Perigos e Medidas Preventivas em Instalações Elétricas

Os diversos componentes que compõem as instalações elétricas exibem diferentes graus de robustez. Independentemente de sua fragilidade inerente, no entanto, todos eles devem operar de forma confiável sob condições rigorosas. Infelizmente, mesmo nas melhores circunstâncias, o equipamento elétrico está sujeito a falhas que podem resultar em ferimentos ou danos materiais.

A operação segura de instalações elétricas é o resultado de um bom projeto inicial, não a mera adaptação de sistemas de segurança. Este é um corolário do fato de que enquanto a corrente flui na velocidade da luz, todos os sistemas eletromecânicos e eletrônicos exibem latências de reação, causadas principalmente pela inércia térmica, inércia mecânica e condições de manutenção. Essas latências, quaisquer que sejam suas origens, são suficientemente longas para permitir que humanos sejam feridos e equipamentos danificados (Lee, Capelli-Schellpfeffer e Kelly 1994; Lee, Cravalho e Burke 1992; Kane e Sternheim 1978).

É essencial que o equipamento seja instalado e mantido por pessoal qualificado. As medidas técnicas, deve-se enfatizar, são necessárias tanto para garantir a operação segura das instalações quanto para proteger pessoas e equipamentos.

Introdução aos riscos elétricos

A operação adequada das instalações elétricas exige que as máquinas, equipamentos e circuitos e linhas elétricas sejam protegidos contra riscos causados ​​por fatores internos (ou seja, decorrentes da instalação) e externos (Andreoni e Castagna 1983).

As causas internas incluem:

• sobretensões

• curto circuitos

• modificação da forma de onda da corrente

• indução

• interferência

• sobrecorrentes

• corrosão, levando a vazamentos de corrente elétrica para o solo

• aquecimento de materiais condutores e isolantes, o que pode resultar em queimaduras do operador, emissão de gases tóxicos, incêndio de componentes e, em atmosferas inflamáveis, explosões

• vazamentos de fluidos isolantes, como óleo

• geração de hidrogênio ou outros gases que podem levar à formação de misturas explosivas.

Cada combinação de equipamento de risco requer medidas de proteção específicas, algumas das quais são obrigatórias por lei ou regulamentos técnicos internos. Os fabricantes têm a responsabilidade de conhecer estratégias técnicas específicas capazes de reduzir os riscos.

As causas externas incluem:

• fatores mecânicos (quedas, solavancos, vibração)

• fatores físicos e químicos (radiação natural ou artificial, temperaturas extremas, óleos, líquidos corrosivos, umidade)

• vento, gelo, relâmpago

• vegetação (árvores e raízes, secas e úmidas)

• animais (em ambientes urbanos e rurais); estes podem danificar o isolamento da linha de energia e, assim, causar curtos-circuitos ou contatos falsos

e por último mas não menos importante,

• adultos e crianças descuidados, imprudentes ou ignorantes dos riscos e procedimentos operacionais.

Outras causas externas incluem interferência eletromagnética de fontes como linhas de alta tensão, receptores de rádio, máquinas de solda (capazes de gerar sobretensões transitórias) e solenóides.

As causas de problemas encontradas com mais frequência surgem de mau funcionamento ou fora do padrão:

• equipamentos de proteção mecânica, térmica ou química
• sistemas de ventilação, sistemas de resfriamento de máquinas, equipamentos, linhas ou circuitos
• coordenação de isoladores usados ​​em diferentes partes da planta
• coordenação de fusíveis e disjuntores automáticos.

Um único fusível ou disjuntor automático é incapaz de fornecer proteção adequada contra sobrecorrente em dois circuitos diferentes. Fusíveis ou disjuntores automáticos podem fornecer proteção contra falhas fase-neutro, mas a proteção contra falhas fase-terra requer disjuntores automáticos de corrente residual.

• uso de relés de tensão e descarregadores para coordenar sistemas de proteção
• sensores e componentes mecânicos ou elétricos nos sistemas de proteção da instalação
• separação de circuitos em diferentes tensões (devem ser mantidos espaços de ar adequados entre os condutores; as conexões devem ser isoladas; os transformadores devem ser equipados com blindagens aterradas e proteção adequada contra sobretensão, e ter bobinas primárias e secundárias totalmente segregadas)
• códigos de cores ou outras disposições adequadas para evitar erros de identificação de fios
• confundir a fase ativa com um condutor neutro resulta na eletrificação dos componentes metálicos externos do equipamento
• equipamento de proteção contra interferência eletromagnética.

Estes são particularmente importantes para instrumentação e linhas usadas para transmissão de dados ou troca de sinais de proteção e/ou controle. Folgas adequadas devem ser mantidas entre as linhas, ou filtros e blindagens devem ser usados. Cabos de fibra ótica às vezes são usados ​​para os casos mais críticos.

