аккумуляторов, шлаки от рафинирования свинца, лом металлического свинца, такой как линотип и покрытия кабелей, а также остатки тетраэтилсвинца. Эти типы материалов могут загружаться непосредственно в плавильные печи или смешиваться с другими шихтовыми материалами.

Обработка и транспортировка сырья

Неотъемлемой частью процесса плавки вторичного свинца является обработка, транспортировка и хранение сырья. Материалы транспортируются вилочными погрузчиками, фронтальными погрузчиками или механическими конвейерами (винтовыми, ковшовыми или ленточными). Основным методом транспортировки материалов в производстве вторичного свинца является мобильное оборудование.

Некоторые распространенные механические методы транспортировки, которые используются на заводах по выплавке вторичного свинца, включают: системы ленточных конвейеров, которые можно использовать для транспортировки шихтового материала из зон хранения в зону обугливания печи; шнековые конвейеры для транспортировки колошниковой пыли из рукавного фильтра в агломерационную печь или в зону хранения или ковшовые элеваторы и скребковые цепи/линии.

выплавка

Операция плавки на заводе по выплавке вторичного свинца включает восстановление свинецсодержащего лома до металлического свинца в доменной печи или отражательной печи.

Доменные печи загружаются свинецсодержащим материалом, коксом (топливо), известняком и железом (флюс). Эти материалы подаются в печь в верхней части шахты печи или через загрузочную дверцу сбоку шахты в верхней части печи. Некоторыми экологическими опасностями, связанными с работой доменных печей, являются металлические пары и твердые частицы (особенно свинец и сурьма), тепло, шум и угарный газ. В промышленности вторичного свинца используются различные механизмы транспортировки шихтового материала. Скиповый подъемник, пожалуй, самый распространенный. Другие используемые устройства включают вибрационные бункеры, ленточные конвейеры и ковшовые элеваторы.

Операции по выпуску доменной печи включают удаление расплавленного свинца и шлака из печи в формы или ковши. Некоторые плавильные заводы выпускают металл непосредственно в резервуар для выдержки, в котором металл хранится в расплавленном состоянии для рафинирования. Остальные плавильни разливают печной металл в блоки и позволяют блокам затвердевать.

Дутьевой воздух для процесса горения поступает в доменную печь через фурмы, которые иногда начинают заполняться наростами и должны быть физически пробиты, обычно стальным стержнем, чтобы предотвратить их засорение. Обычный метод выполнения этой задачи состоит в том, чтобы снять крышку фурмы и вставить стальной стержень. После того, как наросты были пробиты, крышка заменяется.

Отражательные печи загружаются свинецсодержащим сырьем с помощью печного загрузочного механизма. Отражательные печи в производстве вторичного свинца обычно имеют пружинный свод или подвесной свод, построенный из огнеупорного кирпича. Многие загрязняющие вещества и физические опасности, связанные с отражательными печами, аналогичны тем, которые возникают в доменных печах. Такими механизмами могут быть гидроцилиндр, винтовой конвейер или другие устройства, аналогичные описанным для доменных печей.

Операции по выпуску отражательной печи очень похожи на операции по выпуску в доменной печи.

рафинирование

Очищение свинца на вторичных свинцовых плавильных заводах проводится в котлах или котлах с непрямым нагревом. Металл из плавильных печей обычно плавится в котле, затем содержание микроэлементов регулируется для получения желаемого сплава. Обычными продуктами являются мягкий (чистый) свинец и различные сплавы твердого (сурьмяного) свинца.

Практически во всех операциях по рафинированию вторичного свинца используются ручные методы добавления легирующих материалов в котлы и методы ручного образования окалины. Окалина подметается к краю котла и удаляется лопатой или большой ложкой в ​​контейнер.

В Таблице 3 перечислены воздействия и средства контроля операций по регенерации свинца.

Таблица 3. Инженерно-административный контроль свинца по операциям

Рекультивация цинка

В производстве вторичного цинка в качестве источников цинка используются новые обрезки, шлаки и зола, литые шлаки, окалина гальванических заводов, колошниковая пыль и химические остатки. Большая часть нового перерабатываемого лома представляет собой сплавы на основе цинка и меди из ванн для цинкования и литья под давлением. В категорию старого лома входят старые пластины для гравировки цинка, отливки под давлением, стержневой и штамповый лом. Процессы следующие:

