Un gas incolore prodotto come coprodotto nella produzione di etilene, 1,3-butadiene è utilizzato in gran parte come materiale di partenza nella produzione di gomma sintetica (ad esempio, gomma stirene-butadiene (SBR) e gomma polibutadiene) e resine termoplastiche .

Effetti sulla salute

Studi sugli animali. Il butadiene inalato è cancerogeno in più siti di organi in ratti e topi. Nei ratti esposti a 0, 1,000 o 8,000 ppm di butadiene per 2 anni, è stato osservato un aumento dell'incidenza di tumori e/o delle tendenze dose-risposta nel pancreas esocrino, nei testicoli e nel cervello dei maschi e nella ghiandola mammaria, tiroidea, utero e Zymbal ghiandola delle femmine. Gli studi di inalazione del butadiene nei topi sono stati condotti a esposizioni comprese tra 6.25 e 1,250 ppm. Particolarmente degna di nota nei topi è stata l'induzione di linfomi maligni precoci e emangiosarcomi cardiaci non comuni. I tumori polmonari maligni sono stati indotti a tutte le concentrazioni di esposizione. Altri siti di induzione del tumore nei topi includevano il fegato, il prestomaco, la ghiandola di Harder, l'ovaia, la ghiandola mammaria e la ghiandola prepuziale. Gli effetti non neoplastici dell'esposizione al butadiene nei topi includevano tossicità del midollo osseo, atrofia testicolare, atrofia ovarica e tossicità dello sviluppo.

Il butadiene è genotossico per le cellule del midollo osseo dei topi, ma non per i ratti, producendo aumenti negli scambi di cromatidi fratelli, micronuclei e aberrazioni cromosomiche. Il butadiene è anche mutageno per Salmonella tiphimurium in presenza di sistemi di attivazione metabolica. L'attività mutagena del butadiene è stata attribuita al suo metabolismo in intermedi epossidici mutageni (e cancerogeni).

Studi umani. Studi epidemiologici hanno costantemente riscontrato un eccesso di mortalità per tumori linfatici ed ematopoietici associati all'esposizione professionale al butadiene. Nell'industria di produzione del butadiene, gli aumenti dei linfosarcomi negli addetti alla produzione erano concentrati tra gli uomini che erano stati assunti per la prima volta prima del 1946. Uno studio caso-controllo sui tumori linfatici ed ematopoietici in otto strutture SBR ha identificato una forte associazione tra mortalità per leucemia ed esposizione al butadiene. Caratteristiche importanti dei casi di leucemia erano che la maggior parte era stata assunta prima del 1960, aveva lavorato in tre stabilimenti ed era stata impiegata per almeno 10 anni nell'industria. L'Agenzia Internazionale per la Ricerca sul Cancro (IARC) ha classificato l'1,3-butadiene come probabilmente cancerogeno per l'uomo (IARC 1992).

Un recente studio epidemiologico ha fornito dati che confermano l'eccesso di mortalità per leucemia tra i lavoratori SBR esposti al butadiene (Delzell et al. 1996). La corrispondenza del sito tra i linfomi indotti nei topi esposti al butadiene e i tumori linfatici ed ematopoietici associati all'esposizione professionale al butadiene è particolarmente degna di nota. Inoltre, le stime del rischio di cancro umano derivate dai dati sui linfomi indotti dal butadiene nei topi sono simili alle stime del rischio di leucemia determinate dai nuovi dati epidemiologici.

Esposizione e controllo industriale

Le indagini sull'esposizione nelle industrie in cui il butadiene viene prodotto e utilizzato sono state condotte dal National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) degli Stati Uniti a metà degli anni '1980. Le esposizioni erano superiori a 10 ppm nel 4% dei campioni e inferiori a 1 ppm nell'81% dei campioni. Le esposizioni non erano omogenee all'interno di specifiche categorie di lavoro e sono state misurate escursioni fino a 370 ppm. Le esposizioni al butadiene erano probabilmente molto più elevate durante la seconda guerra mondiale, quando l'industria della gomma sintetica era in rapida crescita. Il campionamento limitato da impianti di produzione di pneumatici e tubi in gomma era inferiore al limite di rilevamento (0.005 ppm) (Fajen, Lunsford e Roberts 1993).

L'esposizione al butadiene può essere ridotta assicurandosi che i raccordi sui sistemi a circuito chiuso non siano usurati o collegati in modo errato. Ulteriori misure per controllare le potenziali esposizioni includono: l'uso di sistemi a circuito chiuso per il campionamento delle bombole, l'uso di doppie tenute meccaniche per controllare il rilascio da pompe che perdono, l'uso di manometri magnetici per monitorare le operazioni di riempimento dei vagoni ferroviari e l'uso di una cappa da laboratorio per lo svuotamento delle bombole .