O risco associado às instalações elétricas aumenta quando o equipamento é submetido a condições operacionais severas, mais comumente como resultado de riscos elétricos em ambientes úmidos ou molhados.

As finas camadas condutoras de líquido que se formam em superfícies metálicas e isolantes em ambientes úmidos ou molhados criam novos, irregulares e perigosos caminhos de corrente. A infiltração de água reduz a eficiência do isolamento e, caso a água penetre no isolamento, pode causar fugas de corrente e curtos-circuitos. Esses efeitos não apenas danificam as instalações elétricas, mas aumentam muito os riscos humanos. Este fato justifica a necessidade de normas especiais para trabalhos em ambientes agressivos, como locais ao ar livre, instalações agrícolas, canteiros de obras, banheiros, minas e porões e alguns ambientes industriais.

Estão disponíveis equipamentos que fornecem proteção contra chuva, respingos laterais ou imersão total. Idealmente, o equipamento deve ser fechado, isolado e à prova de corrosão. Invólucros metálicos devem ser aterrados. O mecanismo de falha nesses ambientes úmidos é o mesmo observado em ambientes úmidos, mas os efeitos podem ser mais severos.

Riscos elétricos em atmosferas empoeiradas

Poeiras finas que entram em máquinas e equipamentos elétricos causam abrasão, principalmente nas partes móveis. Poeiras condutoras também podem causar curtos-circuitos, enquanto poeiras isolantes podem interromper o fluxo de corrente e aumentar a resistência de contato. Acúmulos de poeira fina ou grossa ao redor das caixas do equipamento são potenciais reservatórios de umidade e água. A poeira seca é um isolante térmico, reduzindo a dispersão de calor e aumentando a temperatura local; isso pode danificar os circuitos elétricos e causar incêndios ou explosões.

Os sistemas à prova de água e à prova de explosão devem ser instalados em locais industriais ou agrícolas onde são realizados processos empoeirados.

Riscos elétricos em atmosferas explosivas ou em locais que contenham materiais explosivos

Explosões, incluindo as de atmosferas contendo gases e poeiras explosivas, podem ser desencadeadas pela abertura e fechamento de circuitos elétricos energizados, ou por qualquer outro processo transitório capaz de gerar faíscas de energia suficiente.

Este perigo está presente em locais como:

• minas e locais subterrâneos onde gases, especialmente metano, podem se acumular
• indústrias químicas
• salas de armazenamento de baterias de chumbo, onde o hidrogênio pode se acumular
• a indústria alimentícia, onde pós orgânicos naturais podem ser gerados
• a indústria de materiais sintéticos
• metalurgia, especialmente a que envolve alumínio e magnésio.

Onde este perigo estiver presente, o número de circuitos e equipamentos elétricos deve ser minimizado – por exemplo, removendo motores elétricos e transformadores ou substituindo-os por equipamentos pneumáticos. Equipamentos elétricos que não podem ser removidos devem ser fechados, para evitar qualquer contato de gases e poeiras inflamáveis ​​com faíscas, e uma atmosfera de gás inerte de pressão positiva deve ser mantida dentro do gabinete. Invólucros à prova de explosão e cabos elétricos à prova de fogo devem ser usados ​​onde houver a possibilidade de explosão. Uma gama completa de equipamentos à prova de explosão foi desenvolvida para algumas indústrias de alto risco (por exemplo, as indústrias química e de petróleo).

Devido ao alto custo dos equipamentos à prova de explosão, as plantas são comumente divididas em zonas de risco elétrico. Nesta abordagem, equipamentos especiais são usados ​​em zonas de alto risco, enquanto uma certa quantidade de risco é aceita em outras. Vários critérios específicos da indústria e soluções técnicas foram desenvolvidos; isso geralmente envolve alguma combinação de aterramento, segregação de componentes e instalação de barreiras de zoneamento.

Potencial de compensação

Se todos os condutores, incluindo a terra, que podem ser tocados simultaneamente estivessem no mesmo potencial, não haveria perigo para os seres humanos. Os sistemas de ligação equipotenciais são uma tentativa de alcançar essa condição ideal (Andreoni e Castagna 1983; Lee, Cravalho e Burke 1992).

Na ligação equipotencial, todos os condutores expostos de equipamentos elétricos sem transmissão e todos os condutores estranhos acessíveis no mesmo local são conectados a um condutor aterrado de proteção. Deve-se lembrar que, embora os condutores de equipamentos não transmissores estejam inativos durante a operação normal, eles podem se tornar ativos após falha de isolamento. Ao diminuir a tensão de contato, a ligação equipotencial evita que os componentes metálicos atinjam tensões que são perigosas para humanos e equipamentos.

