Il semble qu'il y ait autant de dangers potentiels créés par les pièces mobiles d'une machine qu'il existe différents types de machines. Les garanties sont essentielles pour protéger les travailleurs contre les blessures inutiles et évitables liées aux machines. Par conséquent, toute pièce, fonction ou processus de la machine susceptible de causer des blessures doit être protégé. Lorsque le fonctionnement d'une machine ou un contact accidentel avec celle-ci peut blesser l'opérateur ou d'autres personnes se trouvant à proximité, le danger doit être maîtrisé ou éliminé.

Mouvements et actions mécaniques

Les risques mécaniques impliquent généralement des pièces mobiles dangereuses dans les trois domaines de base suivants :

• le point d'opération, le point où le travail est effectué sur le matériau, tel que le découpage, le façonnage, le poinçonnage, l'estampage, le perçage ou le formage de la matière première
• appareil de transmission de puissance, tous les composants du système mécanique qui transmettent de l'énergie aux parties de la machine effectuant le travail. Ces composants comprennent les volants d'inertie, les poulies, les courroies, les bielles, les accouplements, les cames, les broches, les chaînes, les manivelles et les engrenages
• autres pièces mobiles, toutes les pièces de la machine qui se déplacent pendant le fonctionnement de la machine, telles que les pièces à mouvement alternatif, rotatif et à déplacement transversal, ainsi que les mécanismes d'alimentation et les pièces auxiliaires de la machine.

Une grande variété de mouvements et d'actions mécaniques qui peuvent présenter des risques pour les travailleurs comprennent le mouvement des éléments rotatifs, des bras alternatifs, des courroies mobiles, des engrenages en prise, des dents coupantes et de toutes les pièces qui heurtent ou cisaillent. Ces différents types de mouvements et d'actions mécaniques sont à la base de presque toutes les machines, et les reconnaître est la première étape vers la protection des travailleurs contre les dangers qu'ils peuvent présenter.

motions

Il existe trois types de mouvement de base : rotatif, alternatif et transversal.

Mouvement de rotation peut-être dangereux; même les tiges lisses et à rotation lente peuvent saisir les vêtements et forcer un bras ou une main dans une position dangereuse. Les blessures dues au contact avec des pièces en rotation peuvent être graves (voir figure 1).

Figure 1. Poinçonneuse mécanique

Les colliers, les accouplements, les cames, les embrayages, les volants, les bouts d'arbre, les broches et les arbres horizontaux ou verticaux sont quelques exemples de mécanismes de rotation courants qui peuvent être dangereux. Il y a un danger supplémentaire lorsque des boulons, des entailles, des abrasions et des clavettes saillantes ou des vis de réglage sont exposés sur des pièces rotatives de machines, comme illustré à la figure 2.

Figure 2. Exemples de projections dangereuses sur des pièces en rotation

Point de pincement en cours d'exécutions sont créés par des pièces en rotation sur des machines. Il existe trois principaux types de points de pincement en cours d'exécution :

1. Les pièces avec des axes parallèles peuvent tourner dans des directions opposées. Ces pièces peuvent être en contact (produisant ainsi un point de pincement) ou à proximité l'une de l'autre, auquel cas la matière alimentée entre les rouleaux produit les points de pincement. Ce danger est courant sur les machines à engrenages engrenés, les laminoirs et les calandres, comme le montre la figure 3.
2. Un autre type de pincement est créé entre les pièces rotatives et mobiles tangentiellement, comme le point de contact entre une courroie de transmission de puissance et sa poulie, une chaîne et un pignon, ou une crémaillère et un pignon, comme illustré à la figure 4.
3. Des points de pincement peuvent également se produire entre les pièces rotatives et fixes, ce qui crée une action de cisaillement, d'écrasement ou d'abrasion. Les exemples incluent des volants ou des volants à rayons, des convoyeurs à vis ou la périphérie d'une meule abrasive et un support de travail mal réglé, comme illustré à la figure 5.

Figure 3. Points de pincement courants sur les pièces rotatives

Figure 4. Points de pincement entre les éléments rotatifs et les pièces avec des mouvements longitudinaux

Figure 5. Points de pincement entre les composants rotatifs de la machine

Mouvements alternatifs peut être dangereux parce que pendant le mouvement de va-et-vient ou de haut en bas, un travailleur peut être heurté ou coincé entre une pièce mobile et une pièce fixe. Un exemple est illustré à la figure 6.

Figure 6. Mouvement alternatif dangereux

Mouvement transversal (mouvement en ligne droite et continue) crée un danger parce qu'un travailleur peut être heurté ou pris dans un point de pincement ou de cisaillement par une pièce mobile. Un exemple de mouvement transversal est illustré à la figure 7.

Figure 7. Exemple de mouvement transversal

Actions

Il existe quatre types d'action de base : couper, poinçonner, cisailler et plier.

Action de coupe implique un mouvement rotatif, alternatif ou transversal. L'action de coupe crée des dangers au point d'opération où des blessures aux doigts, à la tête et aux bras peuvent se produire et où des copeaux ou des chutes de matériaux peuvent frapper les yeux ou le visage. Des exemples typiques de machines présentant des risques de coupure comprennent les scies à ruban, les scies circulaires, les aléseuses ou perceuses, les tours (tours) et les fraiseuses. (Voir figure 8.)

Figure 8. Exemples de risques de coupure

Coup de poing résultats lorsque la puissance est appliquée à une glissière (bélier) dans le but de découper, d'étirer ou d'emboutir du métal ou d'autres matériaux. Le danger de ce type d'action se produit au point d'opération où le stock est inséré, tenu et retiré à la main. Les machines typiques qui utilisent l'action de poinçonnage sont les presses mécaniques et les serruriers. (Voir figure 9.)

Figure 9. Opération de poinçonnage typique

Cisaillement consiste à appliquer de la puissance à une glissière ou à un couteau afin de tailler ou de cisailler du métal ou d'autres matériaux. Un danger survient au point d'opération où le stock est réellement inséré, retenu et retiré. Des exemples typiques de machines utilisées pour les opérations de cisaillement sont les cisailles à entraînement mécanique, hydraulique ou pneumatique. (Voir figure 10.)

Figure 10. Opération de cisaillement

Action de flexion se produit lorsque la puissance est appliquée à une lame afin de façonner, dessiner ou estamper du métal ou d'autres matériaux. Le danger survient au point d'opération où le stock est inséré, retenu et retiré. L'équipement qui utilise l'action de flexion comprend les presses électriques, les presses plieuses et les cintreuses de tubes. (Voir figure 11.)

