Este artigo é uma adaptação da 3ª edição da “Enciclopédia de Saúde Ocupacional” artigos “Indústrias Alimentares”, de M Malagié; “Indústria de alimentos congelados”, de G. Jenson; e “Conservação e preservação de alimentos”, de JC Graham, revisados ​​por Donald L. Smith.

O termo indústrias alimentícias abrange uma série de atividades industriais voltadas para o processamento, conversão, preparação, conservação e embalagem de alimentos (ver tabela 1). As matérias-primas utilizadas são geralmente de origem vegetal ou animal e produzidas pela agricultura, pecuária, pecuária e pesca. Este artigo fornece uma visão geral do complexo das indústrias de alimentos. Outros artigos deste capítulo e enciclopédia lidam com determinados setores da indústria de alimentos e perigos específicos.

Tabela 1. As indústrias alimentícias, suas matérias-primas e processos

A indústria alimentícia hoje tornou-se altamente diversificada, com manufatura variando de atividades pequenas, tradicionais e familiares, altamente intensivas em mão-de-obra, a processos industriais de grande porte, intensivos em capital e altamente mecanizados. Muitas indústrias alimentícias dependem quase inteiramente da agricultura ou pesca local. No passado, isso significava produção sazonal e contratação de trabalhadores sazonais. As melhorias nas tecnologias de processamento e preservação de alimentos diminuíram parte da pressão dos trabalhadores para processar os alimentos rapidamente para evitar a deterioração. Isso resultou em uma diminuição nas flutuações sazonais de emprego. No entanto, algumas indústrias ainda têm atividades sazonais, como processamento de frutas e vegetais frescos e aumento na produção de produtos de panificação, chocolate e assim por diante para as festas de final de ano. Os trabalhadores sazonais são muitas vezes mulheres e trabalhadores estrangeiros.

A produção mundial de produtos alimentícios tem aumentado. As exportações mundiais de produtos alimentícios em 1989 totalizaram US$ 290 bilhões, um aumento de 30% em relação a 1981. Os países industrializados com economia de mercado detinham 67% dessa exportação. Grande parte desse aumento pode ser atribuído ao aumento da demanda por alimentos e bebidas processados, especialmente nos países em desenvolvimento, onde o mercado ainda não foi saturado.

Este aumento na produção de alimentos e bebidas, no entanto, não resultou em aumento de empregos por causa da competição intensificada, que resultou na diminuição do emprego em muitas indústrias de alimentos, especialmente nos países industrializados. Isso se deve ao aumento da produtividade e da mecanização em muitas dessas indústrias.

A pressão demográfica, a distribuição desigual dos recursos agrícolas e a necessidade de garantir a preservação dos produtos alimentícios para facilitar sua melhor distribuição explicam a rápida evolução técnica nas indústrias alimentícias. As constantes pressões econômicas e de marketing levam a indústria a fornecer produtos novos e diferentes para o mercado, enquanto outras operações podem fabricar o mesmo produto da mesma maneira por décadas. Mesmo instalações altamente industrializadas costumam recorrer a técnicas aparentemente arcaicas ao iniciar novos produtos ou processos. Na prática, para satisfazer as necessidades da população, necessita-se não só de uma quantidade suficiente de alimentos, o que pressupõe o aumento da produção, mas também de um rigoroso controle sanitário para obter a qualidade indispensável à manutenção da saúde da comunidade. Somente a modernização das técnicas justificada pelos volumes de produção em um ambiente de produção estável eliminará os perigos do manuseio manual. Apesar da extrema diversidade das indústrias alimentícias, os processos de preparo podem ser divididos em manuseio e armazenamento de matérias-primas, extração, processamento, preservação e embalagem.

Manuseio e armazenamento

A manipulação das matérias-primas, dos ingredientes durante o processamento e dos produtos acabados é variada e diversificada. A tendência atual é minimizar o manuseio manual pela mecanização, por meio de “processamento contínuo” e automação. O manuseio mecânico pode envolver: transporte automotor na fábrica com ou sem paletização ou super ou sacos a granel (frequentemente contendo vários milhares de libras de material em pó seco); correias transportadoras (por exemplo, com beterraba, grãos e frutas); elevadores de caçamba (por exemplo, com grãos e peixes); transportadores em espiral (por exemplo, com produtos de confeitaria e farinha); fluxo de ar (por exemplo, para descarregar grãos, açúcar ou nozes e para transporte de farinhas).