Na prática, pode ser necessário conectar a mesma máquina à rede equipotencial em mais de um ponto. Áreas de mau contato, devido, por exemplo, à presença de isolantes como lubrificantes e tintas, devem ser cuidadosamente identificadas. Da mesma forma, é uma boa prática conectar todas as tubulações de serviço locais e externas (por exemplo, água, gás e aquecimento) à rede de ligação equipotencial.

encalhe

Na maioria dos casos, é necessário minimizar a queda de tensão entre os condutores da instalação e a terra. Isso é feito conectando os condutores a um condutor de proteção aterrado.

Existem dois tipos de conexões de aterramento:

• aterramentos funcionais - por exemplo, aterramento do condutor neutro de um sistema trifásico ou o ponto médio da bobina secundária de um transformador
• motivos de proteção - por exemplo, aterrar todos os condutores de um equipamento. O objetivo deste tipo de aterramento é minimizar as tensões do condutor criando um caminho preferencial para correntes de falta, especialmente aquelas correntes que provavelmente afetam os seres humanos.

Sob condições normais de operação, nenhuma corrente flui através das conexões de aterramento. No entanto, em caso de ativação acidental do circuito, o fluxo de corrente através da conexão de aterramento de baixa resistência é alto o suficiente para derreter o fusível ou os condutores não aterrados.

A tensão máxima de falta em redes equipotenciais permitida pela maioria dos padrões é de 50 V para ambientes secos, 25 V para ambientes úmidos ou úmidos e 12 V para laboratórios médicos e outros ambientes de alto risco. Embora esses valores sejam apenas orientadores, deve-se ressaltar a necessidade de garantir o aterramento adequado nos locais de trabalho, espaços públicos e principalmente residências.

A eficiência do aterramento depende principalmente da existência de correntes de fuga à terra altas e estáveis, mas também de um acoplamento galvânico adequado da rede equipotencial e do diâmetro dos condutores que conduzem à rede. Devido à importância do vazamento no solo, ele deve ser avaliado com grande precisão.

As conexões de aterramento devem ser tão confiáveis ​​quanto as redes equipotenciais e seu bom funcionamento deve ser verificado regularmente.

À medida que a resistência da terra aumenta, o potencial do condutor de aterramento e da terra ao redor do condutor se aproxima do do circuito elétrico; no caso da terra ao redor do condutor, o potencial gerado é inversamente proporcional à distância do condutor. Para evitar tensões de passo perigosas, os condutores de aterramento devem ser devidamente blindados e colocados no solo em profundidades adequadas.

Como alternativa ao aterramento de equipamentos, as normas permitem o uso de equipamentos com isolamento duplo. Este equipamento, recomendado para uso em ambientes residenciais, minimiza a chance de falha de isolamento ao fornecer dois sistemas de isolamento separados. Não se pode confiar em equipamentos com isolamento duplo para proteção adequada contra falhas de interface, como aquelas associadas a plugues frouxos, mas energizados, uma vez que os padrões de plugues e tomadas de alguns países não abordam o uso de tais plugues.

Disjuntores

O método mais seguro de reduzir os riscos elétricos para pessoas e equipamentos é minimizar a duração da corrente de falha e o aumento da tensão, idealmente antes que a energia elétrica comece a aumentar. Os sistemas de proteção em equipamentos elétricos geralmente incorporam três relés: um relé de corrente residual para proteção contra falha no aterramento, um relé magnético e um relé térmico para proteção contra sobrecargas e curtos-circuitos.

Nos disjuntores de corrente residual, os condutores do circuito são enrolados em torno de um anel que detecta a soma vetorial das correntes que entram e saem do equipamento a ser protegido. A soma vetorial é igual a zero durante a operação normal, mas igual à corrente de fuga em caso de falha. Quando a corrente de fuga atinge o limite do disjuntor, o disjuntor é desarmado. Os disjuntores de corrente residual podem ser disparados por correntes tão baixas quanto 30 mA, com latências tão baixas quanto 30 ms.

A corrente máxima que pode ser transportada com segurança por um condutor é uma função de sua área de seção transversal, isolamento e instalação. O superaquecimento ocorrerá se a carga máxima segura for excedida ou se a dissipação de calor for limitada. Dispositivos de sobrecorrente, como fusíveis e disjuntores magnetotérmicos, interrompem automaticamente o circuito se ocorrer um fluxo excessivo de corrente, falhas de aterramento, sobrecarga ou curto-circuito. Os dispositivos de sobrecorrente devem interromper o fluxo de corrente quando esta exceder a capacidade do condutor.

A seleção de equipamentos de proteção capazes de proteger pessoas e equipamentos é uma das questões mais importantes no gerenciamento de instalações elétricas e deve levar em consideração não apenas a capacidade de condução de corrente dos condutores, mas também as características dos circuitos e dos equipamentos conectados a eles. eles.

