Bebidas destiladas podem ser produzidas a partir de vários materiais, como mostos fermentados de grãos de cereais, sucos de frutas fermentados, suco de cana-de-açúcar, melaço, mel e suco de palma. A fermentação para fazer vinho e cerveja pode ser rastreada entre 5000 e 6000 aC; no entanto, a história da destilação é muito mais recente. Embora seja incerto onde a destilação se originou, ela era conhecida pelos alquimistas e começou a se espalhar em uso ao longo dos séculos XIII e XIV. Os primeiros usos foram principalmente farmacêuticos.

Visão geral do processo

As bebidas alcoólicas são divididas em dois grupos, dependendo do modo de preparo: bebidas fermentadas, como vinho e cerveja, e bebidas destiladas, como uísque e conhaque. Os licores são preparados basicamente pela mistura de sucos ou extratos de frutas, nozes ou outros produtos alimentícios. A produção de vinho e cerveja é discutida em artigos separados neste capítulo.

As fases da atividade na produção de aguardente destilada compreendem a receção do grão, moagem, cozedura, fermentação, destilação, armazenamento, lotação e engarrafamento (ver figura 1).

Figura 1. Fluxograma de produção para fabricação de destilados.

O elevador de grãos recebe e pesa os grãos que chegam e os coloca nas caixas apropriadas. A moagem consiste na moagem dos grãos necessários para o mosto. O mash bill é a receita para o processo de fermentação.

Os fogões recebem farelo do moinho e polpas com backslop, água e amônia em pH (acidez) e temperatura determinados. O amido é solubilizado usando cozimento a jato de vapor. Enzimas são adicionadas para quebrar o amido em moléculas de amido menores, reduzindo a viscosidade do mosto. O mosto resultante é resfriado à temperatura de fermentação.

A fermentação é o processo de conversão de açúcares em álcool e dióxido de carbono pelas atividades da levedura. Os fermentadores são resfriados a condições de temperatura ótimas para o fermento, uma vez que as reações que ocorrem são de natureza exotérmica. A higienização é importante: os sistemas biológicos de fermentação estão em constante competição com bactérias indesejadas que podem produzir componentes de sabor indesejáveis.

O tipo de destilação dependerá do espírito produzido. Os alambiques são geralmente usados ​​quando um “caráter” específico é necessário para um produto como conhaque e uísques, enquanto a destilação contínua de várias colunas é geralmente usada para produzir destilados mais neutros que podem ser usados ​​como misturadores ou destilados de grãos neutros.

A recuperação de subprodutos é um aspecto muito importante da operação de uma destilaria moderna. O grão residual (fermentado e desalcoolizado) é rico em proteínas, vitaminas, fibras e gorduras, e pode ser posteriormente processado em um valioso suplemento alimentar animal. Esses processos geralmente consistem em centrifugação, evaporação, secagem e mistura.

Uísques, aguardentes e rum são envelhecidos (amadurecidos) em barris de carvalho carbonizados. A maturação ocorre ao longo de vários anos para produzir as características finais que distinguem esses produtos. Uma vez amadurecidos, esses produtos são misturados e filtrados e então embalados como produtos acabados para uso do consumidor.

A sala de engarrafamento é separada do restante da instalação, protegendo o produto de possíveis contaminantes. A operação de enchimento altamente automatizada requer monitoramento para eficiência contínua. Garrafas vazias são transportadas por esteira até as máquinas de envase.

A embalagem é a etapa final antes do armazenamento. Esse processo tornou-se automatizado, embora haja uma boa quantidade de embalagem manual, dependendo do tamanho da garrafa e do tipo de embalagem. O produto embalado então entra em uma máquina paletizadora, que automaticamente empilha as caixas em paletes, que são removidos por empilhadeiras até os armazéns para armazenamento.

Questões de saúde e segurança

A preocupação de segurança mais óbvia nas instalações de manuseio de grãos é a ameaça de incêndios e explosões de pó. Altas concentrações de poeira de grãos podem ser explosivas; portanto, uma boa limpeza é o fator mais importante na redução do risco de explosão de pó de grãos. Alguns grãos, se úmidos ou armazenados por um longo período, irão gerar calor, tornando-se um risco de incêndio. Girar o grão de silo para silo ou adotar um procedimento de entrega de grãos “just-in-time” eliminará esse perigo.

A exposição a vapores e gases liberados durante a produção de bebidas destiladas é um possível perigo. Durante o processo de fermentação, os gases refrigerantes podem causar riscos tóxicos e explosivos. Portanto, ventilação adequada e manutenção rigorosa, incluindo o uso de equipamentos intrinsecamente seguros, como ferramentas pneumáticas, são essenciais. Particularmente significativos são os riscos de asfixia pelos vapores de álcool e dióxido de carbono liberados pelo processo de fermentação, especialmente quando os líquidos são transportados e decantados em reservatórios e em espaços confinados onde a ventilação é inadequada. Os respiradores devem ser usados ​​pelos trabalhadores neste processo. A caixa que acompanha descreve alguns riscos de entrada em espaços confinados, que também são discutidos em outras partes deste enciclopédia.

