Gestión de la seguridad
Los sistemas de gestión de la seguridad de la industria de fabricación de fuselajes han reflejado el proceso evolutivo de la gestión de la seguridad dentro del entorno de fabricación tradicional. Los programas de salud y seguridad tendían a estar muy estructurados, con los ejecutivos de la empresa dirigiendo los programas de salud y seguridad y una estructura jerárquica que reflejaba el sistema tradicional de gestión de mando y control. Las grandes empresas aeronáuticas y aeroespaciales cuentan con plantillas de profesionales de la seguridad y la salud (higienistas industriales, físicos de la salud, ingenieros de seguridad, enfermeras, médicos y técnicos) que trabajan con la gerencia de línea para abordar los diversos riesgos de seguridad que se encuentran dentro de sus procesos de fabricación. Este enfoque de los programas de seguridad de control de línea, con el supervisor operativo responsable de la gestión diaria de riesgos, respaldado por un grupo central de profesionales de seguridad y salud, fue el modelo principal desde el establecimiento de la industria. La introducción de regulaciones detalladas a principios de la década de 1970 en los Estados Unidos provocó un cambio hacia una mayor confianza en los profesionales de seguridad y salud, no solo para el desarrollo de programas, sino también para la implementación y evaluación. Este cambio fue el resultado de la naturaleza técnica de los estándares que no se entendían ni traducían fácilmente a los procesos de fabricación. Como resultado, muchos de los sistemas de gestión de la seguridad cambiaron a sistemas basados en el cumplimiento en lugar de la prevención de lesiones/enfermedades. Los programas de gestión de seguridad de control de línea previamente integrados perdieron parte de su eficacia cuando la complejidad de las reglamentaciones obligó a depender más de los profesionales principales de seguridad y salud para todos los aspectos de los programas de seguridad y le quitó parte de la responsabilidad y rendición de cuentas a la gerencia de línea.
Con el creciente énfasis en la gestión de la calidad total en todo el mundo, el énfasis vuelve a ponerse en el taller de fabricación. Los fabricantes de fuselajes se están moviendo hacia programas que incorporan la seguridad como un componente integral de un proceso de fabricación confiable. El cumplimiento adquiere un papel secundario, en el sentido de que se cree que mientras se enfoca en un proceso confiable, la prevención de lesiones/enfermedades será un objetivo principal y las reglamentaciones o su intención se cumplirán al establecer un proceso confiable. La industria en su conjunto tiene actualmente algunos programas tradicionales, programas basados en procedimientos/ingeniería y aplicaciones emergentes de programas basados en el comportamiento. Independientemente del modelo específico, aquellos que demuestren el mayor éxito en la prevención de lesiones/enfermedades requieren tres componentes críticos: (1) compromiso visible tanto de la gerencia como de los empleados, (2) una expectativa claramente expresada de desempeño sobresaliente en la prevención de lesiones/enfermedades y ( 3) sistemas de rendición de cuentas y recompensas, basados tanto en medidas finales (como datos de lesiones/enfermedades) como en indicadores de proceso (como porcentaje de comportamiento de seguridad) u otras actividades de prevención proactiva que tienen el mismo peso que otros objetivos críticos de la organización. Todos los sistemas anteriores conducen a una cultura de seguridad positiva, que está impulsada por el liderazgo, con una amplia participación de los empleados tanto en el diseño del proceso como en los esfuerzos de mejora del proceso.
Seguridad fisica
En la industria de fabricación de fuselajes se puede encontrar un número considerable de peligros potencialmente graves, en gran parte debido al tamaño físico y la complejidad de los productos fabricados y la variedad diversa y cambiante de procesos de fabricación y montaje utilizados. La exposición involuntaria o inadecuadamente controlada a estos peligros puede producir lesiones graves e inmediatas.
