O grão passa por diversas etapas e processos até ser preparado para o consumo humano. As principais etapas são: coleta, consolidação e armazenamento nos silos de grãos; moagem em um produto intermediário, como amido ou farinha; e processamento em produtos acabados, como pão, cereais ou lanches.
Coleta, Consolidação e Armazenamento de Grãos
Os grãos são cultivados em fazendas e movidos para elevadores de grãos. Eles são transportados por caminhão, trem, barcaça ou navio, dependendo da localização da fazenda e do tamanho e tipo de elevador. Os elevadores de grãos são utilizados para coletar, classificar e armazenar produtos agrícolas. Os grãos são separados de acordo com sua qualidade, teor de proteína, teor de umidade e assim por diante. Os elevadores de grãos consistem em silos, tanques ou silos com correias contínuas verticais e horizontais. As esteiras verticais possuem copos para transportar o grão até as balanças e as esteiras horizontais para distribuição do grão em silos. Os silos possuem descargas no fundo que depositam os grãos em uma esteira horizontal que conduz o produto até uma esteira vertical para pesagem e transporte ou retorno ao armazenamento. Os elevadores podem ter capacidades que variam de apenas alguns milhares de alqueires em um elevador rural a milhões de alqueires em um elevador de terminal. À medida que esses produtos avançam para o processamento, eles podem ser manuseados várias vezes por meio de elevadores de tamanho e capacidade crescentes. Quando estiverem prontos para serem transportados para outro elevador ou instalação de processamento, serão carregados em um caminhão, vagão, barcaça ou navio.
Moagem de grãos
A moagem é uma série de operações envolvendo a moagem de grãos para produzir amido ou farinha, mais comumente de trigo, aveia, milho, centeio, cevada ou arroz. O produto cru é moído e peneirado até atingir o tamanho desejado. Normalmente, a moagem envolve as seguintes etapas: o grão cru é entregue a um elevador de moinho; o grão é limpo e preparado para moagem; o grão é moído e separado por tamanho e parte de grão; farinha, amido e subprodutos são embalados para distribuição ao consumidor ou transportados a granel para serem usados em diversas aplicações industriais.
Fabricação de produtos de consumo à base de grãos
Pães, cereais e outros produtos de panificação são produzidos usando uma série de etapas, incluindo: combinação de matérias-primas, produção e processamento de massa, formação do produto, cozimento ou torrefação, cobertura ou cobertura, embalagem, embalagem, paletização e remessa final.
As matérias-primas são frequentemente armazenadas em caixas e tanques. Alguns são manuseados em sacos grandes ou outros recipientes. Os materiais são transportados para as áreas de processamento usando transportadores pneumáticos, bombas ou métodos manuais de manuseio de materiais.
A produção de massa é uma etapa em que ingredientes crus, incluindo farinha, açúcar e gorduras ou óleos, e ingredientes menores, como aromatizantes, especiarias e vitaminas, são combinados em um recipiente de cozimento. Quaisquer ingredientes particulados são adicionados junto com frutas em purê ou polpa. As nozes são geralmente descascadas e cortadas no tamanho certo. Fogões (processo contínuo ou batelada) são usados. O processamento da massa em estágios intermediários de produto pode envolver extrusoras, formadoras, peletizadoras e sistemas de modelagem. O processamento posterior pode envolver sistemas de laminação, formadores, aquecedores, secadores e sistemas de fermentação.
Os sistemas de embalagem pegam o produto acabado e o envolvem em uma embalagem individual de papel ou plástico, colocam os produtos individuais em uma caixa e, em seguida, embalam as caixas em um palete para preparar o envio. O empilhamento manual de paletes ou manuseio de produtos é usado junto com empilhadeiras.
Problemas de segurança mecânica
Os riscos de segurança do equipamento incluem pontos de operação que podem abrasar, cortar, machucar, esmagar, fraturar e amputar. Os trabalhadores podem ser protegidos protegendo ou isolando os perigos, desenergizando todas as fontes de energia antes de realizar qualquer manutenção ou ajuste no equipamento e treinando os trabalhadores nos procedimentos adequados a seguir ao trabalhar no equipamento.