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La produzione di pneumatici e altri prodotti in gomma espone i lavoratori a una grande varietà di sostanze chimiche. Questi includono molte diverse polveri, solidi, oli e polimeri usati come ingredienti di composizione; polveri antiaderenti per evitare l'adesione; nebbie, fumi e vapori generati dal riscaldamento e dalla vulcanizzazione delle mescole di gomma; e solventi utilizzati per cementi e coadiuvanti di processo. Gli effetti sulla salute correlati alla maggior parte di questi non sono ben noti, tranne per il fatto che di solito sono di natura cronica piuttosto che acuti ai livelli di esposizione tipici. I controlli tecnici sono generalmente finalizzati alla riduzione complessiva del livello di polvere, emissioni di gomma riscaldata o fumi di vulcanizzazione a cui sono esposti i lavoratori. In caso di esposizione a sostanze chimiche, solventi o agenti specifici (come il rumore) noti per essere dannosi, gli sforzi di controllo possono essere mirati in modo più specifico e in molti casi l'esposizione può essere eliminata.

L'eliminazione o la sostituzione di materiali nocivi è forse il mezzo più efficace per il controllo ingegneristico dei pericoli nella produzione della gomma. Ad esempio, la β-naftilammina contenuta come impurità in un antiossidante è stata identificata negli anni '1950 come causa di cancro alla vescica ed è stata vietata. Il benzene era un tempo un solvente comune, ma è stato sostituito dagli anni '1950 dalla nafta, o benzina bianca, in cui il contenuto di benzene è stato costantemente ridotto (dal 4-7% a meno dello 0.1% della miscela). L'eptano è stato usato come sostituto dell'esano e funziona altrettanto bene o meglio. La guaina di piombo viene sostituita da altri materiali per l'indurimento del tubo. Si stanno progettando mescole di gomma per ridurre le dermatiti durante la manipolazione e la formazione di nitrosammine durante la polimerizzazione. I talci utilizzati per scopi antiaderenti sono selezionati per il basso contenuto di amianto e silice.

Composto di gomma

La ventilazione di scarico locale viene utilizzata per il controllo di polvere, nebbia e fumi nella preparazione e miscelazione della mescola di gomma e nei processi di finitura che comportano la lucidatura e la molatura di prodotti in gomma (vedere figura 1). Con buone pratiche di lavoro e progetti di ventilazione, le esposizioni alla polvere sono generalmente ben al di sotto di 2 mg/m³. L'efficace manutenzione di filtri, cappe e apparecchiature meccaniche è un elemento essenziale del controllo ingegneristico. I modelli specifici di cappa sono riportati nel manuale di ventilazione della Conferenza americana degli igienisti industriali governativi e nel manuale di ventilazione della Rubber and the Plastics Research Association of Great Britain (ACGIH 1995).

Figura 1. Una cappa a baldacchino controlla i fumi durante la finitura di una colata di tubi in un impianto industriale di gomma in Italia

I composti chimici sono stati tradizionalmente raccolti dai bidoni in piccoli sacchetti su una bilancia, quindi posizionati su un nastro trasportatore per essere versati nel miscelatore o su un mulino. L'esposizione alla polvere è controllata da un paraluce a fessura dietro la bilancia (vedi figura 2). e in alcuni casi da cappucci asolati sul bordo dei cassonetti. Il controllo della polvere in questo processo viene migliorato sostituendo le polveri con forme granulari o granulari più grandi, combinando gli ingredienti in un unico sacchetto (spesso termosaldato) e alimentando automaticamente i composti dal contenitore di stoccaggio al sacchetto di trasferimento o direttamente al miscelatore. Anche le pratiche di lavoro degli operatori influenzano fortemente la quantità di esposizione alla polvere.

Figura 2. Ventilazione di scarico locale scanalata in una stazione di pesatura dei composti

Il miscelatore Banbury necessita di un'efficace cappa di chiusura per catturare la polvere dalla carica e per raccogliere i fumi e la nebbia d'olio provenienti dalla gomma riscaldata durante la miscelazione. Le cappe ben progettate sono spesso interrotte dalle correnti d'aria dei ventilatori a piedistallo utilizzati per raffreddare l'operatore. Sono disponibili attrezzature motorizzate per trasportare i sacchi dai pallet al trasportatore di carico.

I mulini sono dotati di cappe a tettoia per captare le emissioni di nebbie oleose, vapori e fumi che salgono dalla gomma calda. A meno che non siano più chiuse, queste cappe sono meno efficaci nel catturare la polvere quando i composti vengono miscelati sul mulino o il mulino viene spolverato con polveri antiaderenti (vedi figura 3). Sono anche sensibili alle correnti d'aria dei ventilatori a piedistallo o all'aria di reintegro della ventilazione generale deviata. È stato utilizzato un design push-pull che posiziona una cortina d'aria davanti all'operatore diretta verso l'alto nel tettuccio. I mulini vengono spesso sollevati per mettere il punto di presa del rullo fuori dalla portata dell'operatore e hanno anche un filo o una barra di scatto davanti all'operatore per arrestare il mulino in caso di emergenza. Si indossano guanti ingombranti che verranno tirati nella presa prima che le dita vengano catturate.

Figura 3. Una tenda sul bordo di una cappa a baldacchino sopra un mulino di miscelazione aiuta a contenere la polvere.