Fusíveis ou disjuntores especiais de alta capacidade devem ser usados ​​em circuitos com cargas de corrente muito alta.

fusíveis

Vários tipos de fusíveis estão disponíveis, cada um projetado para uma aplicação específica. O uso do tipo errado de fusível ou de um fusível de capacidade errada pode causar ferimentos e danos ao equipamento. O uso excessivo frequentemente resulta em fiação ou equipamentos superaquecidos, o que, por sua vez, pode causar incêndios.

Antes de substituir os fusíveis, bloqueie, identifique e teste o circuito para verificar se o circuito está morto. O teste pode salvar vidas. Em seguida, identifique a causa de qualquer curto-circuito ou sobrecarga e substitua os fusíveis queimados por fusíveis do mesmo tipo e capacidade. Nunca insira fusíveis em um circuito energizado.

Disjuntores

Embora os disjuntores sejam usados ​​há muito tempo em circuitos de alta tensão com grandes capacidades de corrente, eles são cada vez mais usados ​​em muitos outros tipos de circuitos. Muitos tipos estão disponíveis, oferecendo opções de início imediato e retardado e operação manual ou automática.

Os disjuntores se enquadram em duas categorias gerais: térmicos e magnéticos.

Os disjuntores térmicos reagem apenas a um aumento de temperatura. As variações na temperatura ambiente do disjuntor irão, portanto, afetar o ponto em que o disjuntor é disparado.

Os disjuntores magnéticos, por outro lado, reagem apenas à quantidade de corrente que passa pelo circuito. Este tipo de disjuntor é preferível onde grandes flutuações de temperatura exigiriam sobredimensionamento do disjuntor, ou onde o disjuntor é freqüentemente desarmado.

No caso de contato com linhas que transportam cargas de alta corrente, os circuitos de proteção não podem evitar ferimentos pessoais ou danos ao equipamento, pois são projetados apenas para proteger linhas e sistemas de energia do excesso de fluxo de corrente causado por falhas.

Por causa da resistência do contato com a terra, a corrente que passa por um objeto em contato simultâneo com a linha e a terra geralmente será menor que a corrente de disparo. As correntes de falha que fluem através dos humanos podem ser ainda mais reduzidas pela resistência do corpo até o ponto em que não desarmam o disjuntor e, portanto, são extremamente perigosas. É virtualmente impossível projetar um sistema de energia que evite lesões ou danos a qualquer objeto que falhe nas linhas de energia enquanto permanece um sistema de transmissão de energia útil, pois os limites de disparo para os dispositivos de proteção de circuito relevantes estão bem acima do nível de risco humano.

Normas e regulamentos

A estrutura dos padrões e regulamentos internacionais é ilustrada na figura 1 (Winckler 1994). As linhas correspondem ao escopo geográfico das normas, seja mundial (internacional), continental (regional) ou nacional, enquanto as colunas correspondem aos campos de aplicação das normas. A IEC e a Organização Internacional de Padronização (ISO) compartilham uma estrutura guarda-chuva, o Joint Presidents Coordinating Group (JPCG); o equivalente europeu é o Joint Presidents Group (JPG).

Figura 1. A estrutura de normas e regulamentos internacionais

Cada organismo de normalização realiza reuniões internacionais regulares. A composição dos vários órgãos reflete o desenvolvimento da padronização.

A Comitê europeu de normalização eletrotécnica (CENELEC) foi criado pelos comitês de engenharia elétrica dos países signatários do Tratado de Roma de 1957 que institui a Comunidade Econômica Européia. Os seis membros fundadores juntaram-se posteriormente aos membros da European Free Trade Association (EFTA), e o CENELEC em sua forma atual data de 13 de fevereiro de 1972.

Em contraste com a Comissão Eletrotécnica Internacional (IEC), o CENELEC se concentra na implementação de padrões internacionais nos países membros, e não na criação de novos padrões. É particularmente importante lembrar que, embora a adoção dos padrões IEC pelos países membros seja voluntária, a adoção dos padrões e regulamentos CENELEC é obrigatória na União Européia. Mais de 90% dos padrões CENELEC são derivados dos padrões IEC, e mais de 70% deles são idênticos. A influência do CENELEC também atraiu o interesse dos países do Leste Europeu, muitos dos quais se tornaram membros afiliados em 1991.