Materiais perigosos como varsol (álcool mineral), cáusticos, ácidos e muitos outros solventes e produtos de limpeza são usados ​​em toda a instalação. Os funcionários devem ser treinados para manusear esses produtos com segurança. Uma revisão anual de um sistema de informações de materiais perigosos no local de trabalho, como o WHMIS canadense, pode fornecer a oportunidade para esse treinamento contínuo. Os trabalhadores devem ser instruídos sobre o uso de fichas de segurança de dados de materiais (MSDSs), que são fichas de informações disponíveis dos fornecedores, fornecendo informações sobre o conteúdo do produto perigoso e os riscos à saúde relacionados, ação de emergência, primeiros socorros e assim por diante. É imperativo que todos os trabalhadores expostos ou com probabilidade de exposição a materiais perigosos sejam treinados e, em seguida, recebam uma revisão anual do manuseio de materiais perigosos. Em muitos países, é exigido que MSDSs estejam disponíveis em todos os locais onde existam substâncias controladas e devem ser acessíveis para todos os trabalhadores. Além do treinamento dos funcionários, lava-olhos, chuveiros e estações de primeiros socorros devem ser disponibilizados em toda a fábrica para minimizar lesões a qualquer pessoa que seja acidentalmente exposta a um produto químico perigoso.

As empilhadeiras são usadas em muitos processos diferentes na fábrica. Os dois usos mais comuns são para transferência de barris para armazenamento em maturação e manuseio do produto acabado. Deve haver um programa de manutenção preventiva para as empilhadeiras, bem como um programa de segurança que garanta que todos os motoristas entendam os princípios de segurança das empilhadeiras. Todos os motoristas devem ser licenciados para operar uma empilhadeira.

Os riscos ocupacionais associados ao processo de engarrafamento são semelhantes aos da maioria das instalações de engarrafamento. Lesões por esforço repetitivo, como tendinite e síndrome do túnel do carpo, são as lesões mais comuns, resultantes do trabalho repetitivo exigido para embalar garrafas e operar rotuladoras. No entanto, a frequência dessas lesões ocupacionais diminuiu; isso pode ser devido às mudanças tecnológicas na planta que tornaram os empregos menos intensivos em mão de obra, incluindo a automação da embalagem e o uso de equipamentos computadorizados.

O EPI é comum em toda a instalação de engarrafamento. É obrigatório o uso de óculos de segurança para proteção dos olhos e proteção auricular dos funcionários da sala de engarrafamento, quando expostos a altos níveis de ruído. Deve haver um programa de calçados de segurança em vigor, e espera-se que os funcionários usem sapatos com biqueira de aço. Se um perigo não puder ser eliminado na fonte (por meio de engenharia) ou ao longo do caminho (por meio de barreiras), o EPI deve ser usado para a segurança do trabalhador.

Existem muitos métodos importantes para criar um ambiente de trabalho seguro. Uma empresa deve ter uma política de saúde e segurança e deve transmiti-la por meio de um manual de segurança que descreva os procedimentos de segurança. Além disso, inspeções mensais na fábrica podem prevenir riscos e minimizar lesões. A comunicação com os funcionários sobre as práticas de segurança é a parte mais essencial de um programa de segurança bem-sucedido.

Um espaço confinado é definido como um espaço no qual, devido à sua construção, localização, conteúdo ou atividade de trabalho nele contida, pode ocorrer o acúmulo de gases, vapores, poeiras ou fumaças perigosos, ou a criação de uma atmosfera deficiente em oxigênio. . Onde pode ocorrer entrada em espaço confinado, é imperativo que um procedimento de entrada em espaço confinado esteja em vigor e que todos os trabalhadores sejam treinados e instruídos sobre o procedimento. Antes de entrar em um espaço confinado, testes de deficiência de oxigênio, gases combustíveis e gases tóxicos devem ser realizados. Aparelho de respiração autônomo de pressão positiva (SCBA) ou outros respiradores aprovados podem ter que ser usados ​​pelos trabalhadores durante a entrada. O monitoramento contínuo é obrigatório enquanto o pessoal estiver dentro do espaço confinado. Todo o pessoal que entrar deve estar devidamente equipado com cinto de segurança, completo com alças de ombros e pernas. Um observador de prontidão deve ser designado e manter vigilância constante dos funcionários dentro de um espaço confinado, e uma pessoa adequadamente treinada em respiração artificial deve estar convenientemente disponível.

A indústria de bebidas tem muitas situações em que há riscos de entrada em espaços confinados. Exemplos de tais situações incluem:

· cubas de mistura na indústria de refrigerantes nas quais vapores ou gases perigosos podem estar presentes

· silos de grãos em indústrias cervejeiras e destiladas

· cubas de fermentação na fabricação de cerveja e vinho

· fermentadores e alambiques na indústria de bebidas destiladas.

Esses silos de grãos, tanques de fermentação e assim por diante podem ter que ser acessados ​​de tempos em tempos para limpeza, reparo e assim por diante. Durante o processo de fermentação, em particular, existem riscos de asfixia devido aos vapores de álcool e dióxido de carbono liberados pelo processo de fermentação quando se entra em espaços confinados onde a ventilação é inadequada (Giullemin e Horisberger 1994).

RG Aldi e Rita Seguin

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