Figure 11. Opération de pliage

Exigences relatives aux garanties

Les dispositifs de protection doivent répondre aux exigences générales minimales suivantes pour protéger les travailleurs contre les risques mécaniques :

Empêcher tout contact. La protection doit empêcher les mains, les bras ou toute partie du corps ou des vêtements d'un travailleur d'entrer en contact avec des pièces mobiles dangereuses en éliminant la possibilité que les opérateurs ou d'autres travailleurs placent des parties de leur corps à proximité de pièces mobiles dangereuses.

Assurer la sécurité. Les travailleurs ne doivent pas pouvoir facilement retirer ou altérer la protection. Les protections et les dispositifs de sécurité doivent être fabriqués dans un matériau durable qui résiste aux conditions d'utilisation normales et qui sont solidement fixés à la machine.

Protéger des chutes d'objets. La protection doit garantir qu'aucun objet ne peut tomber dans les pièces mobiles et endommager l'équipement ou devenir un projectile qui pourrait heurter et blesser quelqu'un.

Ne pas créer de nouveaux dangers. Une protection va à l'encontre de son objectif si elle crée un danger qui lui est propre, comme un point de cisaillement, un bord dentelé ou une surface non finie. Les bords des protections, par exemple, doivent être roulés ou boulonnés de manière à éliminer les arêtes vives.

Ne pas créer d'interférence. Les garanties qui empêchent les travailleurs d'accomplir leur travail pourraient bientôt être annulées ou ignorées. Si possible, les travailleurs devraient être en mesure de lubrifier les machines sans désengager ni retirer les protections. Par exemple, placer les réservoirs d'huile à l'extérieur de la protection, avec une ligne menant au point de lubrification, réduira la nécessité d'entrer dans la zone dangereuse.

Formation à la sauvegarde

Même le système de protection le plus élaboré ne peut offrir une protection efficace que si les travailleurs savent comment l'utiliser et pourquoi. Une formation spécifique et détaillée est un élément important de tout effort visant à mettre en œuvre une protection contre les risques liés aux machines. Une protection adéquate peut améliorer la productivité et accroître l'efficacité, car elle peut soulager les appréhensions des travailleurs au sujet des blessures. Une formation en matière de protection est nécessaire pour les nouveaux opérateurs et le personnel de maintenance ou de configuration, lorsque des mesures de protection nouvelles ou modifiées sont mises en service, ou lorsque des travailleurs sont affectés à une nouvelle machine ou opération ; il devrait impliquer des instructions ou une formation pratique dans les domaines suivants :

• une description et une identification des dangers associés à des machines particulières et les mesures de protection spécifiques contre chaque danger
• comment les sauvegardes assurent la protection ; comment utiliser les garanties et pourquoi
• comment et dans quelles circonstances les protections peuvent être supprimées, et par qui (dans la plupart des cas, le personnel de réparation ou d'entretien uniquement)
• que faire (par exemple, contacter le superviseur) si une protection est endommagée, manquante ou incapable de fournir une protection adéquate.

Méthodes de protection des machines

Il existe de nombreuses façons de protéger les machines. Le type d'opération, la taille ou la forme du stock, la méthode de manutention, l'aménagement physique de la zone de travail, le type de matériel et les exigences ou limitations de production aideront à déterminer la méthode de protection appropriée pour la machine individuelle. Le concepteur de la machine ou le professionnel de la sécurité doit choisir la protection disponible la plus efficace et la plus pratique.

Les garanties peuvent être classées en cinq catégories générales : (1) gardes, (2) dispositifs, (3) séparation, (4) opérations et (5) autres.

Sécurisation avec des gardes

Il existe quatre types généraux de protecteurs (barrières qui empêchent l'accès aux zones dangereuses), comme suit :

Gardes fixes. Un protecteur fixe est une partie permanente de la machine et ne dépend pas de pièces mobiles pour remplir sa fonction prévue. Il peut être construit en tôle, écran, toile métallique, barres, plastique ou tout autre matériau suffisamment solide pour résister à tout impact qu'il peut recevoir et pour supporter une utilisation prolongée. Les protecteurs fixes sont généralement préférables à tous les autres types en raison de leur simplicité relative et de leur permanence (voir tableau 1).

Tableau 1. Protections de la machine

Dans la figure 12, une protection fixe sur une presse mécanique enferme complètement le point d'opération. Le stock est introduit par le côté du protecteur dans la zone de la matrice, le stock de rebut sortant du côté opposé.

Figure 12. Protection fixe sur la presse mécanique

La figure 13 représente une protection d'enceinte fixe qui protège la courroie et la poulie d'une unité de transmission de puissance. Un panneau d'inspection est prévu sur le dessus pour minimiser le besoin de retirer la protection.

Figure 13. Protecteur fixe renfermant les courroies et les poulies

Dans la figure 14, des protections d'enceinte fixes sont représentées sur une scie à ruban. Ces protections protègent les opérateurs des roues qui tournent et de la lame de scie en mouvement. Normalement, le seul moment où les protections seraient ouvertes ou retirées serait pour un changement de lame ou pour l'entretien. Il est très important qu'ils soient solidement fixés lorsque la scie est en cours d'utilisation.

Figure 14. Protections fixes sur la scie à ruban

Gardes verrouillés. Lorsque les protections verrouillées sont ouvertes ou retirées, le mécanisme de déclenchement et/ou l'alimentation s'arrêtent ou se désengagent automatiquement, et la machine ne peut pas démarrer ou démarrer tant que la protection de verrouillage n'est pas remise en place. Cependant, le remplacement du protecteur de verrouillage ne devrait pas automatiquement redémarrer la machine. Les protections verrouillées peuvent utiliser une alimentation électrique, mécanique, hydraulique ou pneumatique, ou toute combinaison de celles-ci. Les verrouillages ne doivent pas empêcher le « marche par à-coups » (c'est-à-dire les mouvements progressifs graduels) par télécommande, si nécessaire.

Un exemple de protection à verrouillage est illustré à la figure 15. Dans cette figure, le mécanisme de batteur d'une machine de prélèvement (utilisée dans l'industrie textile) est recouvert d'une protection à barrière verrouillée. Cette protection ne peut pas être relevée pendant que la machine est en marche, et la machine ne peut pas non plus être redémarrée avec la protection en position relevée.