As máquinas usadas para moer e transportar produtos podem ser particularmente perigosas. O sistema pneumático e suas válvulas rotativas podem causar amputações graves de dedos ou mãos. O equipamento deve ser bloqueado durante a manutenção ou limpeza. Todos os equipamentos devem ser devidamente protegidos e todos os trabalhadores devem ser treinados em procedimentos operacionais adequados.
Os sistemas de processamento têm peças mecânicas que se movem sob controle automático, o que pode causar ferimentos graves, especialmente nos dedos e nas mãos. Os fogões são quentes e barulhentos, geralmente envolvendo aquecimento a vapor sob pressão. As matrizes de extrusão podem ter peças móveis perigosas, incluindo facas que se movem em alta velocidade. Liquidificadores e misturadores podem causar ferimentos graves e são particularmente perigosos durante a limpeza entre lotes. Os procedimentos de bloqueio e sinalização minimizarão o risco para os trabalhadores. Facas de corte e facas de água podem causar lacerações graves e são especialmente perigosas durante os procedimentos de troca e ajuste. O processamento posterior pode envolver sistemas de laminação, formadores, aquecedores, secadores e sistemas de fermentação, que apresentam riscos adicionais para as extremidades na forma de esmagamento e queimaduras. O manuseio manual e a abertura de sacos podem resultar em cortes e hematomas.
Os sistemas de embalagem possuem peças móveis automatizadas e podem causar lesões por esmagamento ou rasgo. Os procedimentos de manutenção e ajuste são particularmente perigosos. O empilhamento manual de paletes ou o manuseio de produtos podem causar lesões por esforço repetitivo. Empilhadeiras e movimentadores manuais de paletes também são perigosos, e cargas mal empilhadas ou seguras podem cair sobre o pessoal próximo.
Incêndio e Explosão
Incêndio e explosão podem destruir instalações de manuseio de grãos e ferir ou matar trabalhadores e outras pessoas que estejam nas instalações ou próximas no momento da explosão. Explosões requerem oxigênio (ar), combustível (pó de grãos), uma fonte de ignição com energia e duração suficientes (faísca, chama ou superfície quente) e confinamento (para permitir o acúmulo de pressão). Normalmente, quando ocorre uma explosão em uma instalação de manuseio de grãos, não é uma única explosão, mas uma série de explosões. A explosão primária, que pode ser bastante pequena e localizada, pode suspender a poeira no ar por toda a instalação em concentrações suficientes para sustentar explosões secundárias de grande magnitude. O limite inferior de explosão para poeira de grãos é de aproximadamente 20,000 mg/m3. A prevenção de riscos de incêndio e explosão pode ser realizada projetando plantas com confinamento mínimo (exceto para silos, tanques e silos); controlar as emissões de poeira no ar e acumulações em pisos e superfícies de equipamentos (incluindo fluxos de produtos, LEV, limpeza e aditivos de grãos, como óleo mineral de grau alimentício ou água); e controlar a explosão (sistemas de supressão de incêndio e explosão, ventilação de explosão). Deve haver saídas de incêndio ou meios de fuga adequados. Os equipamentos de combate a incêndios devem estar estrategicamente localizados e os trabalhadores devem ser treinados em resposta a emergências; mas apenas incêndios muito pequenos devem ser combatidos devido ao potencial de explosão.
Saúde Riscos
A poeira pode ser criada quando o grão é movido ou perturbado. Embora a maioria das poeiras de grãos sejam irritantes respiratórios simples, as poeiras de grãos não processados podem conter fungos e outros contaminantes que podem causar febre e reações alérgicas de asma em pessoas sensíveis. Os funcionários tendem a não trabalhar por períodos prolongados em áreas empoeiradas. Normalmente, um respirador é usado quando necessário. As maiores exposições à poeira ocorrem durante as operações de carga/descarga ou durante grandes limpezas. Algumas pesquisas indicaram alterações na função pulmonar relacionadas à exposição à poeira. Os atuais TLVs da Conferência Americana de Higienistas Industriais Governamentais (ACGIH) para exposição ocupacional à poeira de grãos são de 4 mg/m3 para aveia, trigo e cevada e 10 mg/m3 para outros pós de grãos (partículas, não classificadas de outra forma).