O armazenamento de matérias-primas é mais importante em uma indústria sazonal (por exemplo, refino de açúcar, fabricação de cerveja, processamento de grãos e enlatamento). Geralmente é feito em silos, tanques, porões, silos ou câmaras frigoríficas. O armazenamento dos produtos acabados varia de acordo com sua natureza (líquido ou sólido), forma de conservação e forma de acondicionamento (solto, em saco ou supersaco, em fardos, caixas ou garrafas); e as respectivas instalações devem ser planejadas de acordo com as condições de manuseio e conservação (corredores de trânsito, facilidade de acesso, temperatura e umidade adequadas ao produto, instalações frigoríficas). As mercadorias podem ser mantidas em atmosferas com deficiência de oxigênio ou sob fumigação durante o armazenamento ou imediatamente antes do embarque.

Processo de

Para extrair um determinado produto alimentício de frutas, cereais ou líquidos, pode-se utilizar qualquer um dos seguintes métodos: esmagamento, trituração ou trituração, extração por calor (direto ou indireto), extração por solventes, secagem e filtração.

Esmagamento, trituração e moagem são geralmente operações preparatórias – por exemplo, o esmagamento de grãos de cacau e o corte de beterraba sacarina. Em outros casos pode ser o próprio processo de extração, como na moagem da farinha.

O calor pode ser usado diretamente como meio de preparo por extração, como na torrefação (por exemplo, cacau, café e chicória); na fabricação, geralmente é usado direta ou indiretamente na forma de vapor (por exemplo, extração de óleos comestíveis ou extração de suco doce de fatias finas de beterraba na indústria açucareira).

Os óleos podem ser extraídos igualmente bem combinando e misturando a fruta triturada com solventes que posteriormente são eliminados por filtragem e reaquecimento. A separação dos produtos líquidos é realizada por centrifugação (turbinas em uma refinaria de açúcar) ou por filtragem através de filtros prensa em cervejarias e na produção de óleos e gorduras.

Processos de produção

As operações no processamento de produtos alimentícios são extremamente variadas e só podem ser descritas após estudo individual de cada indústria, mas os seguintes procedimentos gerais são utilizados: fermentação, cozimento, desidratação e destilação.

A fermentação, obtida geralmente pela adição de um microrganismo ao produto previamente preparado, é praticada em padarias, cervejarias, indústria de vinhos e bebidas espirituosas e indústria de produtos lácteos. (Veja também o capítulo Indústria de bebidas.)

O cozimento ocorre em muitas operações de fabricação: conservas e conservas de carne, peixe, vegetais e frutas; fábricas de processamento de carne pronta para servir (por exemplo, nuggets de frango); em padarias, biscoitos, cervejarias; e assim por diante. Em outros casos, o cozimento é feito em um recipiente fechado a vácuo e produz uma concentração do produto (por exemplo, refino de açúcar e produção de pasta de tomate).

Além da secagem dos produtos ao sol, como acontece com muitas frutas tropicais, a desidratação pode ser feita por ar quente (secadores fixos ou túneis de secagem), por contato (em tambor de secagem aquecido a vapor, como na indústria de café solúvel e a indústria do chá), secagem a vácuo (muitas vezes combinada com filtragem) e liofilização (liofilização), onde o produto é primeiro congelado e depois seco a vácuo em uma câmara aquecida.

A destilação é usada na fabricação de bebidas espirituosas. O líquido fermentado, tratado para separar grãos ou frutas, é vaporizado em alambique; o vapor condensado é então coletado como álcool etílico líquido.

Processos de Preservação

É importante prevenir qualquer deterioração dos produtos alimentares, tanto pela qualidade dos produtos como pelos riscos mais graves de contaminação ou ameaça para a saúde dos consumidores.

Existem seis métodos básicos de preservação de alimentos:

1. esterilização por radiação
2. esterilização antibiótica
3. ação química
4. desidratação
5. refrigeração.

Resumidamente, os três primeiros métodos destroem a vida microbiana; os últimos meramente inibem o crescimento. Ingredientes crus, como peixe e carne, frutas ou vegetais, são ingeridos frescos e preservados por um dos métodos acima, ou uma mistura de diferentes alimentos é processada para formar um produto ou prato, que é então preservado. Esses produtos incluem sopas, pratos de carne e pudins.

A preservação de alimentos remonta à última Era do Gelo, cerca de 15,000 aC, quando os humanos Cro-Magnon descobriram pela primeira vez uma forma de conservar alimentos defumando-os. A evidência disso está nas cavernas de Les Eyzies, em Dordogne, na França, onde esse modo de vida é bem retratado em esculturas, gravuras e pinturas. Desde então até os dias atuais, embora muitos métodos tenham sido usados ​​e ainda o sejam, o calor continua sendo um dos principais pilares da preservação de alimentos.

