Lagerhaltung ist seit langem eine globale Industrie; Lagerhäuser sind eng mit Handel und Warentransport verbunden – per Schiene, See, Luft und Straße. Lager können nach der Art der gelagerten Produkte klassifiziert werden: Lebensmittelprodukte, die in trockenen, gekühlten oder gefrorenen Abschnitten gelagert werden; Kleidung oder Textilien; Baumaschinen oder Materialien; Maschinen oder Maschinenteile. In den Vereinigten Staaten waren beispielsweise 1995 1,877,000 Arbeiter in Speditionen und Lagern beschäftigt (BLS 1996); diese Statistik kann derzeit nicht nach Arbeitern nach Lagertyp oder -kategorie aufgeschlüsselt werden. Lagerhäuser können direkt an externe (Einzelhandel) oder interne (Großhandel) Kunden verkaufen, und die für Kunden abgerufenen Mengen können entweder volle Paletten oder weniger als volle Paletten sein (ein oder mehrere Kartons, die von einer einzelnen Palette ausgewählt werden). Zum Transport von Palettenladungen oder Teilladungen dürfen mechanische Mittel (Gabelstapler, Förderer oder automatische Regalbediengeräte (AS/RS)) verwendet werden; oder Arbeiter, die ohne Palettentransporter und Förderer arbeiten, können gelagerte Materialien manuell handhaben. Unabhängig von der Art des Geschäfts, den gelagerten Produkten oder dem Transportmittel, das das Lager bedient, ist das Grundlayout ziemlich einheitlich, obwohl sich der Betriebsumfang, die Terminologie und die Technologie wahrscheinlich unterscheiden werden. (Weitere Informationen zu RBG in der Lagerhaltung siehe Martin 1987.)

Produkte werden von Spediteuren oder Lieferanten an eine Empfangsrampe geliefert, wo sie dann entweder in ein manuelles oder computergestütztes Inventarsystem eingegeben, einem Lagerregal oder einem „Slot“-Standort (einer Adresse) zugewiesen und dann zu diesem Standort transportiert werden, normalerweise mit mechanischen Mitteln (Förderbänder, Regalbediengeräte, Gabelstapler oder Traktoren). Sobald eine Kundenbestellung eingegangen ist, müssen die gewünschten Behälter oder Kisten von ihrem Stellplatz abgerufen werden. Wenn volle Paletten abgerufen werden, werden mechanische Mittel (ein Gabelstapler oder ein Traktorfahrer) verwendet (siehe Abbildung 1). Wenn weniger als eine volle Palettenladung (ein oder mehrere Kisten aus einem Regal oder Stellplatz) entnommen werden soll, ist eine manuelle Materialhandhabung durch einen Arbeiter namens a erforderlich Wähler, der die gewünschte Anzahl von Kisten auswählt und sie entweder auf einen mechanischen Palettentransporter, einen Schubkarren oder ein Förderband stellt. Die individuelle Kundenbestellung wird für den Versand an den Kunden auf einer Palette oder einem ähnlichen Behälter zusammengestellt; dann wird ein Etikett, Anhänger oder eine andere Markierung angebracht, die Rechnungs-/Rechnungsstellungs- und/oder Weiterleitungsanweisungen enthält. Diese Aufgabe kann vom Kommissionierer oder Gabelstaplerfahrer oder, wenn Förderbänder verwendet werden, um einzelne Kisten zur Endmontage zu liefern, von einem Monteur ausgeführt werden. Ist die Bestellung versandfertig, wird sie maschinell auf den LKW, Anhänger, Waggon oder Schiff verladen. (Siehe Abbildung 2).

Abbildung 1. Ein Gabelstapler in einem Lagerhaus im Vereinigten Königreich wird mit Äpfeln beladen.

Abbildung 2. Ein Hafenarbeiter im Vereinigten Königreich verwendet Hebemaschinen, um Rinderviertel zu bewegen.

Ungefähr 60 % der Arbeitstätigkeit im Lager stehen in direktem Zusammenhang mit Reisen; der Rest betrifft die manuelle Materialhandhabung. Abgesehen von der wichtigen Arbeit von Angestellten, Disponenten, Reinigungskräften, Aufsehern und Managern wird die Hauptarbeit des Lagers in Bezug auf den Transport und die Handhabung von Waren hauptsächlich von zwei Klassen von Arbeitern ausgeführt: Gabelstaplerfahrer und Auswähler.

