Die Kohleaufbereitung ist der Prozess, bei dem die rohe Grubenkohle in ein verkaufsfähiges sauberes Kohleprodukt von gleichbleibender Größe und Qualität umgewandelt wird, die vom Verbraucher angegeben wird. Die Endverwendung der Kohle fällt in die folgenden allgemeinen Kategorien:

• Stromerzeugung: Die Kohle wird verbrannt, um Wärme zum Antrieb von Turbinen zu liefern, die Strom erzeugen.
• Eisen- und Stahlherstellung: Die Kohle wird in Öfen unter Luftabschluss erhitzt, um Gase (flüchtige Stoffe) zur Koksherstellung auszutreiben. Der Koks wird im Hochofen zur Herstellung von Eisen und Stahl verwendet. Kohle kann dem Hochofen auch direkt zugeführt werden, wie beim Kohlenstaubinjektionsverfahren (PCI).
• Industrie: Kohle wird in der metallurgischen Industrie als Reduktionsmittel verwendet, wobei ihr Kohlenstoffgehalt in einem metallurgischen Prozess zur Entfernung von Sauerstoff (Reduktion) verwendet wird.
• Heizung: Kohle kann im Haushalt und in der Industrie als Brennstoff für die Raumheizung verwendet werden. Es wird auch als Brennstoff in Trockenöfen zur Herstellung von Zement verwendet.

Brechen und Brechen

Grubenkohle aus der Grube muss für die Behandlung in der Aufbereitungsanlage auf eine akzeptable Spitzengröße zerkleinert werden. Typische Brech- und Brechgeräte sind:

• Feeder Breaker: Eine Rotationstrommel, die mit Meißeln ausgestattet ist, die die Kohle brechen. Die Kohle wird von einem Kratzförderer angeliefert und die Trommel dreht sich in die gleiche Richtung wie der Kohlestrom. Feeder Brecher werden üblicherweise unter Tage verwendet, einige werden jedoch auch an der Oberfläche im Kohleaufbereitungskreislauf verwendet.
• Rotationsbrecher: Der Unterbrecherstromkreis besteht aus einem äußeren festen Gehäuse mit einer inneren rotierenden Trommel, die mit perforierten Platten ausgestattet ist. Die typische Rotationsgeschwindigkeit der Trommel beträgt 12–18 U/min. Heberplatten nehmen die Grubenkohle auf, die dann über den Durchmesser der Trommel fällt. Die weichere Kohle bricht und passiert die Perforationen, während das härtere Gestein zum Ausgang transportiert wird. Der Rotationsbrecher erfüllt zwei Funktionen, die Zerkleinerung und Aufbereitung durch Entfernung von Gestein.
• Walzenbrecher: Walzenbrecher können entweder aus einer einzigen rotierenden Walze und einem stationären Amboss (Platte) oder aus zwei Walzen bestehen, die mit gleicher Geschwindigkeit gegeneinander rotieren. Die Walzenflächen sind üblicherweise gezahnt oder gewellt. Eine übliche Form von Brechern ist der Zweistufen- oder Vierwalzenbrecher, wobei das Produkt aus dem ersten Doppelwalzenbrecher in den zweiten Doppelwalzenbrechersatz mit einer kleineren Öffnung fällt, mit dem Ergebnis, dass eine Zerkleinerung im großen Maßstab in einer Maschine erreicht werden kann . Eine typische Anwendung wäre das Brechen von Grubenmaterial bis auf 50 mm.

Das Zerkleinern wird manchmal nach dem Kohlereinigungsprozess verwendet, wenn große Kohle zerkleinert wird, um die Marktanforderungen zu erfüllen. Üblicherweise werden Walzenbrecher oder Hammermühlen eingesetzt. Die Hammermühle besteht aus einem Satz frei schwingender Hämmer, die sich auf einer Welle drehen, die auf die Kohle schlagen und sie gegen eine feste Platte schleudern.

Größe

Kohle wird vor und nach dem Aufbereitungsprozess (Reinigung) klassiert. Unterschiedliche Reinigungsverfahren werden für unterschiedliche Kohlegrößen verwendet, so dass die Rohkohle beim Eintritt in die Kohleaufbereitungsanlage in drei oder vier Größen gesiebt (gesiebt) wird, die dann den entsprechenden Reinigungsprozess durchlaufen. Der Siebvorgang erfolgt in der Regel durch Rechteckschwingsiebe mit Maschen- oder Lochblechsiebdeck. Bei Größen unter 6 mm wird eine Nasssiebung verwendet, um die Effizienz des Klassierungsprozesses zu erhöhen, und bei Größen unter 0.5 mm wird ein statisches gekrümmtes Sieb (Siebbogen) vor dem Vibrationssieb platziert, um die Effizienz zu verbessern.