Processos de alta temperatura podem destruir bactérias, dependendo da temperatura e duração do cozimento. A esterilização (usada principalmente em fábricas de conservas) consiste em submeter o produto já enlatado à ação do vapor, geralmente em um recipiente fechado como autoclave ou panela contínua. A pasteurização - o termo é particularmente reservado para líquidos como suco de frutas, cerveja, leite ou creme - é realizada a uma temperatura mais baixa e por um curto período de tempo. A defumação é realizada principalmente em peixes, presunto e toucinho, garantindo a desidratação e conferindo um sabor diferenciado.

A esterilização por radiação ionizante é muito usada em especiarias em alguns países para reduzir o desperdício e a deterioração. A “pasteurização por radiação” usando doses muito mais baixas permite que o prazo de validade refrigerado de muitos alimentos seja consideravelmente prolongado. No entanto, a esterilização de alimentos enlatados com radiação requer uma dosagem tão alta que resulta em sabores e odores inaceitáveis.

A radiação ionizante tem dois outros usos bem reconhecidos na indústria alimentícia - a triagem de embalagens de alimentos quanto a corpos estranhos e o monitoramento para detectar enchimento insuficiente.

A esterilização por micro-ondas é outro tipo de emissão eletromagnética que atualmente encontra uso na indústria alimentícia. É usado para descongelar rapidamente ingredientes crus congelados antes do processamento posterior, bem como para aquecer alimentos cozidos congelados em 2 a 3 minutos. Tal método, com sua baixa perda de umidade, preserva a aparência e o sabor dos alimentos.

A secagem é um processo de preservação comum. A secagem ao sol é o método mais antigo e amplamente utilizado de conservação de alimentos. Hoje, os alimentos podem ser secos ao ar, vapor superaquecido, vácuo, gás inerte e por aplicação direta de calor. Existem muitos tipos de secadores, sendo o tipo particular dependente da natureza do material, da forma desejada do produto acabado e assim por diante. A desidratação é um processo no qual o calor é transferido para a água do alimento, que é vaporizada. O vapor de água é então removido.

Os processos de baixa temperatura envolvem o armazenamento em câmara frigorífica (temperatura determinada pela natureza dos produtos), congelamento e ultracongelamento, o que permite a conservação dos alimentos em seu estado natural fresco, por vários métodos de congelamento lento ou rápido.

Com a liofilização, o material a ser seco é congelado e colocado em uma câmara selada. A pressão da câmara é reduzida e mantida em um valor abaixo de 1 mm Hg. O calor é aplicado ao material, o gelo da superfície se aquece e o vapor de água resultante é retirado pelo sistema de vácuo. À medida que o limite do gelo recua para o material, o gelo sublima no local e a água percola para a superfície através da estrutura de poros do material.

Alimentos de umidade intermediária são alimentos que contêm quantidades relativamente grandes de água (5 a 30%) e ainda não suportam o crescimento microbiano. A tecnologia, que é difícil, é um desdobramento das viagens espaciais. A estabilidade em prateleira aberta é alcançada pelo controle adequado de acidez, potencial redox, umectantes e conservantes. A maioria dos desenvolvimentos até agora foram em alimentos para animais de estimação.

Seja qual for o processo de conservação, o alimento a ser conservado deve primeiro ser preparado. A preservação da carne envolve um departamento de açougue; o peixe precisa de limpeza e evisceração, filetagem, cura e assim por diante. Antes que as frutas e vegetais possam ser preservados, eles devem ser lavados, limpos, branqueados, talvez classificados, descascados, desengaçados, descascados e sem caroço. Muitos dos ingredientes devem ser picados, fatiados, picados ou prensados.

Embalagens

Existem muitos métodos de embalagem de alimentos, incluindo conservas, embalagens assépticas e embalagens congeladas.

enlatamento

O método convencional de enlatamento é baseado no trabalho original de Appert na França, pelo qual em 1810 o governo francês lhe concedeu um prêmio de 12,000 francos. Ele preservava comida em recipientes de vidro. Em Dartford, Inglaterra, em 1812, Donkin e Hall montaram a primeira fábrica de conservas usando recipientes de ferro estanhado.

Hoje, o mundo usa vários milhões de toneladas de folha-de-flandres anualmente para a indústria de conservas, e uma quantidade substancial de comida em conserva é embalada em potes de vidro. O processo de enlatamento consiste em pegar alimentos limpos, crus ou parcialmente cozidos, mas não intencionalmente esterilizados, e embalá-los em uma lata fechada com tampa. A lata é então aquecida, geralmente por vapor sob pressão, a uma certa temperatura por um período de tempo para permitir a penetração do calor no centro da lata, destruindo a vida microbiana. A lata é então resfriada ao ar ou água clorada, após o que é rotulada e embalada.