Intensiver weltweiter Wettbewerb und der rasche Eintritt neuer Firmen haben den Drang nach erhöhter Arbeits- und Raumeffizienz geschaffen und eine neue Disziplin hervorgebracht, die als Lagerverwaltungssysteme (WMS) (Register 1994). Diese Systeme werden immer günstiger und leistungsfähiger; Sie verlassen sich auf Computernetzwerke, Barcodes, Computersoftware und Hochfrequenz-Kommunikationssysteme, um die Verwaltung und Kontrolle des Lagerbestands und -betriebs erheblich zu verbessern, wodurch Lagerhäuser die Reaktionszeiten und Reaktionsfähigkeit von Kundenaufträgen verbessern und gleichzeitig die Bestandsgenauigkeit drastisch erhöhen und Kosten senken können (Firth 1995 ).

WMSs computerisieren im Wesentlichen Bestands- und Auftragsversandsysteme. Wenn ein Produkt von einem Lieferanten oder Spediteur an der Empfangsrampe ankommt, zeichnen Strichcodescanner den Produktcode und -namen auf, aktualisieren sofort die Bestandsdatenbank und weisen dem eingehenden Produkt eine Adresse im Lager zu. Ein Gabelstaplerfahrer wird dann über ein am Fahrzeug angebrachtes Hochfrequenz-Kommunikationssystem benachrichtigt, um den Bestand abzuholen und zu liefern.

Bestellungen von Kunden werden von einem anderen Computerprogramm empfangen, das die Produktadresse und Verfügbarkeit jedes bestellten Artikels in der Bestandsdatenbank nachschlägt und dann die Kundenbestellung nach dem effizientesten Reiseweg sortiert, um Reisen zu minimieren. Etiketten mit dem Produktnamen, dem Code und dem Standort werden zur Verwendung durch die Auftragsauswähler ausgedruckt, die dann diesen Auftrag ausfüllen müssen. Während diese Funktionen eindeutig dazu beitragen, den Kundenservice zu verbessern und die Effizienz zu steigern, sind sie wichtige Voraussetzungen dafür technische Arbeitsnormen (EWSs), die zusätzliche Gesundheits- und Sicherheitsrisiken sowohl für Gabelstaplerfahrer als auch für Auftragsauswähler darstellen können.

Informationen über jeden Auftrag – die Anzahl der Fälle, Wegstrecken usw. – die durch das Auftragsversandprogramm generiert werden, können weiter mit Standard- oder zulässigen Zeiten für jede Aktivität kombiniert werden, um eine Gesamtstandardzeit zum Auswählen eines bestimmten Kundenauftrags zu berechnen; Es wäre äußerst zeitaufwändig und schwierig, diese Informationen ohne die Verwendung von Computerhardware und Datenbanken abzurufen. Die Computerüberwachung kann dann verwendet werden, um die bei jedem Auftrag verstrichene Zeit aufzuzeichnen, die tatsächliche mit der zulässigen Zeit zu vergleichen und dann einen Effizienzindex zu berechnen, den jeder Vorgesetzte oder Manager durch Drücken einiger Computertasten nachschlagen kann.

Warehouse EWSs haben sich von den Vereinigten Staaten nach Australien, Kanada, dem Vereinigten Königreich, Deutschland, Österreich, Finnland, Schweden, Italien, Südafrika, den Niederlanden und Belgien ausgebreitet. Während WMS-Systeme selbst nicht unbedingt Sicherheits- und Gesundheitsrisiken hinzufügen, gibt es erhebliche Hinweise darauf, dass die daraus resultierende erhöhte Arbeitsbelastung, mangelnde Kontrolle über das Arbeitstempo und die Auswirkungen einer erhöhten Häufigkeit des Hebens erheblich zu einem erhöhten Verletzungsrisiko beitragen. Darüber hinaus kann der durch Arbeitsnormen auferlegte Zeitdruck Arbeitnehmer dazu zwingen, riskante Abkürzungen zu nehmen und keine angemessenen sicheren Arbeitsmethoden anzuwenden. Diese Risiken und Gefahren werden im Folgenden beschrieben.

Gefahren

Im einfachsten Lagerhaus gibt es unabhängig vom Stand der Technik und Computerisierung unzählige grundlegende Gesundheits- und Sicherheitsrisiken. Moderne WMS können mit einer anderen Reihenfolge von Gesundheits- und Sicherheitsgefahren verknüpft werden.

