L'entreposage est depuis longtemps une industrie mondiale; les entrepôts sont intégralement liés au commerce et au transport de marchandises - par rail, mer, air et route. Les entrepôts peuvent être classés selon le type de produits stockés : produits alimentaires stockés dans des sections sèches, réfrigérées ou congelées ; vêtements ou textiles; équipements ou matériaux de construction; machines ou pièces de machines. Aux États-Unis, en 1995, par exemple, 1,877,000 1996 1987 travailleurs étaient employés dans le camionnage et l'entreposage (BLS XNUMX); cette statistique ne peut actuellement pas être désagrégée en travailleurs par type ou catégorie d'entrepôt. Les entrepôts peuvent vendre directement à des clients externes (détail) ou internes (gros), et les quantités récupérées pour les clients peuvent être soit une palette complète, soit une palette moins que complète (une ou plusieurs caisses sélectionnées sur une seule palette). Des moyens mécaniques (chariots élévateurs, convoyeurs ou systèmes automatiques de stockage et de récupération (AS/RS)) peuvent être utilisés pour transporter des palettes complètes ou des palettes incomplètes ; ou les travailleurs, travaillant sans transpalettes ni convoyeurs, peuvent manipuler manuellement les matériaux stockés. Indépendamment de la nature de l'entreprise, des produits stockés ou du mode de transport desservant l'entrepôt, la disposition de base est assez uniforme, bien que l'échelle opérationnelle, la terminologie et la technologie diffèrent probablement. (Pour plus d'informations sur l'AS/RS dans l'entreposage, voir Martin XNUMX.)
Les produits sont livrés par les expéditeurs ou les fournisseurs à un quai de réception, où ils sont ensuite entrés dans un système d'inventaire manuel ou informatisé, attribués à un rack de stockage ou à un emplacement de « créneau » (une adresse), puis transportés vers cet emplacement, généralement par des moyens mécaniques. (convoyeurs, AS/RS, chariots élévateurs ou tracteurs). Une fois qu'une commande client est reçue, les conteneurs ou caisses souhaités doivent être récupérés à partir de leur emplacement. Lorsque des palettes pleines sont récupérées, des moyens mécaniques (un chariot élévateur ou un opérateur de tracteur) sont utilisés (voir figure 1). Lorsqu'il faut récupérer moins d'une palette complète (une ou plusieurs caisses d'un rack ou d'une fente), une manutention manuelle du matériel est nécessaire, en utilisant un travailleur appelé un sélecteur, qui choisira le nombre de caisses désiré et les déposera soit sur un transpalette mécanique, soit sur un chariot poussoir soit sur un convoyeur. La commande individuelle du client est assemblée sur une palette ou un conteneur similaire pour être expédiée au client ; une étiquette, une étiquette ou une autre marque contenant des instructions de facturation/facturation et/ou d'acheminement est ensuite appliquée. Cette tâche peut être effectuée par le sélecteur de commande ou le conducteur de chariot élévateur ou, lorsque des convoyeurs sont utilisés pour livrer des caisses individuelles pour l'assemblage final, par un assembleur. Lorsque la commande est prête à être expédiée, elle est chargée mécaniquement sur le camion, la remorque, le wagon ou le bateau. (Voir figure 2).
Figure 1. Un chariot élévateur dans un entrepôt au Royaume-Uni chargé de pommes.
Figure 2. Un docker au Royaume-Uni utilisant des engins de levage pour déplacer des quartiers de bœuf.
Environ 60 % de l'activité de travail dans l'entrepôt est directement liée aux déplacements ; le reste concerne la manutention manuelle. Outre l'important travail des commis, répartiteurs, nettoyeurs, contremaîtres et gérants, l'essentiel du travail de l'entrepôt relatif au transport et à la manutention des marchandises est effectué principalement par deux catégories de travailleurs : les caristes et les sélecteurs.
L'intense concurrence mondiale et l'arrivée rapide de nouvelles entreprises ont créé une dynamique d'amélioration de l'efficacité de la main-d'œuvre et de l'espace, donnant naissance à une nouvelle discipline appelée systèmes de gestion d'entrepôt (WMS) (Registre 1994). Ces systèmes deviennent de moins en moins chers et de plus en plus puissants ; ils s'appuient sur des réseaux informatiques, des codes à barres, des logiciels et des systèmes de communication par radiofréquence pour augmenter considérablement la gestion et le contrôle des stocks et des opérations de l'entrepôt, permettant aux entrepôts d'améliorer les temps de réponse et la réactivité des commandes des clients tout en augmentant considérablement la précision des stocks et en réduisant les coûts (Firth 1995 ).
Les WMS informatisent essentiellement les systèmes d'inventaire et d'expédition des commandes. Lorsqu'un produit entrant d'un fournisseur ou d'un expéditeur arrive au quai de réception, les lecteurs de codes-barres enregistrent le code et le nom du produit, mettant à jour instantanément la base de données d'inventaire tout en attribuant au produit entrant une adresse dans l'entrepôt. Un opérateur de chariot élévateur est alors alerté pour ramasser et livrer le stock via un système de communication par radiofréquence monté sur le véhicule.