Figure 15. Protecteur verrouillé sur la machine de prélèvement

Gardes réglables. Les protections réglables permettent une flexibilité pour s'adapter à différentes tailles de stock. La figure 16 montre une protection de boîtier réglable sur une scie à ruban.

Figure 16. Protecteur réglable sur la scie à ruban

Gardes auto-ajustables. Les ouvertures des protecteurs autoréglables sont déterminées par le mouvement du stock. Au fur et à mesure que l'opérateur déplace le stock dans la zone dangereuse, la protection est repoussée, fournissant une ouverture suffisamment grande pour n'admettre que le stock. Une fois la crosse retirée, le protecteur revient en position de repos. Ce protecteur protège l'opérateur en plaçant une barrière entre la zone dangereuse et l'opérateur. Les protections peuvent être construites en plastique, en métal ou en un autre matériau substantiel. Les protections auto-ajustables offrent différents degrés de protection.

La figure 17 montre une scie à bras radial avec une protection auto-ajustable. Au fur et à mesure que la lame est tirée sur la crosse, la protection monte, restant en contact avec la crosse.

Figure 17. Protection auto-ajustable sur scie radiale

Sécurisation avec des appareils

Les dispositifs de sécurité peuvent arrêter la machine si une main ou une partie du corps est placée par inadvertance dans la zone dangereuse, peuvent retenir ou retirer les mains de l'opérateur de la zone dangereuse pendant le fonctionnement, peuvent obliger l'opérateur à utiliser simultanément les deux mains sur les commandes de la machine ( gardant ainsi les mains et le corps hors de danger) ou peut fournir une barrière qui est synchronisée avec le cycle de fonctionnement de la machine afin d'empêcher l'entrée dans la zone dangereuse pendant la partie dangereuse du cycle. Il existe cinq types de dispositifs de sécurité de base, comme suit :

Dispositifs de détection de présence

Trois types de dispositifs de détection qui arrêtent la machine ou interrompent le cycle de travail ou l'opération si un travailleur se trouve dans la zone dangereuse sont décrits ci-dessous :

La dispositif de détection de présence photoélectrique (optique) utilise un système de sources lumineuses et de commandes qui peuvent interrompre le cycle de fonctionnement de la machine. Si le champ lumineux est cassé, la machine s'arrête et ne cyclera pas. Ce dispositif ne doit être utilisé que sur des machines qui peuvent être arrêtées avant que le travailleur n'atteigne la zone dangereuse. La figure 18 montre un dispositif de détection de présence photoélectrique utilisé avec une presse plieuse. L'appareil peut être basculé vers le haut ou vers le bas pour s'adapter aux différentes exigences de production.

Figure 18. Dispositif photoélectrique de détection de présence sur une presse plieuse

La dispositif de détection de présence à radiofréquence (capacité) utilise un faisceau radio qui fait partie du circuit de commande. Lorsque le champ capacitif est rompu, la machine s'arrête ou ne s'active pas. Ce dispositif ne doit être utilisé que sur des machines qui peuvent être arrêtées avant que le travailleur n'atteigne la zone dangereuse. Cela nécessite que la machine soit équipée d'un embrayage à friction ou d'un autre moyen fiable d'arrêt. La figure 19 montre un dispositif de détection de présence par radiofréquence monté sur une presse électrique à révolution partielle.

Figure 19. Dispositif de détection de présence par radiofréquence sur une scie électrique

La dispositif de détection électromécanique a une sonde ou une barre de contact qui descend à une distance prédéterminée lorsque l'opérateur lance le cycle de la machine. S'il y a un obstacle l'empêchant de descendre toute sa distance prédéterminée, le circuit de commande n'actionne pas le cycle de la machine. La figure 20 montre un dispositif de détection électromécanique sur un œillet. La sonde de détection en contact avec le doigt de l'opérateur est également représentée.

Figure 20. Dispositif de détection électromécanique sur une machine à lettres oculaires

Dispositifs de rappel

Les dispositifs de recul utilisent une série de câbles attachés aux mains, aux poignets et/ou aux bras de l'opérateur et sont principalement utilisés sur les machines à action de caresse. Lorsque le coulisseau/bélier est relevé, l'opérateur est autorisé à accéder au point d'opération. Lorsque le coulisseau/bélier commence à descendre, une tringlerie mécanique assure automatiquement le retrait des mains du point d'opération. La figure 21 montre un dispositif de retrait sur une petite presse.

Figure 21. Dispositif de rappel sur la presse électrique

Dispositifs de retenue

Des dispositifs de retenue, qui utilisent des câbles ou des sangles attachés entre un point fixe et les mains de l'opérateur, ont été utilisés dans certains pays. Ces dispositifs ne sont généralement pas considérés comme des protections acceptables car ils sont facilement contournés par l'opérateur, ce qui permet de placer les mains dans la zone dangereuse. (Voir tableau 2.)

Tableau 2. Périphériques

Dispositifs de contrôle de sécurité

Tous ces dispositifs de contrôle de sécurité sont activés manuellement et doivent être réinitialisés manuellement pour redémarrer la machine :

• Commandes de déclenchement de sécurité tels que les barres de pression, les tiges de déclenchement et les fils de déclenchement sont des commandes manuelles qui fournissent un moyen rapide de désactiver la machine en cas d'urgence.

• Barres corporelles sensibles à la pression, lorsqu'il est enfoncé, désactive la machine si l'opérateur ou quelqu'un trébuche, perd l'équilibre ou est attiré vers la machine. Le positionnement de la barre est critique car elle doit arrêter la machine avant qu'une partie du corps n'atteigne la zone dangereuse. La figure 22 montre une barre de carrosserie sensible à la pression située à l'avant d'une usine de caoutchouc.

Figure 22. Barre de carrosserie sensible à la pression sur une usine de caoutchouc

• Dispositifs de déclenchement de sécurité désactiver la machine lorsqu'il est pressé à la main. Parce qu'ils doivent être actionnés par l'opérateur lors d'une situation d'urgence, leur position correcte est essentielle. La figure 23 montre une tige de déclenchement située au-dessus de l'usine de caoutchouc.

Figure 23. Tige de déclenchement de sécurité sur une usine de caoutchouc

• Câbles de déclenchement de sécurité sont situés autour du périmètre ou à proximité de la zone de danger. L'opérateur doit pouvoir atteindre le câble avec l'une ou l'autre main pour arrêter la machine. La figure 24 montre une calandre équipée de ce type de commande.

