Auf der ganzen Welt gibt es unterirdische Minen, die ein Kaleidoskop von Methoden und Ausrüstungen präsentieren. Es gibt etwa 650 Untertageminen, jede mit einer Jahresproduktion von über 150,000 Tonnen, die 90 % der Erzproduktion der westlichen Welt ausmachen. Darüber hinaus wird geschätzt, dass es 6,000 kleinere Minen gibt, von denen jede weniger als 150,000 Tonnen produziert. Jede Mine ist einzigartig mit Arbeitsplatz, Installationen und unterirdischen Arbeiten, die von der Art der gesuchten Mineralien und dem Standort und den geologischen Formationen sowie von wirtschaftlichen Erwägungen wie dem Markt für das jeweilige Mineral und der Verfügbarkeit von Investitionsmitteln bestimmt werden. Einige Minen sind seit mehr als einem Jahrhundert ununterbrochen in Betrieb, während andere gerade erst anlaufen.
Minen sind gefährliche Orte, an denen die meisten Jobs mühsame Arbeit erfordern. Die Gefahren, denen die Arbeiter ausgesetzt sind, reichen von Katastrophen wie Einstürze, Explosionen und Feuer bis hin zu Unfällen, Staubbelastung, Lärm, Hitze und mehr. Der Schutz der Gesundheit und Sicherheit der Arbeiter ist ein wichtiger Aspekt bei ordnungsgemäß durchgeführten Bergbaubetrieben und wird in den meisten Ländern durch Gesetze und Vorschriften vorgeschrieben.
Die unterirdische Mine
Die unterirdische Mine ist eine Fabrik im Grundgestein im Inneren der Erde, in der Bergleute arbeiten, um im Gestein verborgene Mineralien zu gewinnen. Sie bohren, laden und sprengen, um auf das Erz zuzugreifen und es zu gewinnen, dh Gestein, das eine Mischung aus Mineralien enthält, von denen mindestens eines zu einem Produkt verarbeitet werden kann, das mit Gewinn verkauft werden kann. Das Erz wird an die Oberfläche gebracht, um zu einem hochgradigen Konzentrat veredelt zu werden.
Die Arbeit im Gestein tief unter der Oberfläche erfordert spezielle Infrastrukturen: ein Netzwerk aus Schächten, Tunneln und Kammern, die mit der Oberfläche verbunden sind und die Bewegung von Arbeitern, Maschinen und Gestein innerhalb der Mine ermöglichen. Der Schacht ist der Zugang zum Untergrund, wo seitliche Stollen die Schachtstation mit Produktionsstollen verbinden. Die interne Rampe ist ein geneigter Stollen, der unterirdische Ebenen in verschiedenen Höhen (dh Tiefen) verbindet. Alle unterirdischen Öffnungen benötigen Dienstleistungen wie Absaugung und Frischluft, Strom, Wasser und Druckluft, Abflüsse und Pumpen zum Sammeln von Sickerwasser und ein Kommunikationssystem.
Hebeanlagen und -systeme
Der Förderturm ist ein hohes Gebäude, das die Mine an der Oberfläche identifiziert. Sie steht direkt über dem Schacht, der Hauptschlagader der Mine, durch die die Bergleute ihren Arbeitsplatz betreten und verlassen, Vorräte und Ausrüstung abgelassen und Erz und Abfallstoffe an die Oberfläche gehoben werden. Schacht- und Aufzugsinstallationen variieren je nach Bedarf an Kapazität, Tiefe usw. Jede Mine muss mindestens zwei Schächte haben, um im Notfall einen alternativen Fluchtweg zu bieten.
Heben und Schachtfahren unterliegen strengen Vorschriften. Hebezeuge (z. B. Winde, Bremsen und Seil) sind mit ausreichenden Sicherheitsspielräumen ausgelegt und werden in regelmäßigen Abständen überprüft. Das Schachtinnere wird regelmäßig von Personen inspiziert, die oben auf dem Korb stehen, und Stoppknöpfe an allen Stationen lösen die Notbremse aus.
Die Tore vor dem Schacht versperren die Öffnungen, wenn die Kabine nicht am Bahnhof ist. Wenn der Käfig ankommt und zum Stillstand kommt, gibt ein Signal das Tor zum Öffnen frei. Nachdem Bergleute den Käfig betreten und das Tor geschlossen haben, gibt ein weiteres Signal den Käfig frei, um den Schacht nach oben oder unten zu bewegen. Die Praxis ist unterschiedlich: Die Signalbefehle können von einem Käfigtender gegeben werden, oder die Bergleute können den an jeder Schachtstation angebrachten Anweisungen folgen und die Schachtziele für sich selbst signalisieren. Bergleute sind sich im Allgemeinen der potenziellen Gefahren beim Schachtfahren und Heben bewusst, und Unfälle sind selten.
Diamantbohren
Vor Beginn des Abbaus muss ein Mineralvorkommen im Gestein kartiert werden. Es ist notwendig, zu wissen, wo sich der Erzkörper befindet, und seine Breite, Länge und Tiefe zu definieren, um eine dreidimensionale Darstellung der Lagerstätte zu erhalten.
Diamantbohrungen werden verwendet, um eine Gesteinsmasse zu erkunden. Das Bohren kann von der Oberfläche oder vom Stollen in der unterirdischen Mine aus erfolgen. Ein mit kleinen Diamanten besetzter Bohrer schneidet einen zylindrischen Kern, der in der Rohrkette eingeschlossen wird, die dem Bohrer folgt. Der Kern wird entnommen und analysiert, um herauszufinden, was sich im Gestein befindet. Kernproben werden inspiziert und die mineralisierten Teile werden geteilt und auf den Metallgehalt analysiert. Umfangreiche Bohrprogramme sind erforderlich, um die Mineralvorkommen zu lokalisieren; Löcher werden sowohl in horizontalen als auch in vertikalen Abständen gebohrt, um die Dimensionen des Erzkörpers zu bestimmen (siehe Abbildung 1).
Abbildung 1. Bohrmuster, Garpenberg Mine, eine Blei-Zink-Mine, Schweden
Minenentwicklung
Die Minenerschließung umfasst die Ausgrabungen, die erforderlich sind, um die für die Strossenproduktion erforderliche Infrastruktur aufzubauen und sich auf die zukünftige Kontinuität des Betriebs vorzubereiten. Zu den routinemäßigen Elementen, die alle durch das Bohr-Spreng-Aushubverfahren hergestellt werden, gehören horizontale Stollen, geneigte Rampen und vertikale oder geneigte Erhebungen.