• Реверберационное потоотделение. Паровые печи используются для отделения цинка от других металлов путем регулирования температуры печи. Исходными материалами для процесса являются отходы литых под давлением изделий, такие как автомобильные решетки и рамки номерных знаков, а также цинковая пленка или остатки. Лом загружают в печь, добавляют флюс и расплавляют содержимое. Тугоплавкий остаток удаляется, а расплавленный цинк поступает из печи непосредственно на последующие процессы, такие как плавка, рафинирование или легирование, или в сборные емкости. Металлические загрязнители включают цинк, алюминий, медь, железо, свинец, кадмий, марганец и хром. Другими загрязнителями являются флюсы, оксиды серы, хлориды и фториды.
• Роторное потоотделение. В этом процессе цинковый лом, изделия, полученные литьем под давлением, остатки и шлам загружаются в печь с прямым нагревом и расплавляются. Расплав снимают, а металлический цинк собирают в котлах, расположенных вне печи. Неплавкий материал, шлак, затем удаляют перед повторной загрузкой. Металл, полученный в результате этого процесса, направляется на перегонку или легирование. Загрязнения аналогичны реверберационному потоотделению.
• Приглушить потливость и потливость чайника (горшка). В этих процессах цинковый лом, продукты литья под давлением, остатки и шлам загружают в муфельную печь, выпотевший материал и выпотевший цинк направляют на процессы рафинирования или легирования. Остаток удаляется с помощью вибросита, который отделяет окалина от шлака. Загрязнения аналогичны реверберационному потоотделению.
• Дробление/просеивание. Остатки цинка измельчают или измельчают, чтобы разрушить физические связи между металлическим цинком и загрязняющими флюсами. Затем восстановленный материал отделяют на этапе просеивания или пневматической классификации. При дроблении может образовываться оксид цинка и небольшое количество тяжелых металлов и хлоридов.
• Выщелачивание карбонатом натрия. Остатки химически обрабатываются для выщелачивания и преобразования цинка в оксид цинка. Лом сначала измельчают и промывают. На этом этапе цинк вымывается из материала. Водную часть обрабатывают карбонатом натрия, вызывая осаждение цинка. Осадок сушат и прокаливают, получая сырой оксид цинка. Затем оксид цинка восстанавливают до металлического цинка. Могут образовываться различные загрязнения солями цинка.
• Котел (кастрюля), тигель, отражательная, электроиндукционная плавка. Лом загружают в печь и добавляют флюсы. Ванна взбалтывается, образуя осадок, который можно снять с поверхности. После обезжиривания печи металлический цинк разливают в ковши или изложницы. Могут образовываться пары оксида цинка, аммиак и хлорид аммония, хлористый водород и хлорид цинка.
• Легирование. Функция этого процесса заключается в получении цинковых сплавов из предварительно обработанного металлического цинкового лома путем добавления к нему в рафинировочном котле флюсов и легирующих добавок либо в затвердевшей, либо в расплавленной форме. Затем содержимое перемешивают, окалина снимается, а металл отливается в различные формы. Твердые частицы, содержащие цинк, легирующие металлы, хлориды, неспецифические газы и пары, а также тепло, являются потенциальными факторами воздействия.
• Муфельная дистилляция. Процесс муфельной дистилляции используется для восстановления цинка из сплавов и производства слитков чистого цинка. Этот процесс является полунепрерывным и включает загрузку расплавленного цинка из плавильного котла или парильной печи в муфельную секцию, выпаривание цинка и конденсацию испарившегося цинка, а также слив из конденсатора в формы. Остаток периодически удаляют из муфеля.
• Ретортная перегонка/окисление и муфельная перегонка/окисление. Продуктом процессов ретортной перегонки/окисления и муфельной перегонки/окисления является оксид цинка. Процесс аналогичен ретортной дистилляции через стадию испарения, но в этом процессе конденсатор обходится и добавляется воздух для горения. Пар выбрасывается через отверстие в воздушный поток. Самовозгорание происходит внутри огнеупорной камеры с паровой футеровкой. Продукт переносится дымовыми газами и избыточным воздухом в рукавный фильтр, где продукт собирается. Присутствует избыточный воздух для обеспечения полного окисления и охлаждения продукта. Каждый из этих процессов дистилляции может привести к воздействию паров оксида цинка, а также других металлических частиц и оксидов серы.

В таблице 4 перечислены воздействия и средства контроля для операций по регенерации цинка.

Таблица 4. Инженерно-административный контроль цинка по операциям

Рекультивация магния

Старый лом получают из таких источников, как лом автомобильных и авиационных деталей, старые и устаревшие литографские пластины, а также некоторые шламы заводов по выплавке первичного магния. Новый лом состоит из обрезков, стружки, стружки, шлаков, шлаков, окалины и бракованных изделий с листопрокатных заводов и заводов-изготовителей. Наибольшую опасность при обращении с магнием представляет опасность возгорания. Небольшие фрагменты металла могут легко воспламениться от искры или пламени.

• Ручная сортировка. Этот процесс используется для отделения фракций магния и магниевых сплавов от других металлов, присутствующих в ломе. Лом раскладывается вручную, сортируется по весу.
• Плавление в открытом котле. Этот процесс используется для отделения магния от примесей в отсортированном ломе. Лом помещают в тигель, нагревают и добавляют флюс, состоящий из смеси хлоридов кальция, натрия и калия. Затем расплавленный магний отливают в слитки.