Mudanças no processamento ocorreram ao longo dos anos. Os esterilizadores contínuos causam menos danos às latas por impacto e permitem resfriamento e secagem em ambiente fechado. Os alimentos também podem ser preservados pelo calor em bolsas retortáveis. São sacos de pequena área de seção transversal feitos de laminados de alumínio e plásticos seláveis ​​a quente. O processo é o mesmo que para o enlatamento convencional, mas são reivindicadas melhores propriedades de sabor para os produtos porque os tempos de esterilização podem ser reduzidos. O controle muito cuidadoso do processo de retorta é essencial para evitar danos aos selos térmicos com subsequente deterioração bacteriana.

Embalagem asséptica

Houve desenvolvimentos recentes na embalagem asséptica de alimentos. O processo é fundamentalmente diferente do enlatamento convencional. No método asséptico, o recipiente e a tampa do alimento são esterilizados separadamente, e o enchimento e o fechamento são feitos em atmosfera estéril. A qualidade do produto é ideal porque o tratamento térmico dos alimentos pode ser controlado com precisão e é independente do tamanho ou material do recipiente. Preocupante é a exposição dos funcionários aos agentes esterilizantes. É provável que o método se torne mais amplamente utilizado porque, em geral, deve resultar em economia de energia. Até agora, o maior progresso foi feito com líquidos e purês esterilizados pelo chamado processo HTST, no qual o produto é aquecido a alta temperatura por alguns segundos. Seguir-se-ão os desenvolvimentos relativos aos géneros alimentícios em partículas. Um benefício provável nas fábricas de alimentos será a redução do ruído se os recipientes metálicos rígidos forem substituídos. Esses recipientes também podem causar problemas ao contaminar os alimentos conservados com chumbo e estanho. Estes são minimizados por recipientes de duas peças de novo tipo extraídos de folha-de-flandres lacada e recipientes de três peças com costuras laterais soldadas em vez de soldadas.

Embalagem congelada

A indústria de alimentos congelados utiliza todos os métodos de ultracongelamento de alimentos frescos a temperaturas abaixo do ponto de congelamento, formando assim cristais de gelo nos tecidos aquosos. Os alimentos podem ser congelados crus ou parcialmente cozidos (por exemplo, carcaças de animais ou pratos de carne preparados, peixe ou derivados, legumes, frutas, aves, ovos, refeições prontas, pão e bolos). Produtos perecíveis congelados podem ser transportados por longas distâncias e armazenados para processamento e/ou venda quando houver demanda, e produtos sazonais podem estar disponíveis o tempo todo.

Os alimentos a congelar devem estar em óptimas condições e preparados sob rigoroso controlo higiénico. Os materiais de embalagem devem ser à prova de vapor e aroma e resistentes a baixas temperaturas. A qualidade do produto depende da taxa de congelamento: se for muito lento, a estrutura do alimento pode ser danificada por grandes cristais de gelo e as propriedades enzimáticas e microbiológicas destruídas. Itens pequenos, como camarões e ervilhas, podem ser congelados rapidamente, o que melhora a qualidade.

Os vários métodos de congelamento incluem: congelamento de ar, congelamento rápido, congelamento de leito fluidizado, congelamento de fluido, congelamento de contato, congelamento líquido e desidrocongelamento.

O congelamento ao ar, em sua forma mais simples, envolve a colocação de alimentos em bandejas em prateleiras em uma câmara frigorífica a aproximadamente –30 ºC por um tempo que varia de algumas horas a 3 dias, dependendo do tamanho. O congelamento rápido, uma técnica mais complicada, usa uma corrente de ar frio que circula rapidamente, às vezes combinada com espirais frias, que removem o calor por meio de radiação. As temperaturas variam entre –40 e –50 ºC, e a velocidade máxima do ar é de 5 m/s. O congelamento rápido pode ser realizado em freezers de túnel, muitas vezes equipados com transportadores para transportar os alimentos até as câmaras frigoríficas. Quando o freezer está adjacente ao entreposto frigorífico, o túnel geralmente é fechado com uma cortina de ar em vez de portas.

O congelamento em leito fluidizado é usado para vegetais picados ou fatiados, ervilhas e assim por diante, que são colocados em uma correia perfurada através da qual uma corrente de ar é soprada. Cada item é coberto com gelo e assim mantém sua forma e separação. Os vegetais congelados podem ser armazenados em grandes recipientes e reembalados quando necessário em pequenas unidades. No congelamento fluido (um dos métodos mais antigos conhecidos), o alimento, geralmente peixe, é imerso em uma solução forte de salmoura. O sal pode penetrar em produtos não embalados e até em embalagens, afetando o sabor e acelerando o ranço. Esse método havia diminuído em uso, mas agora está ganhando terreno novamente à medida que materiais de embalagem de plástico mais eficazes são desenvolvidos. As aves são congeladas por uma combinação dos métodos de congelamento de fluido e ar. Cada ave, embalada em polietileno ou material similar, é primeiro pulverizada ou imersa em um fluido para congelar sua camada externa; o interior é posteriormente congelado em ultracongelador.