Schachtbau
Das Abteufen von Schachten beinhaltet den Felsaushub, der nach unten vordringt, und wird normalerweise Auftragnehmern zugewiesen, anstatt vom Personal der Mine durchgeführt zu werden. Es erfordert erfahrene Arbeiter und spezielle Ausrüstung, wie z. B. einen Förderturm zum Abteufen eines Schachts, eine spezielle Hebevorrichtung mit einem großen Eimer, der im Seil hängt, und ein Kaktusgreifer-Schachtmuckgerät.
Die Schachtbaumannschaft ist einer Vielzahl von Gefahren ausgesetzt. Sie arbeiten am Boden einer tiefen, vertikalen Ausgrabung. Menschen, Material und gesprengtes Gestein müssen sich den großen Eimer teilen. Menschen am Schachtboden haben keine Möglichkeit, sich vor herabfallenden Gegenständen zu verstecken. Schachtabteufen ist eindeutig keine Arbeit für Unerfahrene.
Driften und Rampen
Ein Stollen ist ein horizontaler Zugangsstollen, der für den Transport von Gestein und Erz verwendet wird. Der Stollenaushub ist eine Routinetätigkeit bei der Entwicklung der Mine. In mechanisierten Bergwerken werden elektrohydraulische Bohrwagen mit zwei Auslegern zum Vortriebsbohren verwendet. Typische Stollenprofile sind 16.0 m2 im Schnitt und das Gesicht wird bis zu einer Tiefe von 4.0 m gebohrt. Die Löcher werden von einem speziellen Beschickungswagen pneumatisch mit einem explosiven Ammoniumnitrat-Heizöl (ANFO) gefüllt. Es werden nichtelektrische (Nonel) Zünder mit kurzer Verzögerung verwendet.
Das Ausmisten erfolgt mit (Load-Haul-Dump) LHD-Fahrzeugen (siehe Bild 2) mit einem Schaufelinhalt von ca. 3.0 m3. Der Abraum wird direkt zum Erzpasssystem transportiert und für längere Transporte auf Lastwagen umgeladen. Rampen sind Passagen, die eine oder mehrere Ebenen mit Steigungen von 1:7 bis 1:10 verbinden (eine sehr steile Steigung im Vergleich zu normalen Straßen), die eine ausreichende Traktion für schwere, selbstfahrende Geräte bieten. Die Rampen werden oft spiralförmig nach oben oder unten gefahren, ähnlich einer Wendeltreppe. Der Rampenaushub ist eine Routine im Erschließungsplan der Mine und verwendet die gleiche Ausrüstung wie der Vortrieb.
Abbildung 2. LHD-Lader
Atlas Copco
Erhöhung
Eine Erhöhung ist eine vertikale oder steil geneigte Öffnung, die verschiedene Ebenen in der Mine verbindet. Es kann als Leiterzugang zu Strossen, als Erzpass oder als Atemweg im Belüftungssystem der Mine dienen. Aufzucht ist eine schwierige und gefährliche, aber notwendige Arbeit. Die Hebemethoden reichen von einfachen manuellen Bohr- und Sprengarbeiten bis hin zum mechanischen Gesteinsaushub mit Raise Boring Machines (RBMs) (siehe Abbildung 3).
Abbildung 3. Aufzuchtmethoden
Manuelles Anheben
Das manuelle Heben ist eine schwierige, gefährliche und körperlich anstrengende Arbeit, die die Beweglichkeit, Kraft und Ausdauer des Bergmanns herausfordert. Es ist eine Aufgabe, die nur erfahrenen Bergleuten in guter körperlicher Verfassung übertragen werden darf. In der Regel wird der Aufstockbereich durch eine Fachwerkwand in zwei Abteile geteilt. Eine wird offen gehalten für die Leiter, die zum Klettern zur Wand, für Luftleitungen usw. verwendet wird. Die andere füllt sich mit Gestein aus der Sprengung, das der Bergmann als Plattform beim Rundbohren verwendet. Das Holzscheitel wird nach jeder Runde verlängert. Die Arbeit umfasst das Klettern auf Leitern, Holzarbeiten, Felsbohrungen und Sprengungen, alles in einem beengten, schlecht belüfteten Raum. Es wird alles von einem einzigen Bergmann durchgeführt, da für einen Helfer kein Platz ist. Minen suchen nach Alternativen zu den gefährlichen und mühsamen manuellen Hebemethoden.
Der Aufstiegskletterer
Der Raise Climber ist ein Fahrzeug, das das Klettern auf Leitern und einen Großteil der Schwierigkeiten der manuellen Methode vermeidet. Dieses Fahrzeug erklimmt die Erhöhung auf einer mit dem Felsen verschraubten Führungsschiene und bietet eine robuste Arbeitsplattform, wenn der Bergmann die Runde darüber bohrt. Mit dem Raise Climber können sehr hohe Steige mit deutlich verbesserter Sicherheit gegenüber der manuellen Methode ausgehoben werden. Das Heben von Ausschachtungen bleibt jedoch eine sehr gefährliche Arbeit.
Die Raise Boring Maschine
Die RBM ist eine leistungsstarke Maschine, die das Gestein mechanisch bricht (siehe Abbildung 4). Es wird auf der geplanten Erhöhung errichtet und ein Pilotloch mit einem Durchmesser von etwa 300 mm wird gebohrt, um einen Durchbruch bei einem niedriger gelegenen Ziel zu erreichen. Der Pilotbohrer wird durch einen Reibahlenkopf mit dem Durchmesser der beabsichtigten Erhöhung ersetzt und der RBM wird umgekehrt, wobei der Reibahlenkopf gedreht und nach oben gezogen wird, um eine kreisförmige Erhöhung in voller Größe zu erzeugen.
Abbildung 4. Bohrmaschine anheben
Atlas Copco
Bodenkontrolle
Die Bodenkontrolle ist ein wichtiges Konzept für Menschen, die in einer Felsmasse arbeiten. Dies ist besonders wichtig in mechanisierten Bergwerken mit gummibereiften Geräten, wo die Stollenöffnungen 25.0 m betragen2 im Schnitt, im Gegensatz zu den Bergwerken mit Schienenstollen, wo sie meist nur 10.0 m betragen2. Das Dach ist mit 5.0 m zu hoch, als dass ein Bergmann mit einer Messlatte nach möglichen Steinschlägen suchen könnte.