Le lastre di gomma prelevate dai mulini e dalle calandre vengono rivestite per evitare che aderiscano tra loro. Questo a volte viene fatto spolverando la gomma con polvere, ma ora è più spesso fatto immergendolo in un bagno d'acqua (vedi figura 4). L'applicazione del composto antiaderente in questo modo riduce notevolmente l'esposizione alla polvere e migliora la pulizia.

Figura 4. Una striscia di gomma prelevata da un laminatoio Banbury passa attraverso un bagno d'acqua per applicare il composto antiaderente.

Ray C. Beccaccia

Polveri e fumi vengono convogliati in collettori di polveri a maniche oa cartuccia. Nelle installazioni di grandi dimensioni, l'aria a volte viene fatta ricircolare all'interno della fabbrica. In tal caso, è necessaria un'apparecchiatura di rilevamento delle perdite per garantire che i contaminanti non vengano rimessi in circolo. Gli odori di alcuni ingredienti come la colla animale rendono indesiderabile il ricircolo dell'aria. La polvere di gomma brucia facilmente, quindi la protezione da incendi ed esplosioni per condutture e collettori di polvere è una considerazione importante. Anche lo zolfo e le polveri esplosive come l'amido di mais hanno requisiti speciali di protezione antincendio.

Lavorazione della gomma

Le cappe di aspirazione locali vengono spesso utilizzate sulle teste degli estrusori per catturare nebbia e vapori dall'estrusione calda, che possono quindi essere diretti in un bagno d'acqua per raffreddarlo e sopprimere le emissioni. Le cappe vengono utilizzate anche in molti altri punti di emissione della fabbrica, come trituratori, vasche di immersione e apparecchiature di test di laboratorio, dove i contaminanti dell'aria possono essere facilmente raccolti alla fonte.

Il numero e le configurazioni fisiche delle stazioni di costruzione per pneumatici e altri prodotti di solito le rendono inadatte alla ventilazione locale degli scarichi. Il confinamento dei solventi in contenitori coperti il ​​più possibile, insieme a pratiche di lavoro attente e un adeguato volume di aria di diluizione nell'area di lavoro, sono importanti per mantenere basse le esposizioni. Guanti o strumenti applicatori vengono utilizzati per ridurre al minimo il contatto con la pelle.

Le presse di polimerizzazione e i vulcanizzatori rilasciano grandi quantità di fumi di polimerizzazione caldi quando vengono aperti. La maggior parte dell'emissione visibile è costituita da nebbia d'olio, ma la miscela è ricca anche di molti altri composti organici. La ventilazione di diluizione è la misura di controllo più spesso utilizzata, spesso in combinazione con cappe a baldacchino o involucri con tende su singoli vulcanizzatori o gruppi di presse. Sono richiesti grandi volumi d'aria che, se non sostituiti da un'adeguata aria di reintegro, possono disturbare la ventilazione e le cappe negli edifici o nei reparti comunicanti. Gli operatori devono essere posizionati all'esterno della cappa o dell'involucro. Se devono essere sotto il cofano, i ventilatori di aria fresca downdraft possono essere posizionati sopra le loro postazioni di lavoro. In caso contrario, l'aria di ricambio dovrebbe essere immessa in prossimità degli involucri ma non diretta nella copertura. Il limite di esposizione professionale britannico per i fumi di vulcanizzazione della gomma è di 0.6 mg/m³ di materiale solubile in cicloesano, che è normalmente fattibile con buone pratiche e progettazione della ventilazione.

La produzione e l'applicazione del mastice presenta speciali requisiti di controllo tecnico per i solventi. I bidoni di miscelazione sono sigillati e convogliati in un sistema di recupero del solvente, mentre la ventilazione di diluizione controlla i livelli di vapore nell'area di lavoro. Le maggiori esposizioni dell'operatore derivano dall'entrare nelle zangole per pulirle. Nell'applicare il mastice al tessuto, una combinazione di ventilazione di scarico locale nei punti di emissione, contenitori coperti, ventilazione generale nel locale di lavoro e aria di reintegro adeguatamente diretta controlla l'esposizione dei lavoratori. I forni di essiccazione vengono scaricati direttamente o talvolta l'aria viene fatta ricircolare nel forno prima che sia esaurita. I sistemi di recupero del solvente ad adsorbimento di carbonio sono il dispositivo di pulizia dell'aria più comune. Il solvente recuperato viene restituito al processo. Gli standard di protezione antincendio richiedono che la concentrazione di vapore infiammabile nel forno sia mantenuta al di sotto del 25% del limite inferiore di esplosione (LEL), a meno che non siano forniti monitoraggio continuo e controlli automatici per garantire che la concentrazione di vapore non superi il 50% LEL (NFPA 1995).

L'automazione dei processi e delle apparecchiature spesso riduce l'esposizione ai contaminanti aerodispersi e agli agenti fisici ponendo l'operatore a una distanza maggiore, confinando la fonte o riducendo la generazione del pericolo. Un minore sforzo fisico sul corpo è anche un importante vantaggio dell'automazione nei processi e nella movimentazione dei materiali.