Figure 24. Câble de déclenchement de sécurité sur la calandre

• Commandes à deux mains nécessitent une pression constante et simultanée pour que l'opérateur active la machine. Lorsqu'elles sont installées sur des presses mécaniques, ces commandes utilisent un embrayage à rotation partielle et un contrôleur de freinage, comme illustré à la figure 25. Avec ce type d'appareil, les mains de l'opérateur doivent être à un endroit sûr (sur les boutons de commande) et à une distance distance de sécurité de la zone dangereuse pendant que la machine termine son cycle de fermeture.

Figure 25. Boutons de commande bimanuelle sur la presse à embrayage à rotation partielle

• Voyage à deux mains. Le déclenchement à deux mains illustré à la figure 26 est généralement utilisé avec des machines équipées d'embrayages à révolution complète. Il nécessite l'application simultanée des deux boutons de commande de l'opérateur pour activer le cycle de la machine, après quoi les mains sont libres. Les déclencheurs doivent être placés suffisamment loin du point de fonctionnement pour empêcher les opérateurs de déplacer leurs mains des boutons ou des poignées de déclenchement vers le point de fonctionnement avant la fin de la première moitié du cycle. Les mains de l'opérateur sont maintenues suffisamment éloignées pour éviter qu'elles ne soient accidentellement placées dans la zone de danger avant que le coulisseau/bélier ou la lame n'atteigne la position complètement abaissée.

Figure 26. Boutons de commande bimanuelle sur la presse à embrayage à révolution complète

• Portes sont des dispositifs de contrôle de sécurité qui fournissent une barrière mobile qui protège l'opérateur au point de fonctionnement avant que le cycle de la machine ne puisse démarrer. Les barrières sont souvent conçues pour être actionnées à chaque cycle de la machine. La figure 27 montre une porte sur une presse mécanique. Si la porte n'est pas autorisée à descendre en position complètement fermée, la presse ne fonctionnera pas. Une autre application des barrières est leur utilisation en tant que composant d'un système de protection de périmètre, où les barrières assurent la protection des opérateurs et de la circulation des piétons.

Figure 27. Presse électrique avec porte

Sauvegarde par emplacement ou distance

Pour protéger une machine par emplacement, la machine ou ses pièces mobiles dangereuses doivent être positionnées de manière à ce que les zones dangereuses ne soient pas accessibles ou ne présentent pas de danger pour un travailleur pendant le fonctionnement normal de la machine. Cela peut être accompli avec des murs d'enceinte ou des clôtures qui restreignent l'accès aux machines, ou en plaçant une machine de sorte qu'un élément de conception de l'usine, tel qu'un mur, protège le travailleur et les autres membres du personnel. Une autre possibilité est d'avoir des parties dangereuses situées suffisamment haut pour être hors de portée normale de tout travailleur. Une analyse approfondie des risques de chaque machine et situation particulière est essentielle avant d'essayer cette technique de protection. Les exemples cités ci-dessous sont quelques-unes des nombreuses applications du principe de sauvegarde par localisation/distance.

Processus d'alimentation. Le processus d'alimentation peut être protégé par emplacement si une distance de sécurité peut être maintenue pour protéger les mains du travailleur. Les dimensions de la matière sur laquelle on travaille peuvent fournir une sécurité adéquate. Par exemple, lors de l'utilisation d'une poinçonneuse à une extrémité, si le stock mesure plusieurs pieds de long et qu'une seule extrémité du stock est en cours de traitement, l'opérateur peut être en mesure de tenir l'extrémité opposée pendant l'exécution du travail. Cependant, selon la machine, une protection peut toujours être nécessaire pour d'autres personnes.

Commandes de positionnement. Le positionnement du poste de commande de l'opérateur offre une approche potentielle de la sécurisation par emplacement. Les commandes de l'opérateur peuvent être situées à une distance de sécurité de la machine s'il n'y a aucune raison pour que l'opérateur soit présent à la machine.

Méthodes de sauvegarde de l'alimentation et de l'éjection

De nombreuses méthodes d'alimentation et d'éjection ne nécessitent pas que les opérateurs placent leurs mains dans la zone de danger. Dans certains cas, aucune intervention de l'opérateur n'est nécessaire après la configuration de la machine, alors que dans d'autres situations, les opérateurs peuvent alimenter manuellement le stock à l'aide d'un mécanisme d'alimentation. En outre, des méthodes d'éjection peuvent être conçues qui ne nécessitent aucune intervention de l'opérateur après le démarrage de la machine. Certaines méthodes d'alimentation et d'éjection peuvent même créer des dangers eux-mêmes, comme un robot qui peut éliminer le besoin pour un opérateur d'être près de la machine mais peut créer un nouveau danger par le mouvement de son bras. (Voir tableau 3.)

Tableau 3. Méthodes d'alimentation et d'éjection

L'utilisation de l'une des cinq méthodes d'alimentation et d'éjection suivantes pour protéger les machines n'élimine pas le besoin de protections et d'autres dispositifs, qui doivent être utilisés si nécessaire pour fournir une protection contre l'exposition aux dangers.

Flux automatique. Les avances automatiques réduisent l'exposition de l'opérateur pendant le processus de travail et ne nécessitent souvent aucun effort de la part de l'opérateur une fois la machine configurée et en marche. La presse mécanique de la figure 28 est dotée d'un mécanisme d'alimentation automatique avec une protection d'enceinte fixe transparente au niveau de la zone de danger.

Figure 28. Presse mécanique avec avance automatique

Alimentation semi-automatique. Avec une alimentation semi-automatique, comme dans le cas d'une presse mécanique, l'opérateur utilise un mécanisme pour placer la pièce en cours de traitement sous le vérin à chaque coup. L'opérateur n'a pas besoin d'atteindre la zone dangereuse et la zone dangereuse est complètement fermée. La figure 29 montre une goulotte d'alimentation dans laquelle chaque pièce est placée à la main. L'utilisation d'une alimentation par goulotte sur une presse inclinée aide non seulement à centrer la pièce lors de son glissement dans la matrice, mais peut également simplifier le problème de l'éjection.