Nach dem Aufbereitungsprozess wird die saubere Kohle manchmal durch Sieben in eine Vielzahl von Produkten für den industriellen und heimischen Kohlemarkt sortiert. Die Größenbestimmung von sauberer Kohle wird selten für Kohle zur Stromerzeugung (thermische Kohle) oder für die Stahlherstellung (metallurgische Kohle) verwendet.

Lagerung und Bevorratung

Kohle wird typischerweise an drei Punkten in der Aufbereitungs- und Handhabungskette gelagert und gelagert:

1. Rohkohlelagerung und -halde zwischen Bergwerk und Aufbereitungsanlage
2. saubere Kohlelagerung und -halde zwischen der Aufbereitungsanlage und der Verladestelle auf Schiene oder Straße
3. saubere Kohlelagerung in Häfen, die von der Mine kontrolliert werden können oder nicht.

Typischerweise erfolgt die Lagerung der Rohkohle nach dem Brechen und erfolgt in der Regel in Form von offenen Halden (konisch, länglich oder kreisförmig), Silos (zylindrisch) oder Bunkern. Üblicherweise wird in diesem Stadium eine Nahtmischung durchgeführt, um der Aufbereitungsanlage ein homogenes Produkt zuzuführen. Das Mischen kann so einfach sein wie das sequenzielle Ablegen verschiedener Kohlen auf einer konischen Halde bis hin zu anspruchsvollen Operationen unter Verwendung von Stapelförderern und Schaufelrad-Rückladern.

Saubere Kohle kann auf verschiedene Arten gelagert werden, wie zum Beispiel offene Halden oder Silos. Das Speichersystem für saubere Kohle ist so konzipiert, dass es eine schnelle Beladung von Eisenbahnwaggons oder Straßenlastwagen ermöglicht. Saubere Kohlesilos werden normalerweise über einem Gleis gebaut, so dass Ganzzüge mit bis zu 100 Waggons langsam unter das Silo gezogen und auf ein bekanntes Gewicht gefüllt werden können. Das Wiegen während der Fahrt wird normalerweise verwendet, um einen kontinuierlichen Betrieb aufrechtzuerhalten.

Es gibt inhärente Gefahren in gelagerten Kohlen. Lagerbestände können instabil sein. Das Begehen von Halden sollte verboten werden, da es zu inneren Einstürzen kommen kann und die Rekultivierung ohne Vorwarnung beginnen kann. Bei der physikalischen Reinigung von Verstopfungen oder Verklebungen in Bunkern oder Silos ist mit größter Sorgfalt vorzugehen, da scheinbar stabile Kohle plötzlich verrutschen kann.

Kohlereinigung (Aufbereitung)

Rohkohle enthält Material von „reiner“ Kohle bis zu Gestein mit einer Vielzahl von Materialien dazwischen, mit relativen Dichten im Bereich von 1.30 bis 2.5. Kohle wird gereinigt, indem das Material mit geringer Dichte (verkaufsfähiges Produkt) von dem Material mit hoher Dichte (Müll) getrennt wird. Die genaue Trenndichte hängt von der Art der Kohle und der Qualitätsspezifikation der sauberen Kohle ab. Es ist unpraktisch, Feinkohle nach Dichte zu trennen, und als Ergebnis wird 0.5-mm-Rohkohle durch Verfahren getrennt, die die unterschiedlichen Oberflächeneigenschaften von Kohle und Gestein nutzen. Das übliche angewandte Verfahren ist die Schaumflotation.

Dichtetrennung

Es gibt zwei grundlegende Verfahren, von denen eines ein Wasser verwendendes System ist, bei dem die Bewegung der Rohkohle im Wasser dazu führt, dass die leichtere Kohle eine größere Beschleunigung aufweist als das schwerere Gestein. Die zweite Methode besteht darin, die Rohkohle in eine Flüssigkeit mit einer Dichte zwischen Kohle und Gestein einzutauchen, wodurch die Kohle aufschwimmt und das Gestein absinkt (dichte Medientrennung).