Grundlegende Gesundheitsgefahren beginnen mit potenziell toxischen Materialien, die in Lagern gelagert werden können; Beispiele umfassen Erdölprodukte, Lösungsmittel und Farbstoffe. Diese erfordern eine ordnungsgemäße Kennzeichnung, Mitarbeiterschulung und -schulung sowie ein wirksames Gefahrenkommunikationsprogramm (einschließlich Sicherheitsdatenblätter) für alle betroffenen Arbeitnehmer, die oft wenig über die gesundheitlichen Auswirkungen dessen wissen, was sie handhaben, geschweige denn über die ordnungsgemäße Handhabung, das Verschütten und die Reinigungsverfahren. (Siehe zum Beispiel das ILO-Übereinkommen (Nr. 1990) über Chemikalien, 170, und Empfehlung, 1990 (Nr. 177).) Lärm kann von benzin- oder LP-betriebenen Gabelstaplern, Förderbändern, Lüftungssystemen und pneumatischen betätigte Ausrüstung. Darüber hinaus können Arbeiter, die solche Geräte bedienen, Ganzkörpervibrationen ausgesetzt sein. (Siehe beispielsweise das IAO-Übereinkommen (Nr. 1977) über die Arbeitsumgebung (Luftverschmutzung, Lärm und Vibration), 148, und die Empfehlung (Nr. 1977), 156.)

Sowohl Gabelstaplerfahrer als auch Selektoren können Diesel- und Benzinabgasen von Lastkraftwagen an den Lade- und Empfangsdocks sowie von Gabelstaplern ausgesetzt sein. Die Beleuchtung ist für den Verkehr mit Gabelstaplern und anderen Fahrzeugen oder für die Sicherstellung einer ordnungsgemäßen Identifizierung von Produkten, die von Kunden gewünscht werden, möglicherweise nicht angemessen. Arbeiter, die in Kühl- und Tiefkühllagern eingesetzt werden, können Kältestress ausgesetzt sein, wenn sie kalten Temperaturen und Umluftsystemen ausgesetzt sind; Die Temperaturen in vielen Tiefkühllagern können –20 °C erreichen, selbst ohne Berücksichtigung von Windchill-Faktoren. Da darüber hinaus nur wenige Lagerhäuser während der warmen Monate klimatisiert sind, können Lagerarbeiter, insbesondere diejenigen, die manuelle Materialhandhabung durchführen, Hitzestressproblemen ausgesetzt sein.

Auch die Sicherheitsgefahren und -risiken sind vielfältig. Neben den offensichtlicheren Gefahren, die auftreten, wenn Fußgänger und andere motorbetriebene Fahrzeuge in denselben Arbeitsbereich gebracht werden, umfassen viele der Verletzungen, die unter Lagerarbeitern auftreten, Ausrutschen, Stolpern und Stürze von Böden, die nicht frei von Eis, Wasser oder verschüttetem Produkt oder dergleichen gehalten werden sind schlecht gepflegt; Eine Reihe von Verletzungen betrifft Gabelstaplerfahrer, die beim Auf- oder Absteigen von Gabelstaplern ausrutschen oder stürzen.

Arbeiter sind oft fallenden Produkten aus Hängeregalen ausgesetzt. Arbeiter können in oder zwischen Gabelstaplermasten, Gabeln und Ladung eingeklemmt werden, was zu schweren körperlichen Verletzungen führen kann. Holzpaletten, die von Arbeitern gehandhabt werden, führen häufig zu einer Exposition gegenüber Splittern und damit verbundenen Stichwunden. Die Verwendung von Messern zum Aufschneiden von Schachteln und Kartons führt häufig zu Schnitten und Schnittwunden. Arbeiter, die Kisten oder Behälter auf oder von Förderbändern bewegen, können einlaufenden Klemmpunkten ausgesetzt sein. Auswähler, Monteure und andere Arbeiter, die mit der manuellen Materialhandhabung beschäftigt sind, sind einem unterschiedlichen Risiko ausgesetzt, Rückenschmerzen und andere damit verbundene Verletzungen zu entwickeln. Vorschriften zum Gewichtheben und empfohlene Methoden für die Materialhandhabung werden an anderer Stelle im beschrieben Enzyklopädie.

Die meldepflichtigen Verletzungen und Arbeitsausfallfälle in der US-Lagerindustrie sind beispielsweise erheblich höher als in allen Branchen.