O congelamento por contato é o método comum para alimentos embalados em caixas de papelão, que são colocadas entre prateleiras ocas através das quais circula um fluido refrigerante; as prateleiras são pressionadas contra as caixas, geralmente por pressão hidráulica.

No congelamento líquido, o produto é colocado em uma esteira transportadora que passa por um tanque de nitrogênio líquido (ou ocasionalmente dióxido de carbono líquido) ou por um túnel onde é pulverizado nitrogênio líquido. O congelamento ocorre a uma temperatura tão baixa quanto -196 ºC, e nem todo tipo de produto ou embalagem resiste a esse frio. O desidrocongelamento, que remove parte da água antes do congelamento, é usado para certos vegetais e frutas. Obtém-se uma considerável redução de peso, implicando menores custos de transporte, armazenamento e acondicionamento.

Durante o armazenamento refrigerado, o produto deve ser mantido a uma temperatura de –25 a –30 ºC, devendo ser mantida uma boa circulação de ar. O transporte de produtos congelados deve ser feito em vagões refrigerados, caminhões, navios, etc., e durante o carregamento e descarregamento, os produtos devem ser expostos ao mínimo de calor possível. Normalmente, as empresas produtoras de alimentos congelados também preparam a matéria-prima, mas às vezes esse tratamento é feito em estabelecimentos separados. Nas operações de carne bovina e de aves, o dióxido de carbono é freqüentemente usado para resfriar e preservar o produto durante o transporte.

Perigos e sua prevenção

Riscos de lesões

As causas mais comuns de lesões na indústria alimentícia são ferramentas manuais, principalmente facas; operação de máquinas; colisões com objetos em movimento ou estacionários; quedas ou escorregões; e queimaduras.

Lesões causadas por facas na preparação de carne e peixe podem ser minimizadas pelo projeto e manutenção, áreas de trabalho adequadas, seleção da faca certa para o trabalho, fornecimento de luvas e aventais de proteção resistentes e treinamento correto dos trabalhadores tanto na afiação quanto no uso de a faca. Os dispositivos mecânicos de corte também representam um risco, e uma boa manutenção e treinamento adequado dos trabalhadores é fundamental para evitar lesões (consulte a figura 1).

Figura 1. Corte de carne de baleia congelada em uma serra de fita sem proteção adequada da máquina e precauções elétricas, Japão, 1989

L. Manderson

Embora os acidentes envolvendo máquinas de transmissão sejam relativamente pouco frequentes, eles provavelmente serão graves. Riscos relacionados a máquinas e sistemas de movimentação devem ser estudados individualmente em cada setor. Os problemas de manuseio podem ser resolvidos por meio de um exame minucioso do histórico de lesões para cada processo específico e pelo uso de proteção pessoal adequada, como proteção para pés e pernas, proteção para mãos e braços e proteção para os olhos e rosto. Os riscos do maquinário podem ser evitados pela proteção segura do maquinário. Equipamentos de manuseio mecânico, especialmente transportadores, são amplamente empregados, e atenção especial deve ser dada aos nips em operação em tais equipamentos. As máquinas de enchimento e fechamento devem ser totalmente fechadas, exceto pelas aberturas de entrada e descarga. As entradas de correias transportadoras e tambores, bem como polias e engrenagens, devem ser protegidas com segurança. Para evitar cortes no enlatamento, por exemplo, são necessários arranjos eficazes para limpar estanho afiado ou vidro quebrado. Lesões graves devido à partida inadvertida do maquinário da transmissão durante a limpeza ou manutenção podem ser evitadas por meio de procedimentos rígidos de bloqueio/sinalização.

Os acidentes de queda são mais frequentemente causados ​​por:

• O estado do chão. Acidentes são possíveis quando os pisos são irregulares, molhados ou escorregadios pelo tipo de superfície; por produtos; por resíduos gordurosos, oleosos ou empoeirados; ou, em salas frias, de condensação de ar úmido no chão. Pisos antiderrapantes ajudam a evitar escorregões. Encontrar a superfície e o regime de limpeza adequados, juntamente com uma boa limpeza e calçados adequados, ajudará a evitar muitas quedas. Os meios-fios ao redor das máquinas que contêm água impedirão que a água escorra para o chão. Uma boa drenagem deve ser fornecida para remover rapidamente qualquer acúmulo de líquidos ou derramamento que ocorra.

• Poços descobertos ou canais de drenagem. É necessária a manutenção de coberturas ou barricadas do perigo.