A International Association for Testing and Materials, precursora da ISO, como é conhecida hoje, foi fundada em 1886 e esteve ativa até a Primeira Guerra Mundial, após a qual deixou de funcionar como uma associação internacional. Algumas organizações nacionais, como a American Society for Testing and Materials (ASTM), sobreviveram. Em 1926, a International Standards Association (ISA) foi fundada em Nova York e esteve ativa até a Segunda Guerra Mundial. A ISA foi substituída em 1946 pela ISO, que é responsável por todos os campos, exceto engenharia elétrica e telecomunicações. o Comité europeu de normalização (CEN) é o equivalente europeu da ISO e tem a mesma função que a CENELEC, embora apenas 40% das normas CEN sejam derivadas das normas ISO.

A atual onda de consolidação econômica internacional cria a necessidade de bases de dados técnicas comuns no campo da padronização. Este processo está atualmente em curso em várias partes do mundo, e é provável que surjam novos organismos de normalização fora da Europa. A CANENA é um órgão regional de padronização criado pelos países do Acordo de Livre Comércio da América do Norte (NAFTA) (Canadá, México e Estados Unidos). A fiação das instalações nos EUA é regida pelo Código Elétrico Nacional, ANSI/NFPA 70-1996. Este Código também está em uso em vários outros países da América do Norte e do Sul. Ele fornece requisitos de instalação para instalações de fiação local além do ponto de conexão com o sistema de energia elétrica. Abrange a instalação de condutores e equipamentos elétricos dentro ou sobre edifícios públicos e privados, incluindo casas móveis, veículos recreativos e edifícios flutuantes, pátios de estocagem, parques de diversões, estacionamentos e outros lotes e subestações industriais. Ele não cobre instalações em navios ou embarcações que não sejam edifícios flutuantes - paradas ferroviárias, aeronaves ou veículos automotores. O Código Elétrico Nacional também não se aplica a outras áreas que são normalmente reguladas pelo Código Nacional de Segurança Elétrica, como instalações de equipamentos utilitários de comunicação e instalações elétricas.

Normas europeias e americanas para a operação de instalações elétricas

A Norma Europeia EN 50110-1, Operação de Instalações Elétricas (1994a) preparado pelo CENELEC Task Force 63-3, é o documento básico que se aplica à operação e atividades de trabalho em, com ou perto de instalações elétricas. A norma define os requisitos mínimos para todos os países CENELEC; padrões nacionais adicionais são descritos em subpartes separadas do padrão (EN 50110-2).

A norma se aplica a instalações projetadas para geração, transmissão, conversão, distribuição e uso de energia elétrica, e operando em níveis de tensão comumente encontrados. Embora as instalações típicas operem em baixas tensões, o padrão também se aplica a instalações de extrabaixa e alta tensão. As instalações podem ser permanentes e fixas (por exemplo, instalações de distribuição em fábricas ou complexos de escritórios) ou móveis.

Os procedimentos seguros de operação e manutenção para trabalhos em ou perto de instalações elétricas são definidos na norma. As atividades de trabalho aplicáveis ​​incluem trabalho não elétrico, como construção perto de linhas aéreas ou cabos subterrâneos, além de todos os tipos de trabalho elétrico. Certas instalações elétricas, como as de bordo de aeronaves e navios, não estão sujeitas à norma.

O padrão equivalente nos Estados Unidos é o National Electrical Safety Code (NESC), American National Standards Institute (1990). O NESC se aplica a instalações e funções de utilidade desde o ponto de geração de eletricidade e sinais de comunicação, através da rede de transmissão, até o ponto de entrega nas instalações do cliente. Certas instalações, incluindo aquelas em minas e navios, não estão sujeitas ao NESC. As diretrizes do NESC são projetadas para garantir a segurança dos trabalhadores envolvidos na instalação, operação ou manutenção de fornecimento de energia elétrica e linhas de comunicação e equipamentos associados. Estas diretrizes constituem o padrão mínimo aceitável para segurança ocupacional e pública sob as condições especificadas. O código não pretende ser uma especificação de projeto ou um manual de instruções. Formalmente, o NESC deve ser considerado como um código de segurança nacional aplicável aos Estados Unidos.

As extensas regras dos padrões europeus e americanos fornecem o desempenho seguro do trabalho em instalações elétricas.

O padrão europeu (1994a)

Definições

A norma fornece definições apenas para os termos mais comuns; mais informações estão disponíveis na Comissão Eletrotécnica Internacional (1979). Para efeitos desta norma, entende-se por instalação elétrica todos os equipamentos envolvidos na geração, transmissão, conversão, distribuição e utilização de energia elétrica. Isso inclui todas as fontes de energia, incluindo baterias e capacitores (ENEL 1994; EDF-GDF 1991).

Princípios básicos

Operação segura: O princípio básico do trabalho seguro em, com ou perto de uma instalação elétrica é a necessidade de avaliar o risco elétrico antes de iniciar o trabalho.