Daten zu Verletzungen (insbesondere Rückenverletzungen) bei Lebensmittelsortierern, der Gruppe mit dem größten Risiko von Verletzungen im Zusammenhang mit dem Heben, sind weder auf nationaler noch auf internationaler Ebene verfügbar. Das US NIOSH hat jedoch das Heben und andere damit zusammenhängende Verletzungen in zwei Lebensmittellagern in den Vereinigten Staaten untersucht (siehe US-NIOSH) und stellte fest, dass „alle Ordnungswähler ein erhöhtes Risiko für Muskel-Skelett-Erkrankungen haben, einschließlich Rückenschmerzen, aufgrund der Kombination von nachteiligen Arbeitsfaktoren, die alle zu Ermüdung, einer hohen Stoffwechselbelastung und der Unfähigkeit der Arbeiter beitragen, ihre Arbeitsgeschwindigkeit zu regulieren wegen der Arbeitsanforderungen“ (NIOSH 1995).

Eine umfassende Anwendung der Ergonomie im Lager sollte sich nicht auf das Heben und Bestellen von Selektoren beschränken. Ein breiter Fokus ist erforderlich, der eine detaillierte Arbeitsanalyse, sorgfältige Messung und Bewertung umfasst (ein Teil der Arbeitsanalyse beginnt mit den Arbeitssicherheitsanalysen unten). Ein umfassenderer Blick auf das Design von Regalen und Regalen ist erforderlich, ebenso wie der Aufbau einer engeren Zusammenarbeit mit Lieferanten, um Gabelstaplersteuerungen zu entwerfen oder nachzurüsten, um ergonomische Risikofaktoren zu reduzieren (große Reichweiten, Fußbeugung und -streckung, Flügelbewegungen, ungeschickter Nacken). und Körperpositionen) und weniger schwere und sperrige Behälter mit Griffen oder Griffen zu konstruieren, um das Heberisiko zu verringern.

Korrekturmaßnahmen

Grundlegende Gesundheitsgefahren

Arbeitgeber, Arbeitnehmer und Gewerkschaften sollten zusammenarbeiten, um ein effektives Gefahrenkommunikationsprogramm zu entwickeln und umzusetzen, das die drei folgenden Grundsätze betont:

1. angemessene Kennzeichnung aller giftigen Stoffe
2. Verfügbarkeit von detaillierten Sicherheitsdatenblättern, die detailliertere Informationen über gesundheitliche Auswirkungen, Feuer, Reaktivität, PSA, Erste Hilfe, Beseitigung von Verschüttungen und andere Notfallmaßnahmen enthalten
3. regelmäßige und relevante Schulungen der Arbeitnehmer im richtigen Umgang mit diesen Stoffen.

Das Fehlen eines effektiven Gefahrenkommunikationsprogramms ist einer der häufigsten Standardverstöße, die in dieser Branche von der US-Arbeitsschutzbehörde (OSHA) angeführt werden.

Geräusche und Vibrationen von mechanischen Geräten, Förderbändern und anderen Quellen erfordern häufige Geräusch- und Vibrationsprüfungen und Mitarbeiterschulungen sowie bei Bedarf technische Kontrollen. Diese Kontrollen sind am effektivsten, wenn sie an der Geräuschquelle in Form von Schalldämmung, Schalldämpfern und anderen Kontrollen angebracht werden (da die meisten Gabelstaplerfahrer oben auf dem Motor sitzen, ist die Vibrations- und Geräuschdämpfung an dieser Stelle im Allgemeinen am effektivsten ). Die Beleuchtung sollte regelmäßig überprüft und auf einem Niveau gehalten werden, das ausreicht, um Fahrzeug-Fußgänger-Unfälle zu reduzieren und sicherzustellen, dass die Produktkennzeichnung und andere Informationen leicht lesbar sind. Hitze- (oder Kälte-)Stresspräventionsprogramme sollten für Arbeitsplätze in warmen und feuchten Klimazonen und für Selektoren oder Gabelstaplerfahrer, die Kühl- oder Gefrierräumen zugewiesen sind, implementiert werden, um sicherzustellen, dass die Arbeitnehmer angemessene Pausen, Flüssigkeiten, Schulungen und Informationen usw. erhalten Präventionsmaßnahmen werden umgesetzt. Wenn Diesel- oder erdölbasierte Kraftstoffe verwendet werden, sollten Abgassysteme schließlich regelmäßig auf Kohlenmonoxid- und Stickoxidemissionen getestet werden, um sicherzustellen, dass sie innerhalb sicherer Werte liegen. Die ordnungsgemäße Wartung von Fahrzeugen und die Beschränkung ihrer Nutzung auf ausreichend belüftete Bereiche tragen ebenfalls dazu bei, das Risiko einer übermäßigen Exposition gegenüber diesen Emissionen zu verringern.