• trabalho em altura. O fornecimento de meios seguros de acesso a equipamentos e áreas de armazenamento, escadas sólidas e proteção contra quedas (incluindo cintos de segurança e cordas de segurança) podem evitar muitos perigos.

• Vapor ou poeira. Operações que gerem vapor ou poeira podem não apenas tornar o piso escorregadio, mas também impedir uma boa visibilidade.

• Iluminação insuficiente ou inconsistente. A iluminação precisa ser forte o suficiente para que os funcionários possam observar o processo. A percepção de iluminação inadequada ocorre quando os armazéns aparecem escuros em relação às áreas de produção e os olhos das pessoas não se ajustam ao passar de um nível de luz para o outro.

Queimaduras e queimaduras causadas por bebidas quentes e equipamentos de cozinha são comuns; lesões semelhantes decorrem do vapor e da água quente utilizados na limpeza dos equipamentos. Acidentes ainda mais graves podem ocorrer devido à explosão de caldeiras ou autoclaves por falta de inspeção regular, treinamento inadequado dos funcionários, procedimentos inadequados ou manutenção inadequada. Todos os equipamentos a vapor precisam de manutenção regular e cuidadosa para evitar grandes explosões ou pequenos vazamentos.

Instalações elétricas, especialmente em locais molhados ou úmidos, requerem aterramento adequado e boa manutenção para controlar o perigo comum de choque elétrico. Além dos aterramentos adequados, as tomadas protegidas com interruptores de falha de aterramento (GFIs) são eficazes na proteção contra choque elétrico. A classificação elétrica adequada para ambientes perigosos é crítica. Freqüentemente, aromatizantes, extratos e pós inflamáveis ​​empoeirados, como pó de grãos, amido de milho ou açúcar (considerados alimentos em vez de produtos químicos perigosos) podem exigir equipamentos elétricos classificados para eliminar a ignição durante perturbações ou excursões do processo. Incêndios também podem ocorrer se a soldagem for feita em torno de poeiras orgânicas explosivas/combustíveis em elevadores de grãos e moinhos. Explosões também podem ocorrer em fornos a gás ou óleo ou em processos de cozimento se não forem instalados, operados ou mantidos corretamente; munidos dos dispositivos de segurança essenciais; ou se os procedimentos de segurança adequados não forem seguidos (especialmente em operações com chama aberta).

O controle rigoroso da sanitização dos produtos é vital em todas as etapas do processamento dos alimentos, inclusive nos abatedouros. As práticas de higiene pessoal e industrial são muito importantes na proteção contra infecções ou contaminação dos produtos. As instalações e equipamentos devem ser projetados para incentivar a higiene pessoal por meio de instalações de lavagem boas, convenientemente localizadas e sanitárias, chuveiros quando necessário, fornecimento e lavagem de roupas de proteção adequadas e fornecimento de cremes e loções de barreira, quando apropriado.

A higienização rigorosa dos equipamentos também é vital em todas as etapas do processamento de alimentos. Durante a operação regular da maioria das instalações, os padrões de segurança são eficazes para controlar os perigos do equipamento. Durante o ciclo de higienização, o equipamento deve ser aberto, as proteções removidas e os sistemas de intertravamento desativados. Uma frustração é que o equipamento foi projetado para funcionar, mas a limpeza costuma ser uma reflexão tardia. Uma parcela desproporcional das lesões mais graves ocorre durante essa parte do processo. As lesões são comumente causadas pela exposição a pontos de pressão em movimento, água quente, produtos químicos e respingos de ácido ou base, ou pela limpeza de equipamentos em movimento. Mangueiras de alta pressão perigosas que transportam água quente também representam um perigo. A falta de procedimentos específicos do equipamento, a falta de treinamento e o baixo nível de experiência do novo funcionário típico pressionado para um trabalho de limpeza podem aumentar o problema. O perigo aumenta quando o equipamento a ser limpo está localizado em áreas de difícil acesso. Um programa eficaz de bloqueio/sinalização é essencial. A melhor prática atual para ajudar a controlar o problema é projetar instalações limpas no local. Alguns equipamentos são projetados para serem autolimpantes pelo uso de bolas de spray de alta pressão e sistemas de autoesfregação, mas muitas vezes o trabalho manual é necessário para lidar com pontos problemáticos. Nas indústrias de carnes e aves, por exemplo, toda a limpeza é manual.

Riscos para a saúde

Infecções e doenças infecciosas ou parasitárias transmitidas por animais ou pelos resíduos de animais utilizados na fabricação são problemas ocupacionais comuns na indústria de alimentos. Essas zoonoses incluem carbúnculo, brucelose, leptospirose, tularemia, tuberculose bovina, mormo, erisipeloide, febre Q, febre aftosa, raiva e assim por diante. Alguns manipuladores de alimentos podem estar sujeitos a uma ampla variedade de infecções de pele, incluindo carbúnculo, actinomicose e erisipeloide. Certas frutas secas estão infestadas de ácaros; isso pode afetar os trabalhadores nas operações de triagem.