Figure 29. Presse mécanique avec alimentation par goulotte

Éjection automatique. L'éjection automatique peut utiliser une pression d'air ou un appareil mécanique pour retirer la pièce terminée d'une presse, et peut être verrouillée avec les commandes de fonctionnement pour empêcher le fonctionnement jusqu'à ce que l'éjection de la pièce soit terminée. Le mécanisme de navette panoramique illustré à la figure 30 se déplace sous la pièce finie lorsque la glissière se déplace vers la position haute. La navette attrape alors la pièce retirée de la glissière par les goupilles défonçables et la dévie dans une goulotte. Lorsque le vérin descend vers le prochain flan, la navette panoramique s'éloigne de la zone de la matrice.

Figure 30. Système d'éjection de la navette

Éjection semi-automatique. La figure 31 montre un mécanisme d'éjection semi-automatique utilisé sur une presse mécanique. Lorsque le piston est retiré de la zone de la matrice, la jambe d'éjection, qui est couplée mécaniquement au piston, lance le travail terminé.

Figure 31. Mécanisme d'éjection semi-automatique

Robots. Les robots sont des dispositifs complexes qui chargent et déchargent des stocks, assemblent des pièces, transfèrent des objets ou effectuent des travaux autrement effectués par un opérateur, éliminant ainsi l'exposition de l'opérateur aux dangers. Ils sont mieux utilisés dans les processus de production élevée nécessitant des routines répétées, où ils peuvent se prémunir contre d'autres risques pour les employés. Les robots peuvent créer des dangers et des protections appropriées doivent être utilisées. La figure 32 montre un exemple de robot alimentant une presse.

Figure 32. Utilisation de barrières de protection pour protéger l'enveloppe du robot

Aides diverses à la sauvegarde

Bien que divers dispositifs de protection n'offrent pas une protection complète contre les dangers de la machine, ils peuvent fournir aux opérateurs une marge de sécurité supplémentaire. Un bon jugement est nécessaire dans leur application et leur utilisation.

Obstacles à la sensibilisation. Les barrières de sensibilisation ne fournissent pas de protection physique, mais servent uniquement à rappeler aux opérateurs qu'ils approchent de la zone dangereuse. En règle générale, les barrières de sensibilisation ne sont pas considérées comme adéquates lorsqu'il existe une exposition continue au danger. La figure 33 montre une corde utilisée comme barrière de sensibilisation à l'arrière d'une cisaille d'équerrage électrique. Les barrières n'empêchent pas physiquement les personnes d'entrer dans les zones dangereuses, mais ne font que sensibiliser au danger.

Figure 33. Vue arrière du carré de cisaillement de puissance

Shields. Des écrans peuvent être utilisés pour fournir une protection contre les particules volantes, les éclaboussures de fluides de travail des métaux ou de liquides de refroidissement. La figure 34 montre deux applications potentielles.

Figure 34. Applications des boucliers

Outils de maintien. Les outils de maintien placent et enlèvent le stock. Une utilisation typique serait d'atteindre la zone dangereuse d'une presse ou d'une presse plieuse. La figure 35 montre un assortiment d'outils à cet effet. Les outils de maintien ne doivent pas être utilisés plutôt ; d'autres dispositifs de protection des machines ; ils ne sont qu'un complément à la protection offerte par d'autres gardes.

Figure 35. Outils de maintien

Poussoirs ou blocs, tel qu'illustré à la figure 36, peut être utilisé lors de l'introduction de matière dans une machine, telle qu'une lame de scie. Lorsqu'il devient nécessaire que les mains soient à proximité de la lame, le poussoir ou le bloc peut fournir une marge de sécurité et éviter les blessures.

Figure 36. Utilisation du poussoir ou du bloc poussoir

Retour

Les outils font tellement partie de nos vies qu'il est parfois difficile de se rappeler qu'ils peuvent présenter des dangers. Tous les outils sont fabriqués dans un souci de sécurité, mais il peut arriver qu'un accident se produise avant que les dangers liés à l'outil ne soient reconnus. Les travailleurs doivent apprendre à reconnaître les dangers associés aux différents types d'outils et les mesures de sécurité nécessaires pour prévenir ces dangers. Un équipement de protection individuelle approprié, tel que des lunettes de sécurité ou des gants, doit être porté pour se protéger des dangers potentiels pouvant être rencontrés lors de l'utilisation d'outils électriques portatifs et d'outils à main.

Outils

Les outils à main ne sont pas motorisés et comprennent tout, des haches aux clés. Les plus grands dangers posés par les outils à main résultent d'une mauvaise utilisation, de l'utilisation d'un outil inapproprié pour le travail et d'un entretien inapproprié. Certains des dangers associés à l'utilisation d'outils à main comprennent, mais sans s'y limiter, les suivants :

• L'utilisation d'un tournevis comme burin peut entraîner la rupture et la projection de la pointe du tournevis, frappant l'utilisateur ou d'autres employés.

• Si le manche en bois d'un outil tel qu'un marteau ou une hache est desserré, éclaté ou fissuré, la tête de l'outil peut s'envoler et heurter l'utilisateur ou un autre travailleur.

• Une clé ne doit pas être utilisée si ses mâchoires sont suspendues, car elle pourrait glisser.

• Les outils à impact tels que les burins, les coins ou les goupilles d'entraînement ne sont pas sûrs s'ils ont des têtes en forme de champignon qui pourraient se briser lors de l'impact, envoyant voler des fragments pointus.

L'employeur est responsable de l'état sécuritaire des outils et de l'équipement fournis aux employés, mais les employés ont la responsabilité d'utiliser et d'entretenir correctement les outils. Les travailleurs doivent éloigner les lames de scie, les couteaux ou les autres outils des allées et des autres employés travaillant à proximité. Les couteaux et les ciseaux doivent être aiguisés, car les outils émoussés peuvent être plus dangereux que les outils tranchants. (Voir figure 1.)

Figure 1. Un tournevis

La sécurité exige que les sols soient maintenus aussi propres et secs que possible pour éviter les glissades accidentelles lors du travail avec ou autour d'outils à main dangereux. Bien que les étincelles produites par les outils à main en fer et en acier ne soient normalement pas assez chaudes pour être des sources d'inflammation, lorsque vous travaillez avec ou autour de matériaux inflammables, des outils résistants aux étincelles en laiton, en plastique, en aluminium ou en bois peuvent être utilisés pour empêcher la formation d'étincelles.