Noise Control

Le esposizioni significative al rumore spesso provengono da apparecchiature come trecciatrici e smerigliatrici a nastro, porte di scarico dell'aria, perdite di aria compressa e perdite di vapore. Le custodie antirumore sono efficaci per trecciatrici e smerigliatrici. Silenziatori molto efficaci sono realizzati per le porte di scarico dell'aria. In alcuni casi le porte possono essere canalizzate in un'intestazione comune che sfoga altrove. Il rumore aereo causato dalle perdite può spesso essere ridotto mediante una migliore manutenzione, recinzione, progettazione o buone pratiche di lavoro per limitare il ciclo del rumore.

Pratiche di lavoro

Per prevenire dermatiti e allergie alla gomma, i prodotti chimici per la gomma e i lotti di gomma fresca non devono entrare in contatto con la pelle. Laddove i controlli tecnici non sono sufficienti per questo, è necessario utilizzare guanti lunghi o guanti e camicie a maniche lunghe per tenere lontane dalla pelle polveri e lastre di gomma. Gli abiti da lavoro devono essere tenuti separati dagli indumenti civili. Le docce sono consigliate prima di indossare abiti civili per rimuovere i contaminanti residui dalla pelle.

A volte possono essere necessari anche altri dispositivi di protezione come protezioni per l'udito e respiratori. Tuttavia, la buona pratica impone di dare sempre la priorità alla sostituzione o ad altre soluzioni ingegneristiche per ridurre le esposizioni pericolose sul posto di lavoro.

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Sicurezza del mulino

I mulini e le calandre sono ampiamente utilizzati nell'industria della gomma. Gli incidenti durante il funzionamento (rimanere intrappolati nei rulli rotanti) rappresentano un grave rischio per la sicurezza durante il funzionamento di queste macchine. Inoltre, esiste il rischio di incidenti durante la riparazione e la manutenzione di queste e altre macchine utilizzate nell'industria della gomma. Questo articolo discute questi rischi per la sicurezza.

Nel 1973 negli Stati Uniti, il National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry ha concluso che per i punti di pressione in corsa, un dispositivo di sicurezza che dipendeva dall'azione dell'operatore non poteva essere considerato un metodo efficace per prevenire gli incidenti di presa in corsa. Ciò è particolarmente vero per i mulini nell'industria della gomma. Sfortunatamente, poco è stato fatto per forzare le modifiche al codice. Attualmente esiste un solo dispositivo di sicurezza che non richiede l'intervento dell'operatore per attivarsi. La barra del corpo è l'unico dispositivo automatico ampiamente accettato che è un mezzo efficace per prevenire gli incidenti del mulino. Tuttavia, anche la barra del corpo ha dei limiti e non può essere utilizzata in tutti i casi a meno che non vengano apportate modifiche all'attrezzatura e alla pratica di lavoro.

Il problema della sicurezza del mulino non è semplice; ci sono diversi problemi importanti coinvolti:

• altezza del mulino

• la dimensione dell'operatore

• equipaggiamento ausiliario

• il modo in cui funziona il mulino

• l'aderenza o la viscosità del calcio

• distanza di arresto.

L'altezza del mulino fa la differenza su dove l'operatore lavora il mulino. Per mulini meno di
1.27 m di altezza, dove l'altezza dell'operatore è maggiore di 1.68 m, c'è la tendenza a lavorare troppo in alto sul mulino o troppo vicino al nip. Ciò consente un tempo di reazione molto breve per la sicurezza automatica per arrestare il mulino.

Le dimensioni dell'operatore determinano anche la distanza di cui l'operatore ha bisogno per avvicinarsi alla faccia della fresatrice per lavorare la fresatrice. Gli operatori sono disponibili in molte dimensioni diverse e spesso devono utilizzare lo stesso mulino. La maggior parte delle volte non viene apportata alcuna regolazione ai dispositivi di sicurezza del mulino.

Attrezzature ausiliarie come nastri trasportatori o caricatori possono spesso entrare in conflitto con cavi e funi di sicurezza. Nonostante i codici contrari, spesso la fune o il cavo di sicurezza viene spostato per consentire il funzionamento dell'attrezzatura ausiliaria. Ciò può portare l'operatore a lavorare il mulino con il cavo di sicurezza dietro la testa dell'operatore.

Mentre l'altezza del mulino e l'attrezzatura ausiliaria hanno una parte nel modo in cui viene lavorato un mulino, ci sono altri fattori che entrano in gioco. Se non è presente un rullo di miscelazione sotto il mescolatore per distribuire uniformemente la gomma sul mulino, l'operatore dovrà spostare fisicamente la gomma da un lato all'altro del mulino a mano. La miscelazione e lo spostamento della gomma espongono l'operatore a un rischio maggiore di lesioni da stiramento o distorsione oltre al pericolo della fessura del mulino.

L'aderenza o l'appiccicosità del calcio rappresenta un ulteriore pericolo. Se la gomma si attacca al rullo del mulino e l'operatore deve estrarla dal rullo, una barra del corpo diventa un pericolo per la sicurezza. Gli operatori dei mulini con gomma calda devono indossare i guanti. Gli operatori del mulino usano coltelli. Il materiale appiccicoso può afferrare un coltello, un guanto o una mano nuda e tirarlo verso la presa di corrente del mulino.