Tabla 1. Peligros para la seguridad de las aeronaves y la industria aeroespacial.
| tipo de peligro | Ejemplos comunes | Posibles efectos |
| Físico | ||
| Objetos que caen | Pistolas remachadoras, barras de tronzado, sujetadores, herramientas manuales | Contusiones, lesiones en la cabeza |
| equipo en movimiento | Camiones, tractores, bicicletas, carretillas elevadoras, grúas | Contusiones, fracturas, laceraciones |
| Alturas peligrosas | Escaleras, andamios, aerosoportes, plantillas de montaje | Múltiples lesiones graves, muerte |
| Objetos afilados | Cuchillos, brocas, fresadoras y hojas de sierra | Laceraciones, heridas punzantes |
| Maquinaria de mudanza | Tornos, punzonadoras, fresadoras, cizallas para metales | Amputaciones, avulsiones, lesiones por aplastamiento |
| Fragmentos en el aire | Perforación, lijado, aserrado, escariado, rectificado | Cuerpos extraños oculares, abrasiones corneales |
| materiales calentados | Metales tratados térmicamente, superficies soldadas, enjuagues hirviendo | Quemaduras, formación de queloides, cambios de pigmentación |
| Metal caliente, escoria, escoria | Operaciones de soldadura, oxicorte, fundición | Quemaduras graves en piel, ojos y oídos |
| Equipo eléctrico | Herramientas manuales, cables, luces portátiles, cajas de conexiones | Contusiones, torceduras, quemaduras, muerte |
| fluidos presurizados | Sistemas hidráulicos, engrasadores airless y pistolas pulverizadoras | Lesiones oculares, heridas subcutáneas graves |
| Presión de aire alterada | Pruebas de presión de aeronaves, autoclaves, cámaras de prueba | Lesiones en los oídos, los senos paranasales y los pulmones, curvaturas |
| Temperaturas extremas | Trabajo de metales en caliente, fundiciones, trabajos de fabricación de metales en frío | Agotamiento por calor, congelación |
| Ruidos fuertes | Remachado, prueba de motores, perforación de alta velocidad, martillos de caída | Pérdida temporal o permanente de la audición |
| Radiación ionizante | Radiografía industrial, aceleradores, investigación radiológica. | Esterilidad, cáncer, enfermedad por radiación, muerte |
| Radiación no ionizante | Soldadura, láser, radar, hornos microondas, trabajos de investigación | Quemaduras corneales, cataratas, quemaduras retinianas, cáncer |
| Superficies para caminar/trabajar | Lubricantes derramados, herramientas, mangueras y cables desordenados | Contusiones, laceraciones, torceduras, fracturas |
| Puntas | ||
| Trabajo en espacios confinados | Pilas de combustible para aviones, alas | Privación de oxígeno, atrapamiento, narcosis, ansiedad |
| Esfuerzos contundentes | Levantamiento, transporte, patines de tina, herramientas manuales, taller de alambre | Fatiga excesiva, lesiones musculoesqueléticas, síndrome del túnel carpiano |
| Vibración | Remachado, lijado | Lesiones musculoesqueléticas, síndrome del túnel carpiano |
| Interfaz hombre/máquina | Montaje de herramientas, postura incómoda | Lesiones musculoesqueléticas |
| Movimiento repetitivo | Entrada de datos, trabajo de diseño de ingeniería, colocación de plástico | Síndrome del túnel carpiano, lesiones musculoesqueléticas |
Adaptado de Dunphy y George 1983.
Se puede producir un traumatismo directo e inmediato si se caen barras de remache u otros objetos que caen; tropezarse en superficies de trabajo irregulares, resbaladizas o llenas de basura; caídas desde pasarelas de grúas aéreas, escaleras, soportes aéreos y plantillas de ensamblaje importantes; tocar equipos eléctricos sin conexión a tierra, objetos metálicos calientes y soluciones químicas concentradas; contacto con cuchillos, brocas y hojas de enrutadores; enredos o atrapamientos de cabello, manos o ropa en fresadoras, tornos y punzonadoras; astillas, partículas y escoria de perforación, rectificado y soldadura; y contusiones y cortes por golpes contra partes y componentes del fuselaje durante el proceso de fabricación.