Die Systeme, die Wasser verwenden, sind wie folgt:

• Vorrichtungen: Bei dieser Anwendung wird Rohkohle in ein pulsierendes Wasserbad eingebracht. Die Rohkohle wird über eine Lochplatte bewegt, durch die Wasser pulsiert. Es entsteht ein geschichtetes Materialbett mit dem schwereren Gestein unten und der leichteren Kohle oben. Am Austragsende wird der Müll von der sauberen Kohle getrennt. Typische Größenbereiche, die in einer Spannvorrichtung behandelt werden, sind 75 mm bis 12 mm. Es gibt Feinkohle-Vorrichtungen für spezielle Anwendungen, die ein künstliches Bett aus Feldspatgestein verwenden.
• Konzentrationstabellen: Ein Konzentrationstisch besteht aus einem geriffelten Gummideck, das auf einem Stützmechanismus getragen wird und mit einem Kopfmechanismus verbunden ist, der eine schnelle Hin- und Herbewegung in einer Richtung parallel zu den Riffeln ausübt. Die Rutschneigung des Tisches kann eingestellt werden. Mittels einer Rinne, die entlang der Oberseite des Decks angebracht ist, wird ein Querstrom von Wasser bereitgestellt. Das Futter tritt direkt vor der Wasserzufuhr ein und wird durch Differentialbewegung und Gravitationsströmung über das Tischdeck aufgefächert. Die Rohkohlepartikel werden in horizontale Zonen (oder Schichten) geschichtet. Die saubere Kohle läuft auf der unteren Seite des Tisches über und der Abfall wird auf der anderen Seite entfernt. Tische arbeiten im Größenbereich 5 ´ 0.5 mm.
• Spiralen: Die Behandlung von Feinkohle mit Spiralen verwendet ein Prinzip, bei dem Rohfeinkohle einen spiralförmigen Weg in einem Wasserstrom hinabbefördert wird und Zentrifugalkräfte die leichteren Kohlepartikel aus dem Strom nach außen und die schwereren Partikel nach innen lenken. Eine Trennvorrichtung am Austragsende trennt die Feinkohle vom Feinabfall. Spiralen werden als Reinigungsvorrichtung für Fraktionen mit einer Größe von 2 mm × 0.1 mm verwendet.
• Reine Wasserzyklone: Die wassergetragene Rohkohle wird tangential unter Druck in einen Zyklon geleitet, wodurch ein Wirbeleffekt entsteht und die schwereren Stoffe durch Zentrifugalkräfte an die Zyklonwand und von dort zum Unterlauf am Scheitel (oder Spitzende) transportiert werden. Die leichteren Teilchen (Kohle) bleiben im Zentrum des Wirbelwirbels und werden über ein Rohr (Wirbelsucher) nach oben abgeführt und melden sich im Überlauf. Die genaue Trenndichte kann durch Variieren des Drucks, der Länge und des Durchmessers des Vortexfinders und des Spitzendurchmessers eingestellt werden. Der Nur-Wasser-Zyklon behandelt typischerweise Material im Größenbereich von 0.5 mm × 0.1 mm und wird in zwei Stufen betrieben, um die Trennleistung zu verbessern.

Die zweite Art der Dichtetrennung ist dichtes Medium. In einer schweren Flüssigkeit (dichtes Medium) schwimmen Partikel mit einer geringeren Dichte als die Flüssigkeit (Kohle) und solche mit einer höheren Dichte (Gestein) sinken. Die praktischste industrielle Anwendung eines dichten Mediums ist eine fein gemahlene Suspension von Magnetit in Wasser. Das hat viele Vorteile, nämlich:

• Die Mischung ist im Vergleich zu anorganischen oder organischen Flüssigkeiten gutartig.
• Durch Variation des Magnetit/Wasser-Verhältnisses lässt sich die Dichte schnell einstellen.
• Der Magnetit kann einfach recycelt werden, indem er mit Magnetabscheidern aus den Produktströmen entfernt wird.

Es gibt zwei Klassen von Schwerstoffabscheidern, den Bad- oder Kesselabscheider für grobe Kohle im Bereich 75 mm 12 mm und den Zyklonabscheider für die Reinigung von Kohle im Bereich 5 mm × 0.5 mm.

Die Badabscheider können tiefe oder flache Bäder sein, bei denen das Schwimmermaterial über den Rand des Bades getragen wird und das Sinkmaterial durch eine Kratzkette oder ein Schaufelrad vom Boden des Bades abgezogen wird.