Sicherheitsrisiken für Gabelstapler- und Fahrzeugführer

Fahrzeug-Fußgänger-Unfälle sind ein ständiges Risiko in jedem Lager. Fußgängerwege sollten deutlich gekennzeichnet und respektiert werden. Alle Fahrzeugführer sollten in der sicheren Bedienung des Fahrzeugs, einschließlich Verkehrsregeln und Geschwindigkeitsbegrenzungen, geschult werden; Auch eine Auffrischungsschulung sollte in Erwägung gezogen werden. An stark befahrenen Kreuzungen oder unübersichtlichen Ecken sollten Spiegel angebracht werden, damit die Fahrzeugführer vor dem Weiterfahren nach Verkehr oder Fußgängern suchen können, und die Fahrer sollten vor dem Weiterfahren hupen; Es können auch Backup-Piepser oder -Signale in Betracht gezogen werden. Rampenplatten von den Lade- und Empfangsdocks zum LKW, Eisenbahnwaggon oder Lastkahn müssen ausreichend sein, um die Ladung zu tragen, und angemessen gesichert sein.

Tabelle 2 enthält eine Arbeitssicherheitsanalyse für Gabelstaplerfahrer mit Empfehlungen.

Tabelle 2. Arbeitssicherheitsanalyse: Gabelstaplerfahrer.

Die Umsetzung ergonomischer Lösungen erfordert eine engere Abstimmung mit Gabelstapler- und Fahrzeugherstellern; Sich ausschließlich auf die Bedienerschulung und die Verkehrsregeln zu verlassen, wird Gefahren nicht von selbst beseitigen. Darüber hinaus haben Sicherheits- und Gesundheitsaufsichtsbehörden verbindliche Standards für die Konstruktion und Verwendung von Gabelstaplern ausgearbeitet – zum Beispiel die Anforderung, dass ein Fahrerschutzdach Schutz vor herabfallenden Gegenständen bieten muss (siehe Abbildung 3).

Abbildung 3. Ein an einem Gabelstapler angebrachtes Fahrerschutzdach.

Sicherheitsrisiken für Auftragswähler

Tabelle 3 ist eine Arbeitssicherheitsanalyse, in der die meisten Korrekturmaßnahmen aufgeführt sind, die zur Verringerung der Sicherheits- und Hebegefahren für Auftragsselektoren erforderlich sind. Genauso wie ein verbessertes Gabelstaplerdesign zur Reduzierung ergonomischer Risikofaktoren eine engere Abstimmung mit den Fahrzeugherstellern erfordert, erfordert die Reduzierung von Sicherheits- und Hebegefahren für Auftragsauswähler eine ähnliche Abstimmung mit Konstrukteuren von Regalsystemen, Beratern, die Lagersteuerungssysteme und technische Standardsysteme entwerfen und installieren und die Verkäufer, die ihre Produkte im Lager lagern. Letztere können herangezogen werden, um Produkte zu entwerfen, die weniger sperrig sind, weniger wiegen und bessere Griffe oder Griffe haben. Regalhersteller können beim Entwerfen und Nachrüsten von Regalsystemen sehr hilfreich sein, die es dem Selektor ermöglichen, während der Auswahl aufrecht zu stehen.

Tabelle 3. Arbeitssicherheitsanalyse: Auftragsselektor.

Berater, die Lagersteuerungssysteme und technische Standards entwerfen und installieren, müssen sich der Gesundheits- und Sicherheitsrisiken in Bezug auf die Auswirkungen der Arbeitsintensivierung auf Verletzungen bei der manuellen Materialhandhabung bewusster sein. NIOSH (1993a, 1995) hat empfohlen, objektivere Formen zur Bestimmung der Ermüdungsgrenze zu verwenden, wie z. B. den Sauerstoffverbrauch oder die Herzfrequenz. Sie haben auch empfohlen, die Höhe der zu bauenden Palette (des „Würfels“) auf nicht mehr als 150 cm zu begrenzen und eine „Auftragspause“ einzulegen, nachdem eine Palette vom Auftragsselektor zusammengestellt wurde, wodurch die Höhe erhöht wird Häufigkeit der Erholungsphasen zwischen Bestellungen. Zusätzlich zu häufigeren Pausen hat NIOSH empfohlen, Überstunden für Arbeiter auf der Grundlage von technischen Standards zu beschränken, die Rotation der Arbeiter in Betracht zu ziehen und „leichte“ Programme für Auftragswähler zu installieren, die von einer Verletzung zurückkehren oder gehen.

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