Zur Sicherung des Daches in unterirdischen Öffnungen werden unterschiedliche Maßnahmen angewendet. Beim Glattsprengen werden Konturlöcher eng aneinander gebohrt und mit einem Sprengstoff geringer Stärke geladen. Die Sprengung erzeugt eine glatte Kontur, ohne das äußere Gestein zu zerbrechen.
Da jedoch oft Risse im Gestein vorhanden sind, die an der Oberfläche nicht sichtbar sind, sind Steinschläge eine allgegenwärtige Gefahr. Das Risiko wird durch Felsankerung, dh das Einbringen von Stahlstäben in Bohrlöcher und deren Befestigung, verringert. Der Felsanker hält das Gestein zusammen, verhindert die Ausbreitung von Rissen, trägt zur Stabilisierung des Gesteins bei und macht den Untergrund sicherer.
Methoden für den Untertagebau
Die Wahl des Abbauverfahrens wird beeinflusst von der Form und Größe des Erzvorkommens, dem Wert der enthaltenen Mineralien, der Zusammensetzung, Stabilität und Festigkeit des Gesteins und den teilweise widersprüchlichen Anforderungen an Produktionsleistung und sichere Arbeitsbedingungen ). Während sich Bergbaumethoden seit der Antike weiterentwickelt haben, konzentriert sich dieser Artikel auf diejenigen, die im späten XNUMX. Jahrhundert in halb- bis vollmechanisierten Bergwerken verwendet wurden. Jede Mine ist einzigartig, aber alle teilen die Ziele eines sicheren Arbeitsplatzes und eines profitablen Geschäftsbetriebs.
Flacher Raum-und-Pfeiler-Bergbau
Room-and-Pillar-Mining ist auf Tafelmineralisierung mit horizontaler bis mäßiger Neigung in einem Winkel von nicht mehr als 20° anwendbar (siehe Abbildung 5). Die Ablagerungen sind oft sedimentären Ursprungs und das Gestein ist oft sowohl im Hangenden als auch in der Mineralisierung inkompetent (hier ein relatives Konzept, da Bergleute die Möglichkeit haben, Felsanker zu installieren, um das Dach zu verstärken, wenn seine Stabilität zweifelhaft ist). Raum-und-Säule ist eine der wichtigsten Methoden des untertägigen Kohlebergbaus.
Abbildung 5. Kammer- und Pfeilerabbau eines flachen Erzkörpers
Room-and-pillar extrahiert einen Erzkörper durch horizontales Bohren, das entlang einer vielschichtigen Front vorangetrieben wird und hinter der produzierenden Front leere Räume bildet. Säulen, Felsabschnitte, werden zwischen den Räumen gelassen, um zu verhindern, dass das Dach einstürzt. Das übliche Ergebnis ist ein regelmäßiges Muster von Räumen und Pfeilern, deren relative Größe einen Kompromiss zwischen der Aufrechterhaltung der Stabilität des Gesteins und der Gewinnung von möglichst viel Erz darstellt. Dies beinhaltet eine sorgfältige Analyse der Stärke der Pfeiler, der Spannweite der Dachschichten und anderer Faktoren. Gesteinsanker werden üblicherweise verwendet, um die Festigkeit des Gesteins in den Pfeilern zu erhöhen. Die abgebauten Stollen dienen als Straßen für Lastwagen, die das Erz zum Lagerplatz der Mine transportieren.
Die Stollenwand aus Raum und Pfeiler wird wie beim Vortrieb gebohrt und gesprengt. Die Strossenbreite und -höhe entsprechen der Größe des Stollens, der ziemlich groß sein kann. Große produktive Bohrwagen werden in Minen mit normaler Höhe verwendet; Kompaktanlagen werden dort eingesetzt, wo das Erz weniger als 3.0 m dick ist. Der dicke Erzkörper wird schrittweise von oben abgebaut, sodass das Dach in einer für die Bergleute bequemen Höhe gesichert werden kann. Der Abschnitt darunter wird in horizontalen Scheiben wiederhergestellt, indem flache Löcher gebohrt und gegen den Raum darüber gesprengt werden. Das Erz wird an der Strebwand auf Lastwagen verladen. Normalerweise werden normale Frontlader und Muldenkipper verwendet. Für die Low-Height-Mine stehen spezielle Grubenwagen und LHD-Fahrzeuge zur Verfügung.
Room-and-Pillar ist eine effiziente Mining-Methode. Die Sicherheit hängt von der Höhe der offenen Räume und den Bodenkontrollstandards ab. Die Hauptrisiken sind Unfälle durch Steinschlag und sich bewegende Geräte.
Geneigter Raum-und-Pfeiler-Bergbau
Geneigter Raum und Pfeiler gilt für Tafelmineralisierung mit einem Winkel oder Gefälle von 15° und 30° zur Horizontalen. Dies ist ein zu steiler Winkel für gummibereifte Fahrzeuge zum Klettern und zu flach für einen durch die Schwerkraft unterstützten Felsfluss.
Die traditionelle Herangehensweise an den geneigten Erzkörper beruht auf Handarbeit. Die Bergleute bohren mit handgeführten Gesteinsbohrern Sprenglöcher in die Stollen. Die Strossen werden mit Slusher-Schabern gereinigt.
Der schräge Abbruch ist ein schwieriger Arbeitsplatz. Die Bergleute müssen die steilen Haufen gesprengten Gesteins erklimmen und dabei ihre Gesteinsbohrer, die Seilrolle und die Stahlseile des Drag Slusher mit sich führen. Neben Steinschlag und Unfällen gibt es Gefahren durch Lärm, Staub, unzureichende Belüftung und Hitze.
Wo die geneigten Erzlagerstätten mechanisiert werden können, wird „Step-Room-Mining“ verwendet. Dies basiert auf der Umwandlung der „schwierigen Dip“-Fußwand in eine „Treppe“ mit Stufen in einem Winkel, der für spurlose Maschinen geeignet ist. Die Stufen werden durch ein Rautenmuster aus Streben und Förderwegen im ausgewählten Winkel über den Erzkörper erzeugt.
Der Erzabbau beginnt mit horizontalen Stollenvortrieben, die von einem kombinierten Zugangs- und Transportstollen abzweigen. Der erste Strossenverlauf ist horizontal und folgt dem Hangenden. Die nächste Stope beginnt ein kurzes Stück weiter unten und folgt der gleichen Route. Dieses Verfahren wird nach unten wiederholt, um eine Reihe von Schritten zum Abbau des Erzkörpers zu schaffen.