В Таблице 5 перечислены воздействия и средства контроля операций по регенерации магния.

Таблица 5. Инженерно-административный контроль магния по операциям

Утилизация ртути

Основными источниками ртути являются стоматологические амальгамы, лом ртутных батарей, шламы электролитических процессов, в которых ртуть используется в качестве катализатора, ртуть из демонтированных хлорщелочных заводов и ртутьсодержащие инструменты. Пары ртути могут загрязнять каждый из этих процессов.

• Дробление. Процесс дробления используется для удаления остаточной ртути из металлических, пластиковых и стеклянных контейнеров. После дробления контейнеров загрязненная жидкая ртуть направляется на фильтрацию.
• Фильтрация. Нерастворимые примеси, такие как грязь, удаляются путем пропускания металлолома, содержащего пары ртути, через фильтрующий материал. Отфильтрованная ртуть направляется на процесс оксигенации, а твердые частицы, не прошедшие через фильтры, направляются на ретортную перегонку.
• Вакуумная перегонка. Вакуумная перегонка используется для очистки загрязненной ртути, когда давление паров примесей значительно ниже, чем у ртути. Заряд ртути испаряется в нагревательном котле, а пары конденсируются в конденсаторе с водяным охлаждением. Очищенная ртуть собирается и отправляется на розлив. Остаток, остающийся в нагревательном котле, направляется в процесс ретортации для извлечения следовых количеств ртути, которые не были извлечены в процессе вакуумной дистилляции.
• Очистка раствора. Этот процесс удаляет металлические и органические загрязнители путем промывки сырой жидкой ртути разбавленной кислотой. Этапы включают: выщелачивание сырой жидкой ртути разбавленной азотной кислотой для отделения металлических примесей; перемешивание кислоты-ртути сжатым воздухом для обеспечения хорошего перемешивания; декантирование для отделения ртути от кислоты; промывка водой для удаления остатков кислоты; и фильтрование ртути в такой среде, как активированный уголь или силикагель, для удаления последних следов влаги. Помимо паров ртути возможно воздействие растворителей, органических химикатов и кислотных туманов.
• Оксигенация. Этот процесс очищает отфильтрованную ртуть путем удаления металлических примесей путем окисления барботированием воздуха. Процесс окисления включает две стадии: барботирование и фильтрацию. На этапе барботирования загрязненная ртуть перемешивается с воздухом в закрытом сосуде для окисления металлических загрязнителей. После барботирования ртуть фильтруется в слое древесного угля для удаления твердых оксидов металлов.
• Реторта. Процесс реторты используется для получения чистой ртути путем улетучивания ртути, содержащейся в твердом ртутьсодержащем ломе. Этапы автоклавирования включают: нагревание скрапа внешним источником тепла в закрытом перегонном кубе или стопке лотков для испарения ртути; конденсация паров ртути в водоохлаждаемых конденсаторах; сбор конденсированной ртути в сборный сосуд.

В Таблице 6 перечислены воздействия и средства контроля для операций по регенерации ртути.

Таблица 6. Технические/административные средства контроля ртути в разбивке по операциям

Рекультивация никеля

Основным сырьем для регенерации никеля являются сплавы на основе паров никеля, меди и алюминия, которые можно найти в виде старого или нового лома. К старому лому относятся сплавы, извлеченные из деталей машин и самолетов, а к новому лому относятся листовой лом, стружка и твердые частицы, которые являются побочными продуктами производства изделий из сплавов. Регенерация никеля включает следующие этапы:

• Сортировка. Лом проверяется и вручную отделяется от неметаллических и неникелевых материалов. Сортировка приводит к воздействию пыли.
• обезжиривание. Никелевый лом обезжиривают трихлорэтиленом. Смесь фильтруют или центрифугируют для отделения лома никеля. Отработанный раствор трихлорэтилена и жира проходит через систему регенерации растворителя. Во время обезжиривания возможно воздействие растворителя.
• Плавильная (электродуговая или вращающаяся отражательная) печь. Лом загружают в электродуговую печь и добавляют восстановитель, обычно известь. Шихту расплавляют и либо разливают в слитки, либо сразу направляют в реактор на доочистку. Возможно воздействие дыма, пыли, шума и тепла.
• Реакторная очистка. Расплавленный металл вводят в реактор, куда добавляют холодный скрап и никель в чушках, а затем известь и кремнезем. Затем добавляют легирующие материалы, такие как марганец, ниобий или титан, для получения желаемого состава сплава. Возможно воздействие дыма, пыли, шума и тепла.
• Литье слитков. Этот процесс включает отливку расплавленного металла из плавильной печи или реактора рафинирования в слитки. Металл заливают в формы и дают остыть. Слитки извлекаются из форм. Возможно воздействие тепла и паров металлов.

Воздействие и меры контроля при операциях по регенерации никеля перечислены в таблице 7.

Таблица 7. Инженерно-административный контроль никеля по операциям