Pessoal: De nada valem as melhores regras e procedimentos de trabalho em, com ou perto de instalações elétricas se os trabalhadores não as conhecerem completamente e não as cumprirem rigorosamente. Todo o pessoal envolvido no trabalho em, com ou perto de uma instalação elétrica deve ser instruído sobre os requisitos de segurança, regras de segurança e políticas da empresa aplicáveis ​​ao seu trabalho. Quando o trabalho for longo ou complexo, esta instrução deve ser repetida. Os trabalhadores devem cumprir estes requisitos, regras e instruções.

Organização: Cada instalação elétrica deve ser colocada sob a responsabilidade da pessoa designada no controle da instalação elétrica. Nos casos de empreendimentos que envolvam mais de uma instalação, é essencial que as pessoas designadas para o controle de cada instalação cooperem entre si.

Cada atividade de trabalho deve ser de responsabilidade da pessoa designada no controle do trabalho. Quando o trabalho compreender subtarefas, serão designadas pessoas responsáveis ​​pela segurança de cada subtarefa, cada uma subordinada ao coordenador. A mesma pessoa pode atuar como a pessoa designada no controle do trabalho e a pessoa designada no controle da instalação elétrica.

Comunicação: Isso inclui todos os meios de transmissão de informações entre pessoas, ou seja, palavra falada (incluindo telefones, rádio e fala), escrita (incluindo fax) e meios visuais (incluindo painéis de instrumentos, vídeo, sinais e luzes).

Notificação formal de todas as informações necessárias para a operação segura da instalação elétrica, por exemplo, arranjos de rede, status do painel e a posição dos dispositivos de segurança, deve ser dada.

Site de Trabalho: Espaço de trabalho, acesso e iluminação adequados devem ser fornecidos nas instalações elétricas, com ou perto das quais qualquer trabalho será realizado.

Ferramentas, equipamentos e procedimentos: As ferramentas, equipamentos e procedimentos devem cumprir os requisitos das normas europeias, nacionais e internacionais aplicáveis, caso existam.

Desenhos e relatórios: Os desenhos e relatórios da instalação devem estar atualizados e prontamente disponíveis.

Sinalização: A sinalização adequada chamando a atenção para perigos específicos deve ser exibida conforme necessário quando a instalação estiver operando e durante qualquer trabalho.

Procedimentos operacionais padrão

Atividades operacionais: As atividades operacionais são projetadas para alterar o estado elétrico de uma instalação elétrica. Existem dois tipos:

• operações destinadas a modificar o estado elétrico de uma instalação elétrica, por exemplo, para usar equipamentos, conectar, desconectar, iniciar ou parar uma instalação ou seção de uma instalação para realizar trabalhos. Essas atividades podem ser realizadas localmente ou por controle remoto.
• desconectar antes ou reconectar após o trabalho parado, a ser realizado por trabalhadores qualificados ou treinados.

Verificações funcionais: Isso inclui procedimentos de medição, teste e inspeção.

A medição é definida como toda a gama de atividades usadas para coletar dados físicos em instalações elétricas. A medição deve ser realizada por profissionais qualificados.

O teste inclui todas as atividades destinadas a verificar a operação ou condição elétrica, mecânica ou térmica de uma instalação elétrica. Os testes devem ser realizados por trabalhadores qualificados.

A inspeção é a verificação de que uma instalação elétrica está em conformidade com os regulamentos técnicos e de segurança especificados aplicáveis.

procedimentos de trabalho

Geral: A pessoa designada para o controle da instalação elétrica e a pessoa designada para o controle do trabalho devem garantir que os trabalhadores recebam instruções específicas e detalhadas antes de iniciar o trabalho e após sua conclusão.

Antes do início do trabalho, a pessoa designada no controle do trabalho deve notificar a pessoa designada no controle da instalação elétrica da natureza, local e consequências para a instalação elétrica do trabalho pretendido. Esta notificação deverá ser feita preferencialmente por escrito, principalmente quando o trabalho for complexo.

As atividades de trabalho podem ser divididas em três categorias: trabalho morto, trabalho ao vivo e trabalho nas proximidades de instalações vivas. Para cada tipo de trabalho foram desenvolvidas medidas de proteção contra choques elétricos, curtos-circuitos e arcos elétricos.

Indução: As seguintes precauções devem ser tomadas ao trabalhar em linhas elétricas sujeitas a indução de corrente:

• aterramento em intervalos apropriados; isso reduz o potencial entre condutores e terra para um nível seguro
• ligação equipotencial da obra; isso evita que os trabalhadores se introduzam no circuito de indução.

Condições do tempo: Quando um raio for visto ou um trovão for ouvido, nenhum trabalho deve ser iniciado ou continuado em instalações externas ou em instalações internas conectadas diretamente a linhas aéreas.

trabalhando duro

As seguintes práticas básicas de trabalho garantirão que as instalações elétricas no local de trabalho permaneçam inativas durante o trabalho. A menos que haja contra-indicações claras, as práticas devem ser aplicadas na ordem listada.