Abschnitte der Mineralisierung werden zurückgelassen, um das Hangende zu stützen. Dies wird erreicht, indem zwei oder drei benachbarte Stollenvortriebe auf die volle Länge abgebaut werden und dann der nächste Stollenvortrieb eine Stufe tiefer beginnt, wobei zwischen ihnen eine längliche Säule verbleibt. Abschnitte dieser Säule können später als Ausschnitte geborgen werden, die von der darunter liegenden Strosse gebohrt und gesprengt werden.
Moderne spurlose Ausrüstung passt sich gut an Step-Room-Mining an. Das Stoppen kann unter Verwendung von mobiler Standardausrüstung vollständig mechanisiert werden. Das gesprengte Erz wird in den Stollen von den LHD-Fahrzeugen gesammelt und für den Transport zum Schacht/Erzpass auf Minenlastwagen umgeladen. Wenn die Strosse für die LKW-Beladung nicht hoch genug ist, können die LKWs in speziellen Ladebuchten befüllt werden, die in der Speditionsauffahrt ausgehoben werden.
Schrumpfung stoppt
Das Schrumpfstoppen kann als „klassische“ Bergbaumethode bezeichnet werden, da es während des größten Teils des letzten Jahrhunderts vielleicht die beliebteste Bergbaumethode war. Es wurde weitgehend durch mechanisierte Methoden ersetzt, wird aber immer noch in vielen kleinen Minen auf der ganzen Welt eingesetzt. Es gilt für Minerallagerstätten mit regelmäßigen Grenzen und steilem Einfallen in einer geeigneten Gesteinsmasse. Außerdem darf das gesprengte Erz nicht durch die Lagerung in den Hängen beeinträchtigt werden (z. B. neigen sulfidische Erze dazu, an der Luft zu oxidieren und sich zu zersetzen).
Sein herausragendstes Merkmal ist die Nutzung des Schwerkraftflusses für die Erzhandhabung: Erz aus Stollen fällt direkt in Eisenbahnwaggons über Rutschen, wodurch das manuelle Beladen vermieden wird, traditionell die häufigste und unbeliebteste Aufgabe im Bergbau. Bis zum Erscheinen des pneumatischen Schaufelbaggers in den 1950er Jahren gab es keine geeignete Maschine zum Verladen von Gestein in untertägigen Bergwerken.
Beim Schrumpfstoppen wird das Erz in horizontalen Scheiben extrahiert, beginnend am Boden der Strossen und nach oben fortschreitend. Der größte Teil des gesprengten Gesteins verbleibt in der Strosse und dient als Arbeitsplattform für die Bergleute, die Löcher in die Decke bohren, und dient dazu, die Stollenwände stabil zu halten. Da das Sprengen das Volumen des Gesteins um etwa 60 % erhöht, werden etwa 40 % des Erzes während des Stoppens am Boden abgezogen, um einen Arbeitsraum zwischen der Spitze der Halde und der Decke aufrechtzuerhalten. Das restliche Erz wird abgezogen, nachdem die Sprengung die Obergrenze des Stollens erreicht hat.
Die Notwendigkeit, von der Spitze des Misthaufens und des Zugangs mit der Hebeleiter aus zu arbeiten, verhindert die Verwendung von mechanisierten Geräten in der Strosse. Es dürfen nur Geräte verwendet werden, die leicht genug sind, damit der Bergmann sie allein handhaben kann. Der Druckluft- und Gesteinsbohrer mit einem Gesamtgewicht von 45 kg ist das übliche Werkzeug zum Bohren der Schwindungsstollen. Der Bergmann steht oben auf dem Misthaufen, nimmt den Bohrer/das Futter auf, verankert das Bein, verspannt den Gesteinsbohrer/Bohrstahl gegen das Dach und beginnt mit dem Bohren; es ist keine leichte Arbeit.
Cut-and-Fill-Mining
Cut-and-Fill-Bergbau eignet sich für eine steil abfallende Minerallagerstätte, die in einer Gesteinsmasse mit guter bis mäßiger Stabilität enthalten ist. Es entfernt das Erz in horizontalen Scheiben, beginnend mit einem Bodenschnitt und rückt nach oben vor, wodurch die Grenzen der Strossen angepasst werden können, um einer unregelmäßigen Mineralisierung zu folgen. Dadurch können hochgradige Abschnitte selektiv abgebaut werden, wobei niedriggradiges Erz an Ort und Stelle bleibt.
Nachdem die Strosse sauber ausgemistet ist, wird der abgebaute Raum wieder aufgefüllt, um eine Arbeitsplattform zu bilden, wenn die nächste Scheibe abgebaut wird, und um den Strebenwänden Stabilität zu verleihen.
Die Erschließung für den Cut-and-Fill-Bergbau in einer spurlosen Umgebung umfasst einen Transportantrieb im Liegenden entlang des Erzkörpers auf der Hauptebene, einen Unterschnitt der Stollen, der mit Abflüssen für die hydraulische Verfüllung versehen ist, eine im Liegenden ausgehobene spiralförmige Rampe mit Zugangsabzweigungen zu die Stollen und eine Erhöhung von der Strosse auf das darüber liegende Niveau für die Belüftung und den Schüttguttransport.
Überhand stoppen wird mit Cut-and-Fill verwendet, sowohl mit trockenem Gestein als auch mit hydraulischem Sand als Verfüllmaterial. Überhand bedeutet, dass das Erz von unten gebohrt wird, indem eine Scheibe von 3.0 m bis 4.0 m Dicke gesprengt wird. Dadurch kann der komplette Stollenbereich gebohrt und der gesamte Stollen ohne Unterbrechungen gesprengt werden. Die „oberen“ Löcher werden mit einfachen Wagenbohrern gebohrt.
Bohren und Sprengen nach oben hinterlässt eine raue Felsoberfläche für das Dach; nach dem Ausmisten beträgt seine Höhe ca. 7.0 m. Bevor Bergleute das Gelände betreten dürfen, muss das Dach durch Begradigen der Dachkonturen durch Glattsprengen und anschließendes Abtragen des Lockergesteins gesichert werden. Dies wird von Bergleuten mit handgeführten Gesteinsbohrern durchgeführt, die von der Halde aus arbeiten.