Anche un dispositivo di sicurezza automatico non sarà efficace a meno che il mulino non possa essere arrestato prima che l'operatore raggiunga l'interstizio di movimento del mulino. Gli spazi di arresto devono essere controllati almeno settimanalmente e i freni testati all'inizio di ogni turno. I freni elettrici dinamici devono essere controllati regolarmente. Se l'interruttore zero non è regolato correttamente, il mulino si muoverà avanti e indietro e ne risulteranno danni. Per alcune situazioni, sono preferiti i freni a disco. Con i freni elettrici può sorgere un problema se l'operatore ha attivato il pulsante di arresto del mulino e poi ha tentato un arresto di emergenza del mulino. Su alcuni mulini l'arresto di emergenza non funzionerà dopo che il pulsante di arresto del mulino è stato attivato.

Sono stati apportati alcuni aggiustamenti che hanno migliorato la sicurezza del mulino. I seguenti passaggi hanno notevolmente ridotto l'esposizione alle lesioni da morso durante la corsa sui mulini:

• Una barra del corpo deve essere utilizzata sulla faccia di lavoro di ciascuna fresatrice, ma solo se la barra è regolabile per l'altezza e la portata dell'operatore.

• I freni del mulino possono essere meccanici o elettrici, ma devono essere controllati ogni turno e la distanza controllata settimanalmente. Le distanze di arresto devono essere conformi alle raccomandazioni sulla distanza di arresto dell'American National Standards Institute (ANSI).

• Laddove i mulini miscelatori hanno materiale caldo e appiccicoso, un sistema a due mulini ha sostituito il sistema a un solo mulino. Ciò ha ridotto l'esposizione dell'operatore e migliorato la miscelazione dello stock.

• Laddove gli operatori devono spostare il materiale all'interno di un laminatoio, è necessario aggiungere un rullo di miscelazione per ridurre l'esposizione dell'operatore.

• Le attuali pratiche di lavoro del mulino sono state riviste per garantire che l'operatore non stia lavorando troppo vicino alla linea di contatto in movimento sul mulino. Ciò include piccoli mulini da laboratorio, in particolare dove un campione può richiedere numerosi passaggi attraverso la linea di contatto in funzione.

• I caricatori del mulino sono stati aggiunti sui mulini per caricare le scorte. Ciò ha eliminato la pratica di provare a caricare un mulino utilizzando un carrello elevatore ed ha eliminato qualsiasi conflitto con l'uso di una barra del corpo come dispositivo di sicurezza.

Attualmente esiste la tecnologia per migliorare la sicurezza del mulino. In Canada, ad esempio, un mulino per gomma non può funzionare senza una barra del corpo sulla faccia di lavoro o sulla parte anteriore del mulino. I paesi che ricevono apparecchiature più vecchie da altri paesi devono adattare le apparecchiature per adattarle alla loro forza lavoro.

Sicurezza del calendario

Le calandre hanno molte configurazioni di macchine e apparecchiature ausiliarie, il che rende difficile essere specifici sulla sicurezza delle calandre. Per uno studio più approfondito sulla sicurezza delle calandre, vedere National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry (1959, 1967).

Sfortunatamente, quando una calandra o qualsiasi altra attrezzatura viene trasferita da un'azienda all'altra o da un paese all'altro, spesso la cronologia degli incidenti non viene inclusa. Ciò ha comportato la rimozione delle guardie e pratiche di lavoro pericolose che erano state modificate a causa di un precedente incidente. Ciò ha portato alla ripetizione della storia, con il ripetersi di incidenti accaduti in passato. Un altro problema è la lingua. Le macchine con i comandi e le istruzioni in una lingua diversa dal paese dell'utente rendono più difficile il funzionamento sicuro.

I calendari sono aumentati di velocità. La capacità di frenata di queste macchine non ha sempre tenuto il passo con l'attrezzatura. Ciò è particolarmente vero per i rulli della calandra. Se questi rotoli non possono essere fermati nella distanza di arresto consigliata, è necessario utilizzare un metodo aggiuntivo per proteggere i dipendenti. Se necessario, la calandra dovrebbe essere dotata di un dispositivo di rilevamento che rallenti la macchina quando i rulli si avvicinano durante il funzionamento. Ciò si è dimostrato molto efficace nell'impedire ai dipendenti di avvicinarsi troppo ai rulli durante il funzionamento della macchina.

Alcune delle altre principali aree individuate dal Consiglio Nazionale Paritetico Industriale sono ancora oggi fonte di infortuni:

• eliminare gli inceppamenti e regolare il materiale

• lesioni da morso durante la corsa, specialmente durante i caricamenti

• infilare

• comunicazioni.

Un programma di blocco efficace e ben compreso (vedere di seguito) farà molto per ridurre o eliminare le lesioni dovute alla rimozione degli inceppamenti o alla regolazione del materiale mentre la macchina è in funzione. I dispositivi di prossimità che rallentano i rotoli quando vengono avvicinati possono aiutare a scoraggiare un tentativo di regolazione.