Der Zyklonabscheider verstärkt die Gravitationskräfte mit Zentrifugalkräften. Die Zentrifugalbeschleunigung ist etwa 20-mal größer als die Erdbeschleunigung, die auf die Partikel im Badabscheider wirkt (diese Beschleunigung nähert sich dem 200-fachen der Erdbeschleunigung an der Zyklonspitze). Diese großen Kräfte erklären den hohen Durchsatz des Zyklons und seine Fähigkeit, kleine Kohle zu behandeln.

Die Produkte aus den Separatoren für dichtes Medium, nämlich saubere Kohle und Abfall, passieren beide Ablauf- und Spülsiebe, wo das Magnetitmedium entfernt und zu den Separatoren zurückgeführt wird. Das verdünnte Magnetit aus den Spülsieben wird durch Magnetabscheider geleitet, um das Magnetit zur Wiederverwendung zurückzugewinnen. Die Magnetabscheider bestehen aus rotierenden Edelstahlzylindern mit feststehenden Keramikmagneten, die auf der stationären Trommelwelle montiert sind. Die Trommel wird in einen Tank aus rostfreiem Stahl getaucht, der die verdünnte Magnetitsuspension enthält. Wenn sich die Trommel dreht, haftet Magnetit an dem Bereich in der Nähe der festen inneren Magnete. Der Magnetit wird aus dem Bad und aus dem Magnetfeld herausgetragen und fällt von der Trommeloberfläche über einen Abstreifer in einen Vorratsbehälter.

In Kohleaufbereitungsanlagen werden sowohl nukleare Dichtemessgeräte als auch nukleare On-Stream-Analysatoren verwendet. Sicherheitsvorkehrungen in Bezug auf Strahlungsquellengeräte müssen beachtet werden.

Schaumflotation

Die Schaumflotation ist ein physikalisch-chemischer Prozess, der von der selektiven Anhaftung von Luftblasen an Kohlepartikeloberflächen und der Nichtanhaftung von Abfallpartikeln abhängt. Bei diesem Verfahren wird durch geeignete Reagenzien eine hydrophobe (wasserabweisende) Oberfläche auf den zu flotierenden Feststoffen aufgebaut. Luftblasen werden innerhalb eines Tanks (oder einer Zelle) erzeugt, und wenn sie an die Oberfläche steigen, haften die reagensbeschichteten feinen Kohlepartikel an der Blase, der Nichtkohleabfall verbleibt am Boden der Zelle. Der kohlehaltige Schaum wird durch Schaufeln von der Oberfläche entfernt und dann durch Filtration oder Zentrifuge entwässert. Der Abfall (oder die Rückstände) werden zu einem Entladekasten geleitet und normalerweise eingedickt, bevor sie zu einem Rückhaltebecken für Rückstände gepumpt werden.

Die bei der Schaumflotation von Kohle verwendeten Reagenzien sind im Allgemeinen Schäumer und Sammler. Schäumer werden verwendet, um die Erzeugung eines stabilen Schaums (dh Schäume, die nicht aufbrechen) zu erleichtern. Sie sind Chemikalien, die die Oberflächenspannung von Wasser verringern. Der am häufigsten verwendete Schäumer in der Kohleflotation ist Methylisobutylcarbinol (MIBC). Die Funktion eines Kollektors besteht darin, den Kontakt zwischen Kohlepartikeln und Luftblasen zu fördern, indem eine dünne Beschichtung über den zu schwebenden Partikeln gebildet wird, die die Partikel wasserabweisend macht. Gleichzeitig muss der Kollektor selektiv sein, dh er darf die nicht zu flotierenden Partikel (dh die Tailings) nicht umhüllen. Der am häufigsten verwendete Kollektor in der Kohleflotation ist Heizöl.

Brikettieren

Die Brikettierung von Kohle hat eine lange Geschichte. In den späten 1800er Jahren wurde relativ wertlose Feinkohle oder Schlacke zu einem „Patentbrennstoff“ oder Brikett gepresst. Dieses Produkt war sowohl für den heimischen als auch für den industriellen Markt annehmbar. Um ein stabiles Brikett zu bilden, war ein Bindemittel notwendig. Üblicherweise wurden Kohlenteere und -peche verwendet. Die Kohlebrikettierungsindustrie für den heimischen Markt ist seit einigen Jahren rückläufig. Es gab jedoch einige Fortschritte in Technologie und Anwendungen.