In vorderes Anhalten, werden spurlose Geräte zur Erzgewinnung eingesetzt. Sandberge werden zur Verfüllung verwendet und über Kunststoffrohre in die unterirdischen Stollen verteilt. Die Strossen sind fast vollständig gefüllt, wodurch eine Oberfläche geschaffen wird, die hart genug ist, um von gummibereiften Geräten überquert zu werden. Die Stollenfertigung ist komplett mechanisiert mit Drift-Jumbos und LHD-Fahrzeugen. Die Stollenwand ist eine 5.0 m senkrechte Wand über dem Stollen mit einem 0.5 m breiten offenen Schlitz darunter. Fünf Meter lange horizontale Löcher werden in das Gesicht gebohrt und Erz wird gegen den offenen unteren Schlitz gesprengt.
Die durch eine einzelne Sprengung erzeugte Tonnage hängt von der Strebfläche ab und ist nicht mit der zu vergleichen, die durch die Stollensprengung von oben erzielt wird. Die Leistung spurloser Ausrüstung ist jedoch der manuellen Methode bei weitem überlegen, während die Dachsteuerung durch den Bohrwagen erreicht werden kann, der zusammen mit der Strossensprengung glatte Sprenglöcher bohrt. Ausgestattet mit einer übergroßen Schaufel und großen Reifen fährt das LHD-Fahrzeug, ein vielseitiges Werkzeug zum Ausmisten und Transportieren, leicht auf der Schüttfläche. In einem doppelseitigen Abbau greift der Bohrwagen auf einer Seite an, während der LHD den Abraum am anderen Ende handhabt, was eine effiziente Nutzung der Ausrüstung ermöglicht und die Produktionsleistung erhöht.
Unterebene stoppt entfernt Erz in offenen Strossen. Das Verfüllen der Stollen mit konsolidierter Füllung nach dem Abbau ermöglicht es den Bergleuten, zu einem späteren Zeitpunkt zurückzukehren, um die Pfeiler zwischen den Stollen zu bergen, was eine sehr hohe Gewinnungsrate der Minerallagerstätte ermöglicht.
Die Entwicklung für das Unterniveaustoppen ist umfangreich und komplex. Der Erzkörper ist in Abschnitte mit einer vertikalen Höhe von etwa 100 m unterteilt, in denen Unterschichten vorbereitet und über eine geneigte Rampe verbunden werden. Die Erzkörperabschnitte werden weiter seitlich in abwechselnde Stoppes und Pfeiler unterteilt, und im Liegenden wird am Boden ein Posttransportantrieb mit Ausschnitten für die Zugpunktbeladung geschaffen.
Nach dem Abbau wird der unterirdische Stollen eine rechteckige Öffnung quer durch den Erzkörper sein. Der Boden der Strosse ist V-förmig, um das gesprengte Material in die Ziehpunkte zu leiten. Auf den oberen Teilebenen werden Bohrstollen für das Langlochbohrgerät vorbereitet (siehe Abbildung 6).
Abbildung 6. Stoppen unter der Ebene durch Ringbohren und Querschnittsbelastung
Das Sprengen benötigt Platz, damit sich das Gestein im Volumen ausdehnen kann. Dazu muss vor Beginn der Langlochsprengung ein einige Meter breiter Schlitz präpariert werden. Dies wird erreicht, indem eine Erhebung von der Unterseite zur Oberseite der Strosse auf einen vollen Schlitz vergrößert wird.
Nach dem Öffnen des Schlitzes beginnt das Langlochgerät (siehe Abbildung 7) mit Produktionsbohrungen in unterirdischen Stollen, wobei es einem genauen, von Sprengexperten erstellten detaillierten Plan folgt, der alle Sprenglöcher, die Bohrposition, die Tiefe und die Richtung der Löcher angibt. Das Bohrgerät bohrt weiter, bis alle Ringe auf einer Ebene fertiggestellt sind. Es wird dann auf die nächste Unterebene übertragen, um mit dem Bohren fortzufahren. Währenddessen werden die Löcher aufgeladen, und ein Sprengmuster, das einen großen Bereich innerhalb der Strosse abdeckt, bricht ein großes Erzvolumen in einer Sprengung auf. Das gesprengte Erz fällt auf den Boden der Strosse, um von den LHD-Fahrzeugen geborgen zu werden, die am Entnahmepunkt unterhalb der Strosse ausmisten. Normalerweise bleibt das Langlochbohren dem Laden und Sprengen voraus, wodurch eine Reserve an sprengfertigem Erz bereitgestellt wird, was für einen effizienten Produktionsplan sorgt.
Abbildung 7. Langlochbohrgerät
Atlas Copco
Sublevel Stopping ist eine produktive Abbaumethode. Die Effizienz wird durch die Möglichkeit, voll mechanisierte Produktionsanlagen für das Langlochbohren zu verwenden, sowie durch die Tatsache, dass die Anlage kontinuierlich verwendet werden kann, gesteigert. Es ist auch relativ sicher, da das Bohren innerhalb von unterirdischen Stollen und das Ausmisten von Abzugspunkten die Gefährdung durch potenzielle Steinschläge eliminiert.
Vertikaler Kraterrückzugsabbau
Wie das Stoppen unter der Ebene und das Schrumpfungsstoppen ist der Abbau des vertikalen Kraterrückzugs (VCR) auf die Mineralisierung in steil abfallenden Schichten anwendbar. Es wird jedoch eine andere Sprengtechnik verwendet, bei der das Gestein mit schweren, konzentrierten Ladungen gebrochen wird, die in Löchern („Kratern“) mit sehr großem Durchmesser (etwa 165 mm) etwa 3 m von einer freien Gesteinsoberfläche entfernt platziert werden. Beim Sprengen wird eine kegelförmige Öffnung in der Gesteinsmasse um das Loch herum aufgebrochen und ermöglicht, dass das gesprengte Material während der Produktionsphase in der Strosse verbleibt, so dass die Gesteinsschüttung die Stollenwände unterstützen kann. Die Notwendigkeit der Felsstabilität ist geringer als beim Stoppen unter der Ebene.
Die Entwicklung für den VCR-Bergbau ähnelt der für das Untertage-Stoppen, mit der Ausnahme, dass sowohl über- als auch unterschnittene Ausgrabungen erforderlich sind. Der Überschnitt wird in der ersten Phase benötigt, um das Bohrgerät aufzunehmen, das die Sprenglöcher mit großem Durchmesser bohrt, und für den Zugang, während die Löcher beschickt und gesprengt werden. Die unterschnittene Baugrube bot die für die VCR-Sprengung erforderliche freie Oberfläche. Es kann auch Zugang für ein LHD-Fahrzeug (ferngesteuert, wobei der Bediener außerhalb des Stollens bleibt) ermöglichen, um das gesprengte Erz von den Entnahmepunkten unter dem Stollen zu bergen.