Além da vacinação profilática específica contra doenças infecciosas, luvas adequadas, boa higiene pessoal e instalações sanitárias que o permitam (que são um pré-requisito de qualquer indústria alimentar como proteção ao produto) são as medidas preventivas mais valiosas. Boas instalações de lavagem, incluindo chuveiros, e roupas de proteção apropriadas são essenciais. A assistência médica eficiente, especialmente para o tratamento de ferimentos leves, é um requisito igualmente importante.

Dermatites de contato e alergias da pele ou do aparelho respiratório causadas por produtos orgânicos, de origem animal ou vegetal, também são comuns. A dermatite primária pode ser causada por irritantes como ácidos, álcalis, detergentes e água utilizada na limpeza; fricção na colheita e embalagem de frutas; e o manuseio do açúcar, muito utilizado na fabricação de alimentos. A sensibilização secundária resulta do manuseio de muitas frutas e vegetais. Poeiras orgânicas de grãos ou farinha também podem causar doenças respiratórias (por exemplo, “asma do padeiro”) e devem ser controladas. Muitas vezes, a indústria de alimentos considera os ingredientes que usa como meros ingredientes, em vez de produtos químicos que podem ter efeitos sobre a saúde quando os funcionários são expostos a concentrações industriais ou quantidades industriais de ingredientes “normais” da cozinha doméstica.

Distúrbios traumáticos cumulativos

Muitas das fábricas de processamento de carnes, aves, peixes e alimentos envolvem trabalho altamente repetitivo e vigoroso. A própria natureza dos produtos é tal que muitas vezes é necessário trabalho manual para manipular o produto ao inspecionar ou carregar produtos frágeis na embalagem ou durante o aumento de escala de um produto antes que o equipamento de alto volume seja adquirido ou instalado. Além disso, o manuseio de caixas para remessa pode causar lesões nas costas. Três coisas a serem observadas são tarefas que envolvem posturas extremas, altas forças ou altos níveis de repetição. Combinações de mais de um fator tornam o problema mais crítico. A detecção precoce e o tratamento dos trabalhadores afetados são desejáveis. O redesenho ergonômico do equipamento e outras alterações discutidas em artigos específicos deste capítulo diminuirão a incidência desses perigos.

Refrigerantes como amônia anidra, cloreto de metila e outros hidrocarbonetos alifáticos halogenados usados ​​em congelamento e armazenamento a frio trazem riscos de envenenamento e queimaduras químicas. O planejamento de emergência, além do planejamento normal de incêndio, é importante. O treinamento de trabalhadores em procedimentos de evacuação também é necessário. A proteção respiratória do tipo fuga pode ser necessária durante a evacuação de algumas áreas da instalação. Para alguns produtos químicos, sensores no prédio são usados ​​para fornecer alerta antecipado a todos os funcionários por meio de um sistema de alarme central para sinalizar a necessidade de evacuar. As reações dos trabalhadores aos aumentos nos níveis de amônia devem ser levadas a sério, e os trabalhadores afetados devem ser evacuados e tratados. Vazamentos de amônia requerem atenção rigorosa e monitoramento contínuo. A evacuação pode ser necessária se os níveis começarem a subir, antes que níveis perigosos sejam atingidos. Um ponto de montagem central deve ser selecionado para que aqueles que são evacuados não corram o risco de ficar a favor do vazamento de refrigerante. Roupas de proteção química serão necessárias para abordar agressivamente o vazamento do sistema para conter a liberação. A amônia anidra e os refrigerantes usados ​​com menos frequência, como propano, butano, etano e etileno, também são inflamáveis ​​e explosivos. Vazamentos de tubulações geralmente ocorrem devido a manutenção inadequada e podem ser evitados com atenção adequada. Medidas adequadas devem ser tomadas para prevenção de explosões e combate a incêndios.

Pesticidas, fumigantes e outros materiais perigosos devem ser mantidos sob estrito controle e usados ​​somente de acordo com as orientações do fabricante. Os pesticidas organofosforados só devem ser utilizados quando acompanhados de monitoramento biológico para assegurar o controle da exposição.

A soldagem tradicional de estanho/chumbo da costura lateral de uma lata de comida e a conscientização do problema dos níveis de chumbo em produtos alimentícios resultaram em estudos de níveis de chumbo ambiental em unidades de fabricação de latas e níveis de chumbo no sangue em trabalhadores. As evidências mostraram que ambos foram aumentados, mas nem o valor-limite ambiental (TLV) nem os níveis de chumbo no sangue atualmente aceitáveis ​​foram excedidos. Assim, os resultados são consistentes com um processo de liderança de “baixo risco”.