A proteção respiratória é frequentemente usada para minimizar a exposição à poeira. Respiradores contra poeira aprovados podem ser muito eficazes se usados adequadamente. Os trabalhadores precisam ser treinados em seu uso adequado, manutenção e limitações. A arrumação é essencial.
Os pesticidas são usados nas indústrias de grãos e processamento de grãos para controlar insetos, roedores, pássaros, mofo e assim por diante. Alguns dos pesticidas mais comuns são fosfina, organofosforados e piretrinas. Efeitos potenciais para a saúde podem incluir dermatite, tontura, náusea e problemas de longo prazo nas funções do fígado, rins e sistema nervoso. Esses efeitos ocorrem apenas se os funcionários estiverem superexpostos. O uso adequado de EPI e os procedimentos de segurança a seguir evitarão a superexposição.
A maioria das instalações de processamento de grãos aplica pesticidas durante os períodos de fechamento, quando há poucos funcionários nos prédios. Os trabalhadores presentes devem fazer parte da equipe de aplicação de agrotóxicos e receber treinamento especial. As regras de reentrada devem ser seguidas para evitar superexposição. Muitos locais aquecem toda a estrutura a cerca de 60 ºC por 24 a 48 horas em vez de usar pesticidas químicos. Os trabalhadores também podem ser expostos a pesticidas em grãos tratados que são levados para a instalação de carga em caminhões ou vagões.
O ruído é um problema comum na maioria das plantas de processamento de grãos. Os níveis de ruído predominantes variam de 83 a 95 dBA, mas podem ultrapassar 100 dBA em algumas áreas. Relativamente pouca absorção acústica pode ser utilizada devido à necessidade de limpeza dos equipamentos utilizados nessas instalações. A maioria dos pisos e paredes é feita de cimento, azulejo e aço inoxidável para facilitar a limpeza e evitar que a instalação se torne um refúgio para insetos. Muitos funcionários mudam de área para área e passam pouco tempo trabalhando nas áreas mais ruidosas. Isso reduz consideravelmente a exposição pessoal, mas deve-se usar proteção auditiva para reduzir a exposição ao ruído a níveis aceitáveis.
Trabalhar em um espaço confinado, como uma lixeira, tanque ou silo, pode representar riscos físicos e à saúde dos trabalhadores. A maior preocupação é a deficiência de oxigênio. Recipientes, tanques e silos hermeticamente fechados podem se tornar deficientes em oxigênio devido a gases inertes (nitrogênio e dióxido de carbono para evitar a infestação de pragas) e ação biológica (infestação de insetos ou grãos mofados). Antes de qualquer entrada em um depósito, tanque, silo ou outro espaço confinado, as condições atmosféricas dentro do espaço confinado precisam ser verificadas para oxigênio suficiente. Se o oxigênio for inferior a 19.5%, o espaço confinado deve ser ventilado. Os espaços confinados também devem ser verificados quanto à aplicação recente de pesticidas ou qualquer outro material tóxico que possa estar presente. Os riscos físicos em espaços confinados incluem engolfamento no grão e aprisionamento no espaço devido à sua configuração (paredes inclinadas para dentro ou aprisionamento em equipamentos dentro do espaço). Nenhum trabalhador deve estar em um espaço confinado, como um silo de grãos, caixa ou tanque enquanto o grão está sendo removido. Lesões e mortes podem ser evitadas desenergizando e bloqueando todos os equipamentos associados ao espaço confinado, garantindo que os trabalhadores usem cintos de segurança enquanto estiverem dentro do espaço confinado e mantendo um suprimento de ar respirável. Antes da entrada, a atmosfera dentro de um depósito, silo ou tanque deve ser testada quanto à presença de gases combustíveis, vapores ou agentes tóxicos e quanto à presença de oxigênio suficiente. Os funcionários não devem entrar em silos, silos ou tanques sob uma condição de ponte, ou onde o acúmulo de produtos de grãos nas laterais possa cair e enterrá-los.
Triagem médica
Os funcionários em potencial devem passar por um exame médico com foco em alergias pré-existentes e verificação da função hepática, renal e pulmonar. Exames especiais podem ser necessários para aplicadores de pesticidas e trabalhadores que usam proteção respiratória. Avaliações de audição precisam ser feitas para avaliar qualquer perda auditiva. O acompanhamento periódico deve procurar detectar qualquer alteração.