Die übliche VCR-Explosion verwendet Löcher in einem 4.0 × 4.0 m großen Muster, das vertikal ausgerichtet oder steil geneigt ist, wobei Ladungen sorgfältig in berechneten Abständen platziert werden, um die darunter liegende Oberfläche freizugeben. Die Ladungen kooperieren, um eine etwa 3.0 m dicke horizontale Erzscheibe abzubrechen. Der gesprengte Fels fällt in die darunter liegende Strosse. Durch die Steuerung der Ausmistungsgeschwindigkeit bleibt der Stollen teilweise gefüllt, so dass die Steinschüttung während der Produktionsphase zur Stabilisierung der Stollenwände beiträgt. Die letzte Sprengung bricht den Überschnitt in die Strosse, danach wird die Strosse sauber ausgemistet und für die Verfüllung vorbereitet.
VCR-Minen verwenden häufig ein System aus primären und sekundären Stollen zum Erzkörper. Primärstollen werden in der ersten Phase abgebaut und dann mit zementierter Füllung verfüllt. Die Strosse bleibt übrig, damit sich die Schüttung verfestigen kann. Die Bergleute kehren dann zurück und bergen das Erz in den Pfeilern zwischen den primären Stollen, den sekundären Stollen. Dieses System führt in Kombination mit der zementierten Verfüllung zu einer nahezu 100-prozentigen Gewinnung der Erzreserven.
Unterirdische Höhlenforschung
Sublevel Caving ist auf Minerallagerstätten mit steiler bis mäßiger Neigung und großer Ausdehnung in der Tiefe anwendbar. Das Erz muss durch Sprengen in handhabbare Blöcke zerbrochen werden. Das Hangende wird nach der Erzgewinnung einbrechen und der Boden an der Oberfläche über dem Erzkörper wird sich absenken. (Es muss verbarrikadiert werden, um zu verhindern, dass Personen den Bereich betreten.)
Sublevel Caving basiert auf Schwerkraftfluss innerhalb einer aufgebrochenen Gesteinsmasse, die sowohl Erz als auch Gestein enthält. Der Gesteinskörper wird zunächst durch Bohren und Sprengen aufgebrochen und dann durch Streckenstollen unterhalb der Gesteinskörperhöhle ausgemistet. Es gilt als sichere Abbaumethode, da die Bergleute immer innerhalb von Öffnungen in Stollengröße arbeiten.
Sublevel Caving hängt von Sublevels mit regelmäßigen Stollenmustern ab, die innerhalb des Erzkörpers in ziemlich engen vertikalen Abständen (von 10.0 m bis 20 m) vorbereitet werden. Das Stollenlayout ist auf jeder Unterebene gleich (dh parallele Vortriebe über den Erzkörper vom Liegenden Transportantrieb zum Hangenden), aber die Muster auf jeder Unterebene sind leicht versetzt, so dass die Stollen auf einer niedrigeren Ebene dazwischen liegen driftet auf der darüber liegenden Unterebene. Ein Querschnitt zeigt ein Rautenmuster mit Stollen in regelmäßigen vertikalen und horizontalen Abständen. Daher ist die Entwicklung für die Höhlenforschung unter der Ebene umfangreich. Der Stollenaushub ist jedoch eine unkomplizierte Aufgabe, die leicht mechanisiert werden kann. Die Bearbeitung mehrerer Streckenstränge auf mehreren Teilebenen begünstigt eine hohe Geräteauslastung.
Wenn die Erschließung der Unterebene abgeschlossen ist, fährt das Langlochbohrgerät ein, um Sprenglöcher in einem fächerförmigen Muster in den darüber liegenden Fels zu bohren. Wenn alle Sprenglöcher fertig sind, wird das Langlochbohrgerät in die darunter liegende Unterebene gefahren.
Die Langlochsprengung zerbricht die Gesteinsmasse über dem unterirdischen Stollen und leitet eine Höhle ein, die am Kontakt mit dem Hangenden beginnt und sich in Richtung des Liegenden zurückzieht, wobei sie einer geraden Front über den Erzkörper auf der unteren Ebene folgt. Ein vertikaler Schnitt würde eine Treppe zeigen, bei der jede obere Unterebene der darunter liegenden Unterebene einen Schritt voraus ist.
Die Explosion füllt die Sublevel-Front mit einer Mischung aus Erz und Abfall. Wenn das LHD-Fahrzeug ankommt, enthält die Höhle 100 % Erz. Während das Beladen fortgesetzt wird, wird der Anteil an Abfallgestein allmählich zunehmen, bis der Bediener entscheidet, dass die Abfallverdünnung zu hoch ist, und das Beladen stoppt. Während sich der Lader zum nächsten Stollen bewegt, um mit dem Ausmisten fortzufahren, tritt der Sprenger ein, um den nächsten Lochring für das Sprengen vorzubereiten.
Das Ausmisten auf Unterebenen ist eine ideale Anwendung für das LHD-Fahrzeug. Er ist in verschiedenen Größen erhältlich, um besonderen Situationen gerecht zu werden, füllt die Schaufel, legt etwa 200 m zurück, entleert die Schaufel in den Erzpass und kehrt für eine weitere Ladung zurück.
Sublevel Caving zeichnet sich durch einen schematischen Aufbau mit sich wiederholenden Arbeitsabläufen (Erschließungsstollen, Langlochbohren, Laden und Sprengen, Verladen und Transport) aus, die unabhängig voneinander durchgeführt werden. Dadurch können sich die Verfahren kontinuierlich von einer Unterebene zur anderen bewegen, was den effizientesten Einsatz von Arbeitsteams und Ausrüstung ermöglicht. In der Tat ist die Mine analog zu einer Abteilungsfabrik. Sublevel Mining ist jedoch weniger selektiv als andere Methoden und führt nicht zu besonders effizienten Extraktionsraten. Die Höhle enthält etwa 20 bis 40 % Abfall mit einem Erzverlust von 15 bis 25 %.
Block-Höhlen
Block-Caving ist eine groß angelegte Methode, die auf Mineralisierungen in der Größenordnung von 100 Millionen Tonnen in allen Richtungen anwendbar ist, die in Gesteinsmassen enthalten sind, die für die Höhlenforschung geeignet sind (d. h. mit inneren Spannungen, die nach Entfernung der Stützelemente in der Gesteinsmasse die Bruch des abgebauten Blocks). Eine jährliche Produktion von 10 bis 30 Millionen Tonnen ist der erwartete Ertrag. Diese Anforderungen beschränken die Blockhöhlenforschung auf einige wenige spezifische Mineralvorkommen. Weltweit gibt es Block-Caving-Minen, die Lagerstätten mit Kupfer, Eisen, Molybdän und Diamanten ausbeuten.