Niedrig inkohlte Kohlen mit hohem Feuchtigkeitsgehalt können durch thermisches Trocknen und anschließendes Entfernen eines Teils der inhärenten oder "eingeschlossenen" Feuchtigkeit aufgewertet werden. Das Produkt aus diesem Verfahren ist jedoch bröckelig und anfällig für die Wiederabsorption von Feuchtigkeit und Selbstentzündung. Die Brikettierung von minderwertiger Kohle ermöglicht die Herstellung eines stabilen, transportfähigen Produkts. Die Brikettierung wird auch in der Anthrazitindustrie eingesetzt, wo großformatige Produkte einen deutlich höheren Verkaufspreis haben.

Kohlebrikettierung wurde auch in Schwellenländern eingesetzt, wo Briketts in ländlichen Gebieten als Brennstoff zum Kochen verwendet werden. Der Herstellungsprozess umfasst normalerweise einen Entgasungsschritt, bei dem überschüssiges Gas oder flüchtige Stoffe vor dem Brikettieren ausgetrieben werden, um einen „rauchfreien“ Haushaltsbrennstoff herzustellen.

Der Brikettierungsprozess hat daher normalerweise die folgenden Schritte:

• Kohletrocknung: Der Feuchtigkeitsgehalt ist kritisch, da er sich auf die Festigkeit des Briketts auswirkt. Verwendete Verfahren sind die direkte Trocknung (ein Stromtrockner unter Verwendung von Heißgas) und die indirekte Trocknung (ein Scheibentrockner unter Verwendung von Dampfwärme).
• Entgasung: Dies gilt nur für leicht flüchtige Kohlen mit niedrigem Inkohlungsgrad. Die verwendete Ausrüstung ist eine Retorte oder ein Koksofen vom Bienenkorbtyp.
• Zerkleinern: Die Kohle wird oft zerkleinert, da eine kleinere Partikelgröße zu einem stärkeren Brikett führt.
• Binder: Bindemittel sind erforderlich, um sicherzustellen, dass das Brikett eine ausreichende Festigkeit hat, um einer normalen Handhabung standzuhalten. Die verwendeten Bindemitteltypen sind Koksofenpech, Erdölasphalt, Ammoniumlignosulfat und Stärke. Die typische Zugaberate beträgt 5 bis 15 Gew.-%. Die Feinkohle und das Bindemittel werden bei erhöhter Temperatur in einer Knetmühle oder einem Paddelmischer gemischt.
• Brikettherstellung: Das Kohle-Bindemittel-Gemisch wird einer Doppelwalzenpresse mit gekerbten Oberflächen zugeführt. Je nach Art der Walzenvertiefung können unterschiedliche Brikettformen hergestellt werden. Die häufigste Form von Briketts ist die Kissenform. Der Druck erhöht die scheinbare Dichte des Kohle-Bindemittel-Gemischs um das 1.5- bis 3-fache.
• Beschichten und backen: Bei einigen Bindemitteln (Ammoniumlignosulfat und Erdölasphalt) ist eine Wärmebehandlung im Bereich von 300°C erforderlich, um die Briketts zu härten. Der Wärmebehandlungsofen ist ein geschlossener Förderer und wird mit heißen Gasen beheizt.
• Abkühlen/Abschrecken: Der Kühlofen ist ein umschlossener Förderer, durch den rezirkulierende Luft geleitet wird, um die Briketttemperatur auf Umgebungsbedingungen zu senken. Abgase werden gesammelt, gewaschen und an die Atmosphäre abgegeben. Das Abschrecken mit Wasser wird manchmal verwendet, um die Briketts zu kühlen.

Das Brikettieren von weicher Braunkohle mit einem hohen Feuchtigkeitsgehalt von 60 bis 70 % ist ein etwas anderes Verfahren als das oben beschriebene. Die Veredelung der Braunkohle erfolgt häufig durch Brikettierung, bei der die Kohle zerkleinert, gesiebt und auf einen Feuchtigkeitsgehalt von ca. 15 % getrocknet und ohne Bindemittel zu Presslingen extrudiert wird. In Deutschland, Indien, Polen und Australien werden große Mengen Kohle auf diese Weise behandelt. Als Trockner wird ein dampfbeheizter Drehrohrtrockner eingesetzt. Nach dem Extrusionspressen wird die verdichtete Kohle geschnitten und gekühlt, bevor sie über Bandförderer zu Schienenfahrzeugen, Lastkraftwagen oder Lagern transportiert wird.