Le lesioni da morso durante la corsa rimangono un problema, specialmente durante i caricamenti. Le velocità all'avvolgimento devono essere regolabili per consentire un avvio lento all'inizio del rotolo. Le sicurezze devono essere disponibili in caso di problemi. Un dispositivo che rallenti il ​​rotolo quando viene avvicinato tenderà a scoraggiare un tentativo di regolare una fodera o un tessuto durante l'avvolgimento. I rulli telescopici sono una tentazione speciale anche per operatori esperti.

Il problema degli incidenti di infilamento è aumentato con la velocità e la complessità del treno di calandra e la quantità di apparecchiature ausiliarie. Qui l'esistenza di un controllo a linea unica e buone comunicazioni sono essenziali. L'operatore potrebbe non essere in grado di vedere tutto l'equipaggio. Tutti devono essere presi in considerazione e le comunicazioni devono essere chiare e facilmente comprensibili.

La necessità di buone comunicazioni è essenziale per un funzionamento sicuro quando è coinvolto un equipaggio. I momenti critici sono quelli in cui si effettuano le regolazioni o quando la macchina viene avviata all'inizio di un ciclo o avviata dopo un arresto causato da un problema.

La risposta a questi problemi è un equipaggio ben addestrato che comprenda i problemi del funzionamento della calandra, un sistema di manutenzione che mantenga tutti i dispositivi di sicurezza funzionanti e un sistema che controlli entrambi.

Blocco macchina

Il concetto di blocco della macchina non è nuovo. Sebbene il blocco sia stato generalmente accettato nei programmi di manutenzione, ben poco è stato fatto per ottenere l'accettazione nell'area operativa. Parte del problema è il riconoscimento del pericolo. Un tipico standard di blocco richiede che "se il movimento imprevisto dell'apparecchiatura o il rilascio di energia potrebbe causare lesioni a un dipendente, l'apparecchiatura deve essere bloccata". Il blocco non è limitato all'energia elettrica e non tutta l'energia può essere bloccata; alcune cose devono essere bloccate in posizione, i tubi devono essere scollegati e tappati, la pressione immagazzinata deve essere scaricata. Mentre il concetto di blocco è visto in alcuni settori come uno stile di vita, altri settori non l'hanno accettato a causa del timore del costo del blocco.

Al centro del concetto di lockout c'è il controllo. Se la persona è a rischio di lesioni a causa del movimento, la fonte di alimentazione deve essere disattivata e la persona o le persone a rischio devono avere il controllo. Tutte le situazioni che richiedono il blocco non sono facilmente identificabili. Anche quando vengono identificati, non è facile cambiare le pratiche di lavoro.

Un'altra chiave per un programma di blocco che viene spesso trascurata è la facilità con cui una macchina o una linea può essere bloccata o l'alimentazione isolata. Le apparecchiature più vecchie non sono state progettate o installate tenendo conto del blocco. Alcune macchine sono state installate con un solo demolitore per più macchine. Altre macchine hanno più fonti di alimentazione, rendendo il blocco più complicato. In aggiunta a questo problema, gli interruttori della sala di controllo del motore vengono spesso sostituiti o alimentano apparecchiature aggiuntive e la documentazione delle modifiche non è sempre aggiornata.

L'industria della gomma ha visto l'accettazione generale del blocco nella manutenzione. Mentre il concetto di proteggersi dai pericoli di movimenti imprevisti non è nuovo, l'uso uniforme del lockout lo è. In passato, il personale addetto alla manutenzione utilizzava diversi mezzi per proteggersi. Questa protezione non era sempre coerente a causa di altre pressioni come la produzione, e non sempre efficace. Per alcune apparecchiature del settore, la risposta al blocco è complessa e non facilmente comprensibile.

La pressa per pneumatici è un esempio di attrezzatura per la quale c'è poco consenso sull'ora esatta e sul metodo di blocco. Mentre il blocco completo di una pressa per una riparazione estesa è semplice, non c'è consenso sul blocco in operazioni come la sostituzione dello stampo e della camera d'aria, la pulizia dello stampo e l'attrezzatura per la rimozione degli inceppamenti.

La macchina per pneumatici è un altro esempio di difficoltà nel rispetto del blocco. Molti degli infortuni in quest'area non sono stati causati dal personale addetto alla manutenzione, ma piuttosto da operatori e gommisti che effettuano regolazioni, cambiano fusti, caricano o scaricano materiale o sbloccano attrezzature e addetti alle pulizie che puliscono le attrezzature.

È difficile avere un programma di blocco di successo se il blocco richiede tempo ed è difficile. Ove possibile, i mezzi per disconnettersi dovrebbero essere disponibili presso l'apparecchiatura, il che facilita l'identificazione e può eliminare o ridurre la possibilità che qualcuno si trovi nella zona di pericolo quando l'energia viene restituita all'apparecchiatura. Anche con modifiche che facilitano l'identificazione, nessun blocco può mai essere considerato completo a meno che non venga effettuato un test per assicurarsi che siano stati utilizzati i dispositivi di isolamento dell'alimentazione corretti. In caso di lavori con il cablaggio elettrico, è necessario eseguire un test dopo aver tolto il sezionatore per assicurarsi che tutta l'alimentazione sia stata scollegata.