O dióxido de carbono, utilizado no resfriamento de produtos refrigerados a serem embarcados, também deve ser mantido sob rígido controle. Ventilação adequada deve ser fornecida sobre caixas de gelo seco para evitar que o gás cause efeitos nocivos.

A exposição ao frio pode variar desde o manuseio e armazenamento de matérias-primas no inverno ou em salas de processamento e armazenamento resfriadas com “ar parado”, até extremos de frio na refrigeração por jato de ar de matérias-primas, como na indústria de sorvetes e alimentos congelados. Os trabalhadores de câmaras frigoríficas podem sofrer danos à saúde devido à exposição ao frio se não forem fornecidas roupas de proteção adequadas. A exposição ao frio é mais crítica para funcionários com empregos sedentários em ambientes muito frios. Barreiras devem ser usadas para desviar as brisas frias dos trabalhadores que estão perto dos ventiladores usados ​​para circular o ar. A rotação de trabalho para locais mais ativos ou quentes é aconselhável. Em grandes instalações de congelamento de túneis, pode ser fatal para os trabalhadores permanecerem na corrente de ar em movimento rápido, mesmo se estiverem vestidos com roupas polares. É particularmente importante proibir a entrada em um freezer de túnel em operação e fazer arranjos de intertravamento eficazes ou usar o protocolo de entrada em espaço confinado para garantir que os freezers não possam ser iniciados enquanto os trabalhadores ainda estiverem dentro deles. Refeitórios aquecidos e fornecimento de bebidas quentes atenuarão os efeitos do trabalho a frio.

O calor, muitas vezes combinado com alta umidade no cozimento e esterilização, pode produzir um ambiente físico igualmente intolerável, onde insolação e exaustão por calor são um problema. Essas condições são encontradas especialmente no processamento que envolve a evaporação de soluções, como a produção de pasta de tomate, muitas vezes em países onde já prevalecem condições quentes. Também é prevalente em matadouros de matadouros. Sistemas eficazes de ventilação são essenciais, com atenção especial aos problemas de condensação. O ar condicionado pode ser necessário em algumas áreas.

Um sério risco à saúde na maioria das fábricas modernas, especialmente com enlatados, é a exposição ao ruído. Colocar máquinas adicionais de alta velocidade em um espaço limitado continua a aumentar os níveis de ruído, apesar dos melhores esforços para mantê-los abaixo de 85 dBA. A fabricação, transporte e enchimento de latas em velocidades de até 1,000 por minuto leva à exposição dos operadores a um nível de ruído de até 100 dBA em frequências que variam de 500 a 4,000 Hz, uma dose equivalente a cerca de 96 dBA, que se não controlada levará, em muitos casos, à surdez induzida por ruído ao longo da vida profissional. Certas técnicas de engenharia podem levar a alguma redução de ruído; isso inclui montagem com absorção de som, elevadores magnéticos, cabos revestidos de nylon e correspondência de velocidade em sistemas de transporte de latas. No entanto, alguma mudança radical na indústria, como o uso de recipientes de plástico, é a única esperança para o futuro de produzir um ambiente razoavelmente livre de ruído. Atualmente, um programa de conservação auditiva baseado em exames audiométricos, equipamentos de proteção auditiva e educação deve ser instituído. Refúgios de ruído e proteção individual para os ouvidos devem ser fornecidos.

Onde a radiação ionizante é usada, todas as precauções aplicáveis ​​a tal trabalho (por exemplo, proteção contra radiação, monitoramento de risco, triagem de saúde e exames médicos periódicos) são necessárias.

A supervisão médica dos trabalhadores é desejável; muitas fábricas de alimentos são pequenas e a adesão a um grupo de serviços médicos pode ser a maneira mais eficaz de garantir isso.

Comitês de saúde e segurança que envolvam efetivamente toda a organização, incluindo os operadores de produção, no desenvolvimento dos programas da planta são a chave para uma operação segura. Muitas vezes, a indústria de alimentos não é considerada particularmente perigosa, e um sentimento de complacência se desenvolve. Frequentemente, os materiais usados ​​são aqueles com os quais as pessoas estão familiarizadas e, portanto, os indivíduos podem não entender os perigos que podem surgir quando são empregadas forças ou quantidades industriais. Os funcionários da fábrica que entendem que as regras e procedimentos de segurança existem para proteger sua saúde e segurança e não simplesmente para atender aos requisitos do governo são fundamentais para o desenvolvimento de um programa de segurança de qualidade. A administração deve estabelecer práticas e políticas que permitirão que os funcionários desenvolvam essas crenças.

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