Desconexão completa: A seção da instalação na qual o trabalho será realizado deve ser isolada de todas as fontes de alimentação elétrica e protegida contra reconexão.

Proteção contra reconexão: Todos os dispositivos de corte utilizados para isolar a instalação elétrica para a obra devem ser bloqueados, preferencialmente através do bloqueio do mecanismo de operação.

Verificação de que a instalação está morta: A ausência de corrente deve ser verificada em todos os pólos da instalação elétrica no local de trabalho ou o mais próximo possível dele.

Aterramento e curto-circuito: Em todos os locais de trabalho de alta e baixa tensão, todas as peças a serem trabalhadas devem ser aterradas e curto-circuitadas após serem desconectadas. Os sistemas de aterramento e curto-circuito devem ser conectados primeiro à terra; os componentes a serem aterrados devem ser conectados ao sistema somente após este ter sido aterrado. Na medida do possível, os sistemas de aterramento e curto-circuito devem ser visíveis do local de trabalho. As instalações de baixa e alta tensão têm seus próprios requisitos específicos. Nesses tipos de instalação, todos os lados dos canteiros de obras e todos os condutores que entram no local devem ser aterrados e curto-circuitados.

Proteção contra partes energizadas adjacentes: Medidas de proteção adicionais são necessárias se as partes de uma instalação elétrica nas proximidades do local de trabalho não puderem ser protegidas. Os trabalhadores não devem iniciar o trabalho antes de receberem autorização da pessoa designada para o comando da obra, que por sua vez deve receber autorização da pessoa designada para o comando da instalação elétrica. Uma vez concluído o trabalho, os trabalhadores devem deixar o local de trabalho, as ferramentas e equipamentos devem ser armazenados e os sistemas de aterramento e curto-circuito removidos. A pessoa designada no controle do trabalho deve notificar a pessoa designada no controle da instalação elétrica de que a instalação está disponível para reconexão.

Trabalho ao vivo

Geral: O trabalho vivo é o trabalho realizado dentro de uma zona na qual há fluxo de corrente. Orientações para as dimensões da zona de trabalho sob tensão podem ser encontradas na norma EN 50179. Medidas de proteção projetadas para evitar choques elétricos, arcos e curtos-circuitos devem ser aplicadas.

Formação e qualificação: Programas de treinamento específicos devem ser estabelecidos para desenvolver e manter a capacidade de trabalhadores qualificados ou treinados para realizar trabalhos ao vivo. Após a conclusão do programa, os trabalhadores receberão uma classificação de qualificação e autorização para realizar trabalhos sob tensão específicos em tensões específicas.

Manutenção das qualificações: A capacidade de realizar trabalho ao vivo deve ser mantida pela prática ou por um novo treinamento.

Técnicas de trabalho: Atualmente, existem três técnicas reconhecidas, que se distinguem pela sua aplicabilidade a diferentes tipos de partes vivas e pelos equipamentos necessários para evitar choques elétricos, arcos elétricos e curtos-circuitos:

• trabalho de vara quente
• trabalho com luvas isolantes
• trabalho de mãos nuas.

Cada técnica requer preparação, equipamentos e ferramentas diferentes, e a seleção da técnica mais adequada dependerá das características do trabalho em questão.

Ferramentas e equipamentos: Devem ser especificadas as características, armazenamento, manutenção, transporte e inspeção de ferramentas, equipamentos e sistemas.

Condições do tempo: As restrições se aplicam ao trabalho ao vivo em condições climáticas adversas, uma vez que as propriedades isolantes, a visibilidade e a mobilidade do trabalhador são reduzidas.

Organização do trabalho: O trabalho deve ser adequadamente preparado; preparação escrita deve ser apresentada com antecedência para trabalhos complexos. A instalação em geral e, em particular, o troço onde se vão realizar os trabalhos, devem ser mantidos em condições compatíveis com a preparação exigida. A pessoa designada no controle do trabalho deve informar a pessoa designada no controle da instalação elétrica sobre a natureza do trabalho, o local na instalação em que o trabalho será executado e a duração estimada do trabalho. Antes do início do trabalho, os trabalhadores devem ter a natureza do trabalho, as medidas de segurança relevantes, o papel de cada trabalhador e as ferramentas e equipamentos a serem utilizados.

Existem práticas específicas para instalações de extrabaixa tensão, baixa tensão e alta tensão.

Trabalho nas proximidades de peças vivas

Geral: O trabalho nas proximidades de partes energizadas com tensões nominais acima de 50 VAC ou 120 VDC deve ser realizado somente quando medidas de segurança tiverem sido aplicadas para garantir que as partes energizadas não possam ser tocadas ou que a zona energizada não possa ser acessada. Telas, barreiras, invólucros ou coberturas isolantes podem ser utilizadas para este fim.