Outils électriques

Les outils électriques sont dangereux lorsqu'ils sont mal utilisés. Il existe plusieurs types d'outils électriques, généralement classés en fonction de la source d'alimentation (électrique, pneumatique, à combustible liquide, hydraulique, à vapeur et à poudre explosive). Les employés doivent être qualifiés ou formés à l'utilisation de tous les outils électriques utilisés dans leur travail. Ils doivent comprendre les dangers potentiels associés à l'utilisation d'outils électriques et observer les consignes de sécurité générales suivantes pour éviter que ces dangers ne se produisent :

• Ne transportez jamais un outil par le cordon ou le tuyau.
• Ne tirez jamais sur le cordon ou le tuyau pour le débrancher de la prise.
• Gardez les cordons et les tuyaux à l'écart de la chaleur, de l'huile et des arêtes vives.
• Débranchez les outils lorsqu'ils ne sont pas utilisés, avant l'entretien et lors du changement d'accessoires tels que les lames, les mèches et les couteaux.
• Tous les observateurs doivent rester à une distance de sécurité de la zone de travail.
• Sécurisez le travail avec des pinces ou un étau, libérant les deux mains pour faire fonctionner l'outil.
• Évitez les démarrages accidentels. Le travailleur ne doit pas tenir un doigt sur le bouton de l'interrupteur lorsqu'il transporte un outil branché. Les outils dotés de commandes verrouillées doivent être désengagés lorsque l'alimentation est interrompue afin qu'ils ne démarrent pas automatiquement lors du rétablissement de l'alimentation.
• Les outils doivent être entretenus avec soin et maintenus aiguisés et propres pour une meilleure performance. Les instructions du manuel d'utilisation doivent être suivies pour la lubrification et le changement d'accessoires.
• Les travailleurs doivent s'assurer qu'ils ont une bonne assise et un bon équilibre lorsqu'ils utilisent des outils électriques. Des vêtements appropriés doivent être portés, car des vêtements amples, des cravates ou des bijoux peuvent se coincer dans les pièces mobiles.
• Tous les outils électriques portatifs endommagés doivent être retirés de l'utilisation et étiquetés « Ne pas utiliser » pour éviter les chocs électriques.

Gardes de protection

Les pièces mobiles dangereuses des outils électriques doivent être protégées. Par exemple, les courroies, les engrenages, les arbres, les poulies, les pignons, les broches, les tambours, les volants d'inertie, les chaînes ou autres pièces d'équipement à mouvement alternatif, rotatif ou mobile doivent être protégés si ces pièces sont exposées au contact des travailleurs. Si nécessaire, des protections doivent être fournies pour protéger l'opérateur et les autres contre les dangers associés à :

• le point d'opération
• points de pincement en cours d'exécution
• pièces rotatives et alternatives
• projections de copeaux et d'étincelles, et brouillard ou pulvérisation de fluides de travail des métaux.

Les protections de sécurité ne doivent jamais être retirées lorsqu'un outil est utilisé. Par exemple, les scies circulaires portatives doivent être équipées de protections. Une protection supérieure doit recouvrir toute la lame de la scie. Un protecteur inférieur escamotable doit recouvrir les dents de la scie, sauf lorsqu'il entre en contact avec le matériau à travailler. Le protecteur inférieur doit revenir automatiquement en position de recouvrement lorsque l'outil est retiré du travail. Remarquez les protège-lames sur l'illustration d'une scie électrique (figure 2).

Figure 2. Une scie circulaire avec protection

Interrupteurs et commandes de sécurité

Voici des exemples d'outils électriques portatifs qui doivent être équipés d'un interrupteur de commande « marche-arrêt » à contact momentané :

• perceuses, taraudeuses et visseuses
• meuleuses horizontales, verticales et angulaires avec meules de plus de 2 pouces (5.1 cm) de diamètre
• ponceuses à disque et à bande
• scies alternatives et sabres.

Ces outils peuvent également être équipés d'une commande de verrouillage, à condition que l'arrêt puisse être accompli par un seul mouvement du même doigt ou des doigts qui l'ont mis en marche.

Les outils électriques portatifs suivants peuvent être équipés uniquement d'un interrupteur de commande positif « marche-arrêt » :

• ponceuses à plateau
• ponceuses à disque avec disques de 2 pouces (5.1 cm) ou moins de diamètre
• meuleuses avec roues de 2 pouces (5.1 cm) ou moins de diamètre
• toupies et raboteuses
• coupe-feuilles, grignoteuses et cisailles
• les scies à chantourner et les scies sauteuses avec des tiges de lame de ¼ de pouce (0.64 cm) de large ou moins.

Les autres outils électriques portatifs qui doivent être équipés d'un interrupteur à pression constante qui coupe l'alimentation lorsque la pression est relâchée comprennent :

• scies circulaires dont le diamètre de la lame est supérieur à 2 pouces (5.1 cm)
• tronçonneuses
• outils à percussion sans moyen de maintien positif des accessoires.

Outils électriques

Les travailleurs utilisant des outils électriques doivent être conscients de plusieurs dangers. Le plus grave d'entre eux est la possibilité d'électrocution, suivie de brûlures et de légers chocs. Dans certaines conditions, même une petite quantité de courant peut entraîner une fibrillation du cœur pouvant entraîner la mort. Un choc peut également faire tomber un travailleur d'une échelle ou d'autres surfaces de travail surélevées.

Pour réduire le risque de blessure des travailleurs par choc électrique, les outils doivent être protégés par au moins l'un des moyens suivants :

• Grounded par un cordon à trois fils (avec un fil de terre). Les cordons à trois fils contiennent deux conducteurs porteurs de courant et un conducteur de mise à la terre. Une extrémité du conducteur de mise à la terre se connecte au boîtier métallique de l'outil. L'autre extrémité est mise à la terre via une broche de la fiche. Chaque fois qu'un adaptateur est utilisé pour accueillir une prise à deux trous, le fil de l'adaptateur doit être relié à une terre connue. La troisième broche ne doit jamais être retirée de la fiche. (Voir figure 3.)
• Double isolation. Le travailleur et les outils sont protégés de deux manières : (1) par une isolation normale sur les fils à l'intérieur, et (2) par un boîtier qui ne peut pas conduire l'électricité à l'opérateur en cas de dysfonctionnement.
• Alimenté par un transformateur d'isolement basse tension.
• Connecté via des disjoncteurs de fuite à la terre. Ce sont des dispositifs permanents et portables qui déconnectent instantanément un circuit lorsqu'il cherche la terre à travers le corps d'un travailleur ou à travers des objets mis à la terre.