Blockieren bezieht sich auf das Mining-Layout. Der Erzkörper ist in große Abschnitte, Blöcke, unterteilt, die jeweils eine Tonnage enthalten, die für viele Jahre der Produktion ausreicht. Die Höhlenbildung wird herbeigeführt, indem die tragende Festigkeit des Gesteins direkt unter dem Block durch einen Unterschnitt entfernt wird, einem 15 m hohen Gesteinsabschnitt, der durch Langlochbohrungen und Sprengungen gebrochen wurde. Spannungen, die durch natürliche tektonische Kräfte erheblichen Ausmaßes erzeugt werden, ähnlich denen, die Kontinentalbewegungen verursachen, erzeugen Risse in der Gesteinsmasse, die die Blöcke brechen, hoffentlich um Ziehpunktöffnungen in der Mine zu passieren. Die Natur benötigt jedoch oft die Hilfe von Bergleuten, um übergroße Felsbrocken zu handhaben.
Die Vorbereitung für die Blockausgrabung erfordert eine langfristige Planung und umfangreiche anfängliche Entwicklung, die ein komplexes System von Ausgrabungen unter dem Block umfasst. Diese variieren je nach Standort; Dazu gehören im Allgemeinen Hinterschnitte, Zugglocken, Grizzlys zur Kontrolle von übergroßem Gestein und Erzpässe, die das Erz in die Zugverladung leiten.
Ziehglocken sind konische Öffnungen, die unterhalb des Unterschnitts ausgehoben wurden, die Erz aus einem großen Bereich sammeln und es in den Ziehpunkt auf der darunter liegenden Produktionsebene leiten. Hier wird das Erz in LHD-Fahrzeugen geborgen und auf Erzpässe umgeladen. Felsbrocken, die zu groß für den Eimer sind, werden in Zugpunkten gesprengt, während kleinere auf dem Grizzly behandelt werden. Grizzlies, Sätze paralleler Stäbe zum Sieben von grobem Material, werden üblicherweise in Steinbruchminen verwendet, obwohl zunehmend hydraulische Brecher bevorzugt werden.
Öffnungen in einem Blockbruchbergwerk sind einem hohen Gebirgsdruck ausgesetzt. Stollen und andere Öffnungen werden daher mit dem kleinstmöglichen Querschnitt ausgehoben. Dennoch sind umfangreiche Felsverankerungen und Betonauskleidungen erforderlich, um die Öffnungen intakt zu halten.
Richtig angewendet ist Block-Caving eine kostengünstige, produktive Mass-Mining-Methode. Die Zugänglichkeit einer Felsmasse für Höhlenforschung ist jedoch nicht immer vorhersehbar. Außerdem führt die erforderliche umfassende Erschließung zu einer langen Vorlaufzeit, bevor die Mine mit der Produktion beginnt: Die Verzögerung der Einnahmen kann sich negativ auf die Finanzprognosen auswirken, die zur Rechtfertigung der Investition verwendet werden.
Strebbau
Der Strebabbau ist anwendbar auf geschichtete Lagerstätten mit einheitlicher Form, begrenzter Mächtigkeit und großer horizontaler Ausdehnung (z. B. ein Kohleflöz, eine Kalischicht oder das Riff, das Bett aus Quarzkies, das von Goldminen in Südafrika ausgebeutet wird). Es ist eine der wichtigsten Methoden zum Abbau von Kohle. Es gewinnt das Mineral in Scheiben entlang einer geraden Linie zurück, die wiederholt werden, um Materialien über einen größeren Bereich zu gewinnen. Der dem Streb am nächsten liegende Raum wird offen gehalten, während das Hangende in sicherem Abstand hinter den Bergleuten und ihrer Ausrüstung einstürzen kann.
Die Vorbereitung für den Strebabbau umfasst das Stollennetz, das für den Zugang zum Abbaugebiet und den Transport des Abbauprodukts zum Schacht erforderlich ist. Da die Mineralisierung in Form einer großflächigen Schicht vorliegt, lassen sich die Stollen meist in einem schematischen Netzwerkmuster anordnen. Die Transportstollen werden im Flöz selbst vorbereitet. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Förderstollen bestimmt die Streblänge.
Verfüllung
Das Verfüllen von Grubenstollen verhindert das Einstürzen des Gesteins. Es bewahrt die inhärente Stabilität der Gesteinsmasse, was die Sicherheit fördert und eine vollständigere Gewinnung des gewünschten Erzes ermöglicht. Das Verfüllen wird traditionell beim Cut-and-Fill verwendet, ist aber auch beim Untertagestoppen und beim VCR-Bergbau üblich.
Traditionell haben Bergleute Abfallgestein aus der Erschließung in leere Strossen abgeladen, anstatt es an die Oberfläche zu transportieren. Beispielsweise wird beim Cut-and-Fill-Verfahren Abfallgestein mit Schürfkübeln oder Bulldozern über die leere Strosse verteilt.
Hydraulische Verfüllung verwendet Rückstände aus der Aufbereitungsanlage der Mine, die unterirdisch durch Bohrlöcher und Kunststoffrohre verteilt werden. Die Tailings werden zunächst entschleimt, wobei nur die Grobfraktion zur Verfüllung verwendet wird. Die Füllung ist eine Mischung aus Sand und Wasser, die zu etwa 65 % aus Feststoffen besteht. Durch das Mischen von Zement in den letzten Guss wird die Oberfläche der Schüttung zu einem glatten Straßenbett für gummibereifte Geräte aushärten.
Die Verfüllung wird auch beim unterirdischen Stoppen und beim VCR-Bergbau verwendet, wobei Schotter als Ergänzung zur Sandfüllung eingeführt wird. Das zerkleinerte und gesiebte Gestein, das in einem nahe gelegenen Steinbruch produziert wird, wird unter Tage durch spezielle Verfüllungsaufzüge geliefert, wo es auf Lastwagen verladen und zu den Streben geliefert wird, wo es in spezielle Verfüllungsaufzüge gekippt wird. Primäre Strossen werden mit zementierter Gesteinsschüttung verfüllt, die durch Aufsprühen einer Zement-Flugasche-Aufschlämmung auf die Gesteinsschüttung hergestellt wird, bevor sie auf die Strossen verteilt wird. Die zementierte Gesteinsschüttung härtet zu einer festen Masse aus, die einen künstlichen Pfeiler für den Abbau der Sekundärstollen bildet. Die Zementschlämme wird im Allgemeinen nicht benötigt, wenn sekundäre Strossen verfüllt werden, mit Ausnahme der letzten Betoniervorgänge, um einen festen Aushubboden herzustellen.