Un programma di blocco efficace deve includere quanto segue:

• L'apparecchiatura dovrebbe essere progettata per facilitare il blocco di tutte le fonti di energia.

• Le fonti di blocco devono essere identificate correttamente.

• Le pratiche di lavoro che richiedono il blocco devono essere identificate.

• Tutti i dipendenti interessati dal blocco dovrebbero avere una formazione sul blocco.

• I dipendenti che sono tenuti al blocco devono essere formati e informati che il blocco è previsto e che qualsiasi cosa di meno è inaccettabile in qualsiasi circostanza.

• Il programma deve essere verificato regolarmente per assicurarsi che sia efficace.

Di ritorno

Negli anni '1920 e '1930, i rapporti dal Regno Unito mostravano che i lavoratori della gomma avevano tassi di mortalità più elevati rispetto alla popolazione generale e che i decessi in eccesso erano dovuti al cancro. Migliaia di materiali diversi vengono utilizzati nella produzione di prodotti in gomma e non era noto se qualcuno di questi potesse essere associato alle morti in eccesso nel settore. La continua preoccupazione per la salute dei lavoratori della gomma ha portato a programmi di ricerca sulla salute sul lavoro congiunti azienda-sindacato all'interno dell'industria della gomma statunitense presso l'Università di Harvard e presso l'Università della Carolina del Nord. I programmi di ricerca continuarono per tutto il decennio degli anni '1970, dopodiché furono soppiantati da programmi di sorveglianza sanitaria e di mantenimento della salute sponsorizzati congiuntamente da aziende e sindacati basati, almeno in parte, sui risultati dello sforzo di ricerca.

Il lavoro nel programma di ricerca di Harvard si è concentrato generalmente sulla mortalità nell'industria della gomma (Monson e Nakano 1976a, 1976b; Delzell e Monson 1981a, 1981b; Monson e Fine 1978) e sulla morbilità respiratoria tra i lavoratori della gomma (Fine e Peters 1976a, 1976b, 1976c ; Fine et al. 1976). È stata pubblicata una panoramica della ricerca di Harvard (Peters et al. 1976).

Il gruppo dell'Università della Carolina del Nord si è impegnato in una combinazione di ricerca epidemiologica e ambientale. I primi sforzi furono principalmente studi descrittivi dell'esperienza di mortalità dei lavoratori della gomma e indagini sulle condizioni di lavoro (McMichael, Spirtas e Kupper 1974; McMichael et al. 1975; Andjelkovich, Taulbee e Symons 1976; Gamble e Spirtas 1976; Williams et al. 1980 ; Van Ert et al. 1980). L'obiettivo principale, tuttavia, era negli studi analitici sulle associazioni tra esposizioni correlate al lavoro e malattie (McMichael et al. 1976a; McMichael et al. 1976b; McMichael, Andjelkovich e Tyroler 1976; Lednar et al. 1977; Blum et al. 1979 ; Goldsmith, Smith e McMichael 1980; Wolf et al. 1981; Checkoway et al. 1981; Symons et al. 1982; Delzell, Andjelkovich e Tyroler 1982; Arp, Wolf e Checkoway 1983; Checkoway et al. 1984; Andjelkovich et al. 1988). Degni di nota sono stati i risultati relativi alle associazioni tra esposizioni a vapori di solventi di idrocarburi e tumori (McMichael et al. 1975; McMichael et al. 1976b; Wolf et al. 1981; Arp, Wolf e Checkoway 1983; Checkoway et al. 1984) e associazioni tra esposizioni a materiale particolato aerodisperso e disabilità polmonare (McMichael, Andjelkovich e Tyroler 1976; Lednar et al. 1977).

Presso l'Università della Carolina del Nord, i primi studi analitici sulla leucemia tra i lavoratori della gomma hanno mostrato casi in eccesso tra i lavoratori che avevano una storia di lavoro in cui venivano utilizzati solventi (McMichael et al. 1975). Fu immediatamente sospettata l'esposizione al benzene, un solvente comune nell'industria della gomma molti anni fa, e una causa riconosciuta di leucemia. Analisi più dettagliate, tuttavia, hanno mostrato che le leucemie in eccesso erano generalmente linfocitiche, mentre le esposizioni al benzene erano state comunemente associate al tipo mieloblastico (Wolf et al. 1981). Si supponeva che potesse essere coinvolto qualche agente diverso dal benzene. Una revisione molto scrupolosa delle registrazioni dell'uso di solventi e delle fonti di approvvigionamento di solventi per una grande azienda ha mostrato che l'uso di solventi a base di carbone, inclusi sia il benzene che lo xilene, aveva un'associazione molto più forte con la leucemia linfocitica rispetto all'uso di solventi a base di petrolio ( Arp, Lupo e Checkoway 1983). I solventi a base di carbone sono generalmente contaminati da idrocarburi aromatici polinucleari, inclusi composti che hanno dimostrato di causare la leucemia linfocitica negli animali da esperimento. Ulteriori analisi in questo studio hanno mostrato un'associazione ancora più forte della leucemia linfocitica con l'esposizione al disolfuro di carbonio e al tetracloruro di carbonio che con l'esposizione al benzene (Checkoway et al. 1984). Le esposizioni al benzene sono pericolose e le esposizioni al benzene nei luoghi di lavoro dovrebbero essere eliminate o ridotte al minimo per quanto possibile. La conclusione, tuttavia, che l'eliminazione del benzene dall'uso nei processi di lavorazione della gomma eliminerà futuri eccessi di leucemia, in particolare di leucemia linfocitica, tra i lavoratori della gomma potrebbe non essere corretta.