Figure 3. Une perceuse électrique

Ces pratiques générales de sécurité doivent être suivies lors de l'utilisation d'outils électriques :

• Les outils électriques doivent être utilisés dans les limites de leur conception.
• Des gants et des chaussures de sécurité sont recommandés lors de l'utilisation d'outils électriques.
• Lorsqu'ils ne sont pas utilisés, les outils doivent être rangés dans un endroit sec.
• Les outils ne doivent pas être utilisés si les fils ou les connecteurs sont effilochés, pliés ou endommagés.
• Les outils électriques ne doivent pas être utilisés dans des endroits humides ou mouillés.
• Les zones de travail doivent être bien éclairées.

Meules abrasives motorisées

Les meules de meulage, de coupe, de polissage et de polissage à l'abrasif motorisé créent des problèmes de sécurité particuliers car les meules peuvent se désintégrer et projeter des fragments volants.

Avant de monter les meules abrasives, elles doivent être inspectées de près et sonorisées (ou sonorisées) en tapotant doucement avec un instrument léger non métallique pour s'assurer qu'elles sont exemptes de fissures ou de défauts. Si les roues sont fissurées ou semblent mortes, elles pourraient voler en éclats en cours de fonctionnement et ne doivent pas être utilisées. Une roue saine et en bon état donnera une tonalité métallique claire ou un "sonnerie".

Pour éviter que la roue ne se fissure, l'utilisateur doit s'assurer qu'elle s'adapte librement sur l'axe. L'écrou de fusée doit être suffisamment serré pour maintenir la roue en place sans déformer le flasque. Suivez les recommandations du fabricant. Des précautions doivent être prises pour s'assurer que la meule de broche ne dépassera pas les spécifications de la meule abrasive. En raison de la possibilité qu'une roue se désintègre (explose) lors du démarrage, le travailleur ne doit jamais se tenir directement devant la roue lorsqu'elle accélère à pleine vitesse de fonctionnement. Les outils de meulage portatifs doivent être équipés de protections de sécurité pour protéger les travailleurs non seulement de la surface de la meule en mouvement, mais également des éclats projetés en cas de bris. De plus, lors de l'utilisation d'une meuleuse électrique, ces précautions doivent être respectées :

• Utilisez toujours une protection oculaire.
• Coupez l'alimentation lorsque l'outil n'est pas utilisé.
• Ne serrez jamais une meuleuse à main dans un étau.

Outils pneumatiques

Les outils pneumatiques sont alimentés par de l'air comprimé et comprennent des déchiqueteuses, des perceuses, des marteaux et des ponceuses. Bien qu'il existe plusieurs dangers potentiels liés à l'utilisation d'outils pneumatiques, le principal est le risque d'être heurté par l'un des accessoires de l'outil ou par une sorte de fixation que le travailleur utilise avec l'outil. Une protection oculaire est requise et une protection faciale est recommandée lorsque vous travaillez avec des outils pneumatiques. Le bruit est un autre danger. Travailler avec des outils bruyants tels que des marteaux-piqueurs nécessite une utilisation appropriée et efficace d'une protection auditive appropriée.

Lors de l'utilisation d'un outil pneumatique, le travailleur doit s'assurer qu'il est solidement fixé au tuyau pour éviter une déconnexion. Un fil court ou un dispositif de verrouillage positif fixant le tuyau d'air à l'outil servira de protection supplémentaire. Si un tuyau d'air a plus de ½ pouce (1.27 cm) de diamètre, une soupape de sécurité en excès de débit doit être installée à la source de l'alimentation en air pour couper automatiquement l'air en cas de rupture du tuyau. En général, les mêmes précautions doivent être prises avec un tuyau d'air que celles recommandées pour les cordons électriques, car le tuyau est sujet au même type de dommages ou de chocs accidentels, et il présente également un risque de trébuchement.

Les pistolets à air comprimé ne doivent jamais être pointés vers qui que ce soit. Les travailleurs ne doivent jamais « culbuter » la buse contre eux-mêmes ou contre quelqu'un d'autre. Un clip ou un dispositif de retenue de sécurité doit être installé pour empêcher les accessoires, tels qu'un ciseau sur un marteau à piquer, d'être accidentellement tirés du canon. Des écrans doivent être installés pour protéger les travailleurs à proximité contre les impacts de fragments volants autour des déchiqueteuses, des pistolets à riveter, des marteaux pneumatiques, des agrafeuses ou des perceuses pneumatiques.

Les pistolets pulvérisateurs sans air qui atomisent les peintures et les fluides à haute pression (1,000 XNUMX livres ou plus par pouce carré) doivent être équipés de dispositifs de sécurité visuels automatiques ou manuels qui empêcheront l'activation jusqu'à ce que le dispositif de sécurité soit relâché manuellement. Les marteaux-piqueurs lourds peuvent causer de la fatigue et des tensions qui peuvent être réduites par l'utilisation de poignées en caoutchouc lourdes qui offrent une prise en main sûre. Un travailleur qui utilise un marteau-piqueur doit porter des lunettes de sécurité et des chaussures de sécurité pour se protéger contre les blessures si le marteau glisse ou tombe. Un écran facial doit également être utilisé.

Outils à essence

Les outils à essence fonctionnent généralement à l'aide de petits moteurs à combustion interne à essence. Les dangers potentiels les plus graves associés à l'utilisation d'outils à carburant proviennent des vapeurs de carburant dangereuses qui peuvent brûler ou exploser et dégager des gaz d'échappement dangereux. Le travailleur doit veiller à manipuler, transporter et entreposer l'essence ou le carburant uniquement dans des contenants de liquides inflammables approuvés, conformément aux procédures appropriées pour les liquides inflammables. Avant de remplir le réservoir d'un outil à essence, l'utilisateur doit arrêter le moteur et le laisser refroidir pour éviter l'inflammation accidentelle de vapeurs dangereuses. Si un outil à essence est utilisé à l'intérieur d'une zone fermée, une ventilation efficace et/ou un équipement de protection est nécessaire pour éviter l'exposition au monoxyde de carbone. Des extincteurs doivent être disponibles dans la zone.

Outils à poudre explosive

Les outils explosifs à poudre fonctionnent comme un pistolet chargé et doivent être traités avec le même respect et les mêmes précautions. En fait, ils sont si dangereux qu'ils ne doivent être utilisés que par des employés spécialement formés ou qualifiés. Une protection appropriée des oreilles, des yeux et du visage est essentielle lors de l'utilisation d'un pistolet à poudre. Tous les outils actionnés par poudre doivent être conçus pour des charges de poudre variables afin que l'utilisateur puisse sélectionner un niveau de poudre nécessaire pour effectuer le travail sans force excessive.