Ausrüstung für den Untertagebau
Wo es die Umstände zulassen, wird der Untertagebau zunehmend mechanisiert. Der gummibereifte, dieselbetriebene, vierrädrige, knickgelenkte Lenkträger ist allen mobilen Untertagemaschinen gemeinsam (siehe Abbildung 8).
Abbildung 8. Small-Size-Face-Rig
Atlas Copco
Stirnbohrer Jumbo für Entwicklungsbohrungen
Dies ist ein unverzichtbares Arbeitstier in Bergwerken, das für alle Felsabbauarbeiten verwendet wird. Er trägt einen oder zwei Ausleger mit hydraulischen Gesteinsbohrern. Mit einem Arbeiter am Steuerpult wird es in wenigen Stunden ein Muster von 60 Sprenglöchern mit einer Tiefe von 4.0 m abschließen.
Langloch-Produktionsbohrgerät
Dieses Bohrgerät (siehe Abbildung 7) bohrt Sprenglöcher in einer radialen Ausbreitung um den Stollen herum, die eine große Gesteinsfläche abdeckt und große Erzmengen abbricht. Es wird beim Untertagestoppen, Unterebenen-Höhlen, Block-Höhlen und VCR-Bergbau verwendet. Mit a leistungsstarker hydraulischer Gesteinsbohrer und Karussellspeicher für Verlängerungsstangen, der Bediener verwendet Fernbedienungen, um Gesteinsbohrungen von einer sicheren Position aus durchzuführen.
Ladewagen
Der Ladewagen ist eine notwendige Ergänzung zum driftenden Jumbo. Das Trägergerät ist mit einer hydraulischen Serviceplattform, einem unter Druck stehenden ANFO-Sprengstoffbehälter und einem Ladeschlauch ausgestattet, die es dem Bediener ermöglichen, Sprenglöcher im gesamten Streb in sehr kurzer Zeit zu füllen. Gleichzeitig können Nonel-Zünder für das richtige Timing der einzelnen Explosionen eingesetzt werden.
Linkslenker-Fahrzeug
Das vielseitige Lade- und Kippfahrzeug (siehe Abbildung 10) wird für eine Vielzahl von Dienstleistungen eingesetzt, darunter die Erzproduktion und der Materialumschlag. Es ist in verschiedenen Größen erhältlich, sodass Bergleute das für jede Aufgabe und Situation am besten geeignete Modell auswählen können. Im Gegensatz zu anderen Dieselfahrzeugen, die in Minen eingesetzt werden, wird der LHD-Fahrzeugmotor im Allgemeinen über lange Zeiträume mit voller Leistung betrieben, wodurch große Mengen an Rauch und Abgasen erzeugt werden. Ein Belüftungssystem, das diese Dämpfe verdünnen und abführen kann, ist für die Einhaltung akzeptabler Atmungsstandards im Ladebereich unerlässlich.
Unterirdischer Transport
Das in Strossen, die entlang eines Erzkörpers verteilt sind, gewonnene Erz wird zu einer Erzdeponie transportiert, die sich in der Nähe des Förderschachts befindet. Für längere seitliche Transfers sind spezielle Transportebenen vorbereitet; Sie verfügen üblicherweise über Gleisanlagen mit Zügen für den Erztransport. Die Schiene hat sich als effizientes Transportsystem erwiesen, das größere Mengen über längere Strecken mit Elektrolokomotiven transportiert, die die unterirdische Atmosphäre nicht kontaminieren wie dieselbetriebene Lastwagen, die in schienenlosen Bergwerken eingesetzt werden.
Umgang mit Erz
Auf seinem Weg von den Strossen zum Förderschacht passiert das Erz mehrere Stationen mit unterschiedlichen Fördertechniken.
Das Slusher verwendet einen Schürfkübel, um Erz von der Strosse zum Erzpass zu ziehen. Es ist mit rotierenden Trommeln, Drähten und Riemenscheiben ausgestattet, die so angeordnet sind, dass sie eine hin- und hergehende Kratzroute erzeugen. Der Slusher muss den Stollenboden nicht vorbereiten und kann Erz aus einem groben Misthaufen ziehen.
Das Linkslenker-Fahrzeug, dieselbetrieben und auf Gummireifen fahrend, transportiert das in seiner Schaufel enthaltene Volumen (Größen variieren) von der Halde zum Erzpass.
Das Erz passieren ist eine vertikale oder steil geneigte Öffnung, durch die Gestein aufgrund der Schwerkraft von oberen zu unteren Ebenen fließt. Erzpässe sind manchmal in einer vertikalen Abfolge angeordnet, um Erz von oberen Ebenen zu einem gemeinsamen Lieferpunkt auf der Transportebene zu sammeln.
Das Rutsche ist das Tor am unteren Ende des Erzpasses. Erzpässe enden normalerweise im Gestein in der Nähe des Transportstollens, so dass das Erz beim Öffnen der Rutsche fließen kann, um Autos auf der darunter liegenden Strecke zu füllen.
In der Nähe des Schachtes passieren die Erzzüge a Entsorgungsstation wo die Ladung in a fallen gelassen werden kann Vorratsbehälter, Ein gräulich an der Entsorgungsstation verhindert, dass übergroße Steine in den Behälter fallen. Diese Felsbrocken werden durch Spreng- oder Hydraulikhämmer gespalten; a grober Brecher kann zur weiteren Größenkontrolle unter dem Grizzly installiert werden. Unter dem Vorratsbehälter ist ein Tasche messen die automatisch überprüft, ob das Volumen und Gewicht der Ladung die Kapazitäten der Mulde und des Hebezeugs nicht überschreiten. Wenn ein leerer überspringen, ein Container für die vertikale Reise, kommt bei der an Füllstation, öffnet sich eine Rutsche im Boden der Maßtasche, die den Behälter mit einer geeigneten Ladung füllt. Nach dem Hebezeug hebt die beladene Mulde zum Fördergerüst an die Oberfläche, eine Rutsche öffnet sich, um die Ladung in den Übertagebunker zu entleeren. Das Heben von Skips kann automatisch mit Videoüberwachung betrieben werden, um den Prozess zu überwachen.