Studi speciali presso l'Università della Carolina del Nord sui lavoratori della gomma che erano andati in pensione per invalidità hanno mostrato che era più probabile che malattie polmonari invalidanti, come l'enfisema, si verificassero tra le persone con una storia di lavoro nella cura, nella preparazione della cura, nella rifinitura e nell'ispezione che tra lavoratori in altri lavori (Lednar et al. 1977). Tutte queste aree di lavoro comportano esposizioni a polveri e fumi che possono essere inalati. In questi studi è stato riscontrato che una storia di fumo in genere ha più che raddoppiato il rischio di pensionamento per disabilità polmonare, anche nei lavori polverosi che a loro volta erano associati alla disabilità.

Studi epidemiologici erano in corso nelle industrie europee e asiatiche della gomma (Fox, Lindars e Owen 1974; Fox e Collier 1976; Nutt 1976; Parkes et al. 1982; Sorahan et al. 1986; Sorahan et al. 1989; Kilpikari et al. 1982; Kilpikari 1982; Bernardinelli, Marco e Tinelli 1987; Negri et al. 1989; Norseth, Anderson e Giltvedt 1983; Szeszenia-Daborowaska et al. 1991; Solionova e Smulevich 1991; Gustavsson, Hogstedt e Holmberg 1986; Wang et al. 1984 ; Zhang et al. 1989) all'incirca nello stesso periodo e continuarono dopo quelli di Harvard e dell'Università della Carolina del Nord negli Stati Uniti. I risultati di tumori in eccesso in vari siti sono stati comunemente riportati. Diversi studi hanno mostrato un eccesso di cancro ai polmoni (Fox, Lindars e Owen 1974; Fox e Collier 1976; Sorahan et al. 1989; Szeszenia-Daborowaska et al. 1991; Solionova e Smulevich 1991; Gustavsson, Hogstedt e Holmberg 1986; Wang et al. . 1984), associata, in alcuni casi, ad una storia di lavoro nella cura. Questa scoperta è stata duplicata in alcuni studi negli Stati Uniti (Monson e Nakano 1976a; Monson e Fine 1978) ma non in altri (Delzell, Andjelkovich e Tyroler 1982; Andjelkovich et al. 1988).

È stata riportata l'esperienza di mortalità tra una coorte di lavoratori nell'industria tedesca della gomma (Weiland et al. 1996). La mortalità per tutte le cause e per tutti i tumori era significativamente elevata nella coorte. Sono stati identificati eccessi statisticamente significativi nella mortalità per cancro del polmone e per cancro della pleura. L'eccesso di mortalità per leucemia tra i lavoratori tedeschi della gomma non ha quasi raggiunto la significatività statistica.

Uno studio caso-controllo sui tumori linfatici ed ematopoietici in otto strutture di gomma stirene-butadiene (SBR) ha identificato una forte associazione tra la mortalità per leucemia e l'esposizione al butadiene. L'IARC ha concluso che l'1,3-butadiene è probabilmente cancerogeno per l'uomo (IARC 1992). Uno studio epidemiologico più recente ha fornito dati che confermano l'eccesso di mortalità per leucemia tra i lavoratori SBR esposti al butadiene (Delzell et al. 1996).

Nel corso degli anni, gli studi epidemiologici tra i lavoratori della gomma hanno portato all'identificazione dei rischi sul posto di lavoro e al miglioramento del loro controllo. L'area della ricerca epidemiologica occupazionale che ha maggiormente bisogno di miglioramenti in questo momento è la valutazione delle esposizioni passate dei soggetti dello studio. Si stanno compiendo progressi sia nelle tecniche di ricerca che nelle banche dati in questo settore. Sebbene permangano interrogativi sulle associazioni causali, il continuo progresso epidemiologico porterà sicuramente a continui miglioramenti nel controllo delle esposizioni nell'industria della gomma e, di conseguenza, a un continuo miglioramento della salute dei lavoratori della gomma.

Riconoscimento: vorrei riconoscere gli sforzi pionieristici di Peter Bommarito, ex presidente della United Rubber Workers Union, che è stato il principale responsabile della ricerca da fare nell'industria della gomma statunitense negli anni '1970 e '1980 sulla salute dei lavoratori della gomma.

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