L'extrémité de la bouche de l'outil doit être munie d'un bouclier protecteur ou d'une garde centré perpendiculairement sur le canon pour protéger l'utilisateur de tout éclat ou particule volante qui pourrait créer un danger lorsque l'outil est tiré. L'outil doit être conçu de manière à ne pas tirer s'il n'est pas équipé de ce type de dispositif de sécurité. Pour éviter que l'outil ne tire accidentellement, deux mouvements distincts sont nécessaires pour le tir : un pour amener l'outil en position et un autre pour appuyer sur la gâchette. Les outils ne doivent pas pouvoir fonctionner tant qu'ils ne sont pas pressés contre la surface de travail avec une force d'au moins 5 livres supérieure au poids total de l'outil.

Si un outil à poudre a des ratés, l'utilisateur doit attendre au moins 30 secondes avant d'essayer de le tirer à nouveau. Si elle ne se déclenche toujours pas, l'utilisateur doit attendre au moins 30 secondes supplémentaires afin que la cartouche défectueuse soit moins susceptible d'exploser, puis retirer soigneusement la charge. La cartouche défectueuse doit être mise dans l'eau ou autrement éliminée en toute sécurité conformément aux procédures de l'employeur.

Si un pistolet à poudre présente un défaut pendant son utilisation, il doit être étiqueté et mis hors service immédiatement jusqu'à ce qu'il soit correctement réparé. Les précautions à prendre pour une utilisation et une manipulation en toute sécurité des pistolets à poudre comprennent les suivantes :

• Les outils à poudre ne doivent pas être utilisés dans des atmosphères explosives ou inflammables, sauf sur délivrance d'un permis de travail à chaud par une personne autorisée.
• Avant d'utiliser l'outil, le travailleur doit l'inspecter pour s'assurer qu'il est propre, que toutes les pièces mobiles fonctionnent librement et que le canon n'est pas obstrué.
• L'outil ne doit jamais être pointé vers qui que ce soit.
• L'outil ne doit pas être chargé sauf s'il doit être utilisé immédiatement. Un outil chargé ne doit pas être laissé sans surveillance, en particulier lorsqu'il peut être accessible à des personnes non autorisées.
• Les mains doivent être tenues à l'écart de l'extrémité du canon.

Lors de l'utilisation d'outils à poudre pour appliquer des fixations, les précautions de sécurité suivantes doivent être prises en compte :

• Ne tirez pas les attaches dans un matériau qui les laisserait passer de l'autre côté.
• Ne pas enfoncer de fixations dans des matériaux comme la brique ou le béton à moins de 3 pouces (7.6 cm) d'un bord ou d'un coin, ou dans l'acier à moins de ½ pouce (1.27 cm) d'un coin ou d'un bord.
• N'enfoncez pas les fixations dans des matériaux très durs ou cassants qui pourraient s'écailler, se briser ou faire ricocher les fixations.
• Utilisez un guide d'alignement lorsque vous vissez des fixations dans des trous existants. Ne pas enfoncer les fixations dans une zone écaillée causée par une fixation insatisfaisante.

Outils hydrauliques

Le fluide utilisé dans les outils électriques hydrauliques doit être approuvé pour l'utilisation prévue et doit conserver ses caractéristiques de fonctionnement aux températures les plus extrêmes auxquelles il sera exposé. La pression de fonctionnement sécuritaire recommandée par le fabricant pour les tuyaux, vannes, tuyaux, filtres et autres raccords ne doit pas être dépassée. Lorsqu'il existe un risque de fuite sous haute pression dans une zone où des sources d'inflammation, telles que des flammes nues ou des surfaces chaudes, peuvent être présentes, l'utilisation de fluides résistants au feu comme fluide hydraulique doit être envisagée.

Jacks

Tous les crics - crics à levier et à cliquet, crics à vis et crics hydrauliques - doivent être munis d'un dispositif qui les empêche de monter trop haut. La limite de charge du fabricant doit être marquée de manière permanente à un endroit bien en vue sur le cric et ne doit pas être dépassée. Utilisez des cales en bois sous la base si nécessaire pour niveler et sécuriser le cric. Si la surface de levage est en métal, placez un bloc de bois dur de 1 pouce d'épaisseur (2.54 cm) ou l'équivalent entre le dessous de la surface et la tête du cric en métal pour réduire le risque de glissement. Un cric ne doit jamais être utilisé pour supporter une charge soulevée. Une fois la charge soulevée, elle doit être immédiatement soutenue par des cales.

Pour mettre en place un cric, assurez-vous des conditions suivantes :

1. La base repose sur une surface ferme et plane.
2. Le cric est correctement centré.
3. La tête du cric s'appuie contre une surface plane.
4. La force de levage est appliquée uniformément.

Un bon entretien des vérins est essentiel pour la sécurité. Tous les crics doivent être inspectés avant chaque utilisation et lubrifiés régulièrement. Si un cric est soumis à une charge ou à un choc anormal, il doit être soigneusement examiné pour s'assurer qu'il n'a pas été endommagé. Les vérins hydrauliques exposés au gel doivent être remplis d'un liquide antigel adéquat.

Résumé

Les travailleurs qui utilisent des outils manuels et électriques et qui sont exposés aux risques de chute, de vol, d'objets et de matériaux abrasifs et d'éclaboussures, ou aux risques de poussières, fumées, brouillards, vapeurs ou gaz nocifs, doivent disposer de l'équipement personnel approprié nécessaire pour les protéger du danger. Tous les risques liés à l'utilisation d'outils électriques peuvent être évités par les travailleurs en suivant cinq règles de sécurité de base :

1. Gardez tous les outils en bon état avec un entretien régulier.
2. Utilisez le bon outil pour le travail.
3. Examinez chaque outil pour les dommages avant utilisation.
4. Utiliser les outils conformément aux instructions du fabricant.
5. Choisir et utiliser un équipement de protection approprié.

Les employés et les employeurs ont la responsabilité de travailler ensemble pour maintenir les pratiques de travail sécuritaires établies. Si un outil dangereux ou une situation dangereuse est rencontré, il doit être immédiatement porté à l'attention de la personne appropriée.

Retour