Brikettieranlagen verarbeiten große Mengen leicht brennbaren Materials in Verbindung mit potenziell explosiven Gemischen aus Kohlenstaub und Luft. Staubkontrolle, -sammlung und -handhabung sowie gute Betriebsführung sind für einen sicheren Betrieb von erheblicher Bedeutung.

Müll- und Tailings-Entsorgung

Die Abfallentsorgung ist ein wesentlicher Bestandteil einer modernen Kohleaufbereitungsanlage. Sowohl Grobmüll als auch Feinabfälle in Form von Gülle müssen umweltgerecht transportiert und entsorgt werden.

Grobmüll

Der Grobmüll wird per LKW, Förderband oder Seilbahn zur Feststoffdeponie transportiert, die in der Regel die Wände der Tailings Halde bildet. Der Müll kann auch in den Tagebau zurückgebracht werden.

Heutzutage werden innovative kostengünstige Formen des Transports von grobem Abfall verwendet, nämlich das Zerkleinern und der Transport durch Pumpen in Schlammform zu einem Auffangbecken und auch durch ein pneumatisches System zu einer unterirdischen Lagerung.

Es ist notwendig, einen Deponieort zu wählen, der eine minimale exponierte Oberfläche aufweist und gleichzeitig eine gute Stabilität bietet. Ein allseitig freiliegendes Bauwerk ermöglicht eine stärkere Oberflächenentwässerung mit einer größeren Neigung zur Verschlammung in nahegelegenen Wasserläufen und auch eine größere Wahrscheinlichkeit einer Selbstentzündung. Um diese beiden Effekte zu minimieren, sind größere Mengen an Abdeckmaterial, Verdichtung und Versiegelung erforderlich. Die ideale Entsorgungsbauweise ist die Talverfüll-Betriebsart.

Abfallböschungen von Aufbereitungsanlagen können aus mehreren Gründen versagen:

• schwache Fundamente
• übermäßig steile Hänge mit übermäßiger Höhe
• schlechte Wasserkontrolle und Durchsickern von feinem Material durch die Deponie
• unzureichende Wasserkontrolle bei extremen Niederschlagsereignissen.

Die Hauptkategorien von Konstruktions- und Konstruktionstechniken, die Umweltgefahren im Zusammenhang mit der Entsorgung von Kohleabfällen stark reduzieren können, sind:

• Entwässerung innerhalb des Müllhaufens
• Umleitung der Oberflächenentwässerung
• Abfallverdichtung zur Minimierung der Selbstentzündung
• Stabilität des Abfallhaufens.

Rückstände

Tailings (feiner fester Abfall in Wasser) werden normalerweise durch Rohrleitungen zu einem Auffanggebiet transportiert. In manchen Fällen ist die Auffangung von Tailings jedoch nicht umweltverträglich und es ist eine alternative Behandlung erforderlich, nämlich Entwässerung von Tailings durch Bandpresse oder Hochgeschwindigkeitszentrifuge und anschließende Entsorgung des entwässerten Produkts per Band oder Lastwagen im Bereich für groben Müll.

Rückhaltebecken (Teiche) funktionieren nach dem Prinzip, dass sich die Rückstände am Boden absetzen und das resultierende geklärte Wasser zur Wiederverwendung in die Anlage zurückgepumpt wird. Die Beckenhöhe im Teich wird so gehalten, dass Sturmzuflüsse gespeichert und dann durch Pumpen oder kleine Dekantieranlagen abgeführt werden. Es kann notwendig sein, Sedimente aus kleineren Staubecken regelmäßig zu entfernen, um ihre Lebensdauer zu verlängern. Der Staudamm des Staudamms wird in der Regel aus Grobmüll errichtet. Eine schlechte Konstruktion der Stützmauer und die Verflüssigung der Tailings aufgrund einer schlechten Entwässerung können zu gefährlichen Situationen führen. Stabilisierungsmittel, üblicherweise auf Calcium basierende Chemikalien, wurden verwendet, um einen Zementierungseffekt zu erzeugen.

Tailings-Aufstauungen entwickeln sich normalerweise über einen längeren Zeitraum der Lebensdauer der Mine, wobei sich die Bedingungen ständig ändern. Daher sollte die Stabilität des Staubauwerks sorgfältig und kontinuierlich überwacht werden.

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