La frecuencia y la gravedad de las lesiones relacionadas con los peligros de seguridad física se han reducido a medida que han madurado los procesos de seguridad de la industria. Las lesiones y enfermedades relacionadas con los riesgos relacionados con la ergonomía han reflejado la creciente preocupación compartida por todas las industrias manufactureras y de servicios.
Ergonomía
Los fabricantes de fuselajes tienen una larga historia en el uso de factores humanos en el desarrollo de sistemas críticos en sus productos. La cabina de vuelo de los pilotos ha sido una de las áreas más estudiadas en la historia del diseño de productos, ya que los ingenieros de factores humanos trabajaron para optimizar la seguridad del vuelo. Hoy en día, el área de rápido crecimiento de la ergonomía en lo que respecta a la prevención de lesiones/enfermedades es una extensión del trabajo original realizado en factores humanos. La industria tiene procesos que involucran esfuerzos forzados, posturas incómodas, repetitividad, estrés de contacto mecánico y vibración. Estas exposiciones pueden verse exacerbadas por el trabajo en áreas confinadas, como el interior de las alas y las celdas de combustible. Para abordar estas preocupaciones, la industria está utilizando ergonomistas en el diseño de productos y procesos, así como en la "ergonomía participativa", donde equipos multifuncionales de empleados de fabricación, supervisión y herramientas y diseñadores de instalaciones trabajan juntos para reducir los riesgos ergonómicos en sus procesos.
En la industria de fuselajes, algunas de las preocupaciones ergonómicas clave son los talleres de alambre, que requieren muchas herramientas manuales para pelar o engarzar y requieren fuertes fuerzas de agarre. La mayoría están siendo reemplazadas por herramientas neumáticas suspendidas por balanceadores si son pesadas. Las estaciones de trabajo ajustables en altura para acomodar a hombres y mujeres brindan opciones para sentarse o pararse. El trabajo se ha organizado en celdas en las que cada trabajador realiza una variedad de tareas para reducir la fatiga de cualquier grupo muscular en particular. En las líneas de ala, otra área clave, es necesario el acolchado de herramientas, piezas o trabajadores para reducir el estrés de contacto mecánico en áreas confinadas. También en la línea de ala, se utilizan plataformas de trabajo de altura ajustable en lugar de escaleras de tijera para minimizar las caídas y colocar a los trabajadores en una postura neutral para perforar o remachar. Los remachadores siguen siendo un área importante de desafío, ya que representan un riesgo tanto de vibración como de esfuerzo forzado. Para abordar esto, se están introduciendo remachadoras de bajo retroceso y remachadoras electromagnéticas, pero debido tanto a algunos de los criterios de rendimiento de los productos como a las limitaciones prácticas de estas técnicas en algunos aspectos del proceso de fabricación, no son soluciones universales.
Con la introducción de materiales compuestos tanto por consideraciones de peso como de rendimiento, la colocación manual de materiales compuestos también ha introducido riesgos ergonómicos potenciales debido al uso extensivo de las manos para formar, cortar y trabajar el material. Se están introduciendo herramientas adicionales con diferentes tamaños de empuñadura y algunos procesos automatizados para reducir los riesgos. Además, se utilizan herramientas ajustables para colocar el trabajo en posiciones de postura neutral. Los procesos de ensamblaje generan una gran cantidad de posturas incómodas y desafíos de manejo manual que a menudo son abordados por los procesos de ergonomía participativa. Las reducciones de riesgos se logran mediante un mayor uso de dispositivos mecánicos de elevación donde sea factible, re-secuenciando el trabajo, así como estableciendo otras mejoras de procesos que generalmente no solo abordan los riesgos ergonómicos, sino que también mejoran la productividad y la calidad del producto.