Antes do início do trabalho, a pessoa designada no controle do trabalho deve instruir os trabalhadores, especialmente aqueles que não estão familiarizados com o trabalho nas proximidades de partes energizadas, sobre as distâncias de segurança a serem observadas no local de trabalho, as principais práticas de segurança a serem seguidas e as necessidade de comportamento que garanta a segurança de toda a equipe de trabalho. Os limites do local de trabalho devem ser definidos e marcados com precisão e deve-se chamar a atenção para condições de trabalho incomuns. Essas informações devem ser repetidas conforme necessário, principalmente após mudanças nas condições de trabalho.

Os trabalhadores devem garantir que nenhuma parte de seu corpo ou qualquer objeto entre na zona viva. Cuidado especial deve ser tomado ao manusear objetos longos, por exemplo, ferramentas, pontas de cabos, tubos e escadas.

Proteção por telas, barreiras, invólucros ou coberturas isolantes: A seleção e instalação desses dispositivos de proteção devem garantir proteção suficiente contra estressores elétricos e mecânicos previsíveis. O equipamento deve ser adequadamente mantido e mantido seguro durante o trabalho.

Manutenção

Geral: O objetivo da manutenção é manter a instalação elétrica nas condições exigidas. A manutenção pode ser preventiva (ou seja, realizada regularmente para evitar quebras e manter o equipamento em funcionamento) ou corretiva (ou seja, realizada para substituir peças defeituosas).

O trabalho de manutenção pode ser dividido em duas categorias de risco:

• trabalhos que envolvam risco de choque elétrico, onde devem ser seguidos os procedimentos aplicáveis ​​ao trabalho sob tensão e trabalhos nas proximidades de partes energizadas
• trabalho em que o projeto do equipamento permite que algum trabalho de manutenção seja realizado na ausência de procedimentos completos de trabalho ao vivo

Pessoal: O pessoal encarregado de executar o trabalho deve ser adequadamente qualificado ou treinado e deve receber ferramentas e dispositivos de medição e teste adequados.

Trabalho de reparação: O trabalho de reparo consiste nas seguintes etapas: localização da falha; retificação de falhas e/ou substituição de componentes; recomissionamento da seção reparada da instalação. Cada uma dessas etapas pode exigir procedimentos específicos.

Trabalho de substituição: Em geral, a substituição do fusível em instalações de alta tensão deve ser realizada como trabalho morto. A substituição do fusível deve ser realizada por trabalhadores qualificados seguindo os procedimentos de trabalho apropriados. A substituição de lâmpadas e peças removíveis, como starters, deve ser realizada como trabalho morto. Em instalações de alta tensão, os procedimentos de reparo também se aplicam aos trabalhos de substituição.

Treinamento de Pessoal sobre Riscos Elétricos

A organização eficaz do trabalho e o treinamento em segurança são elementos-chave em todas as organizações, programas de prevenção e programas de saúde e segurança ocupacional bem-sucedidos. Os trabalhadores devem ter treinamento adequado para realizar seus trabalhos com segurança e eficiência.

A responsabilidade pela implementação do treinamento dos funcionários é da gerência. A administração deve reconhecer que os funcionários devem desempenhar em um determinado nível antes que a organização possa atingir seus objetivos. Para atingir estes níveis, devem ser estabelecidas políticas de formação dos trabalhadores e, por extensão, programas concretos de formação. Os programas devem incluir fases de treinamento e qualificação.

Os programas de trabalho ao vivo devem incluir os seguintes elementos:

Treinamento: Em alguns países, programas e instalações de treinamento devem ser formalmente aprovados por um comitê de trabalho ao vivo ou órgão similar. Os programas são baseados principalmente na experiência prática, complementada por instrução técnica. O treinamento assume a forma de trabalho prático em instalações modelo internas ou externas semelhantes àquelas nas quais o trabalho real deve ser realizado.

Qualificações: Os procedimentos de trabalho ao vivo são muito exigentes e é essencial usar a pessoa certa no lugar certo. Isso é mais facilmente alcançado se pessoal qualificado de diferentes níveis de habilidade estiver disponível. A pessoa designada para o controle do trabalho deve ser um trabalhador qualificado. Quando a supervisão for necessária, ela também deve ser realizada por uma pessoa qualificada. Os trabalhadores devem trabalhar apenas em instalações cuja tensão e complexidade correspondam ao seu nível de qualificação ou treinamento. Em alguns países, a qualificação é regulada por normas nacionais.

Finalmente, os trabalhadores devem ser instruídos e treinados em técnicas essenciais para salvar vidas. O leitor deve consultar o capítulo sobre primeiros socorros para maiores informações.

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