Les commandes des clients sont reçues par un autre programme informatique qui recherche l'adresse du produit et la disponibilité de chaque article commandé dans la base de données d'inventaire, puis trie la commande du client par le chemin de déplacement le plus efficace pour minimiser les déplacements. Des étiquettes avec le nom, le code et l'emplacement du produit sont imprimées à l'usage des sélecteurs de commande qui doivent ensuite remplir cette commande. Bien que ces fonctionnalités contribuent clairement à améliorer le service client et à améliorer l'efficacité, elles constituent des conditions préalables importantes pour normes de travail d'ingénierie (EWS), qui peuvent poser des risques supplémentaires pour la santé et la sécurité des opérateurs de chariots élévateurs et des sélecteurs de commandes.
Les informations sur chaque commande (le nombre de caisses, les distances parcourues, etc.) générées par le programme de répartition des commandes peuvent être combinées avec les délais standard ou autorisés pour chaque activité afin de calculer un délai standard global pour sélectionner une commande client particulière ; il serait extrêmement long et difficile de récupérer ces informations sans l'utilisation du matériel informatique et des bases de données. La surveillance informatique peut ensuite être utilisée pour enregistrer le temps écoulé sur chaque commande, comparer le temps réel avec le temps autorisé, puis calculer un indice d'efficacité, que tout superviseur ou gestionnaire peut consulter en appuyant sur quelques touches d'ordinateur.
Les SAP d'entrepôt se sont propagés des États-Unis à l'Australie, au Canada, au Royaume-Uni, à l'Allemagne, à l'Autriche, à la Finlande, à la Suède, à l'Italie, à l'Afrique du Sud, aux Pays-Bas et à la Belgique. Bien que les systèmes WMS eux-mêmes n'ajoutent pas nécessairement des risques pour la sécurité et la santé, de nombreuses preuves suggèrent que l'augmentation de la charge de travail qui en résulte, le manque de contrôle sur le rythme de travail et l'impact d'une fréquence accrue de levage contribuent de manière significative à l'augmentation du risque de blessure. De plus, la pression temporelle imposée par les normes de travail peut obliger les travailleurs à prendre des raccourcis risqués et à ne pas utiliser les méthodes de travail sécuritaires appropriées. Ces risques et dangers sont décrits ci-dessous.
Dangers
Dans l'entrepôt le plus élémentaire, quel que soit le niveau de technologie et d'informatisation, il existe une myriade de risques élémentaires pour la santé et la sécurité ; les WMS modernes peuvent être liés à un ordre différent de risques pour la santé et la sécurité.
Les risques sanitaires de base commencent par les matières potentiellement toxiques qui peuvent être stockées dans des entrepôts ; les exemples incluent les produits pétroliers, les solvants et les colorants. Celles-ci nécessitent un étiquetage approprié, une éducation et une formation des employés et un programme efficace de communication des dangers (y compris des fiches signalétiques) pour tous les travailleurs concernés, qui connaissent souvent peu les effets sur la santé de ce qu'ils manipulent, et encore moins les bonnes procédures de manipulation, de déversement et de nettoyage. (Voir, par exemple, la convention (n° 1990) et la recommandation (n° 170) de l'OIT sur les produits chimiques, 1990). équipement actionné. De plus, les travailleurs qui utilisent de tels équipements peuvent être soumis à des vibrations globales du corps. (Voir, par exemple, la convention (n° 177) et la recommandation (n° 1977) de l'OIT sur le milieu de travail (pollution de l'air, bruit et vibrations), 148, 1977.)
Les conducteurs de chariots élévateurs et les sélecteurs peuvent être exposés aux gaz d'échappement de diesel et d'essence des camions aux quais de chargement et de réception, ainsi qu'aux chariots élévateurs. L'éclairage peut ne pas être adéquat pour la circulation des chariots élévateurs et autres véhicules ou pour assurer une identification correcte des produits souhaités par les clients. Les travailleurs affectés à des travaux dans des zones d'entreposage frigorifiques et congelées peuvent subir un stress dû au froid dû à l'exposition à des températures froides et à des systèmes de recirculation d'air ; les températures dans de nombreuses zones de stockage des congélateurs peuvent approcher -20 ° C, même sans tenir compte des facteurs de refroidissement éolien. De plus, comme peu d'entrepôts sont climatisés pendant les mois chauds, les employés d'entrepôt, en particulier ceux qui effectuent la manutention manuelle des matériaux, peuvent être exposés à des problèmes de stress thermique.
Les dangers et les risques pour la sécurité sont également nombreux et variés. Outre les dangers les plus évidents évidents lorsque des piétons et tout véhicule à moteur sont placés dans la même zone de travail, bon nombre des blessures survenant chez les employés d'entrepôt comprennent des glissades, des trébuchements et des chutes de sols qui ne sont pas exempts de glace, d'eau ou de produit renversé ou qui sont mal entretenus ; un certain nombre de blessures impliquent des opérateurs de chariots élévateurs qui glissent ou tombent lors du montage ou du démontage de leurs chariots élévateurs.
Les travailleurs sont souvent exposés à des chutes de produits provenant de rayonnages suspendus. Les travailleurs peuvent être pris dans ou entre les mâts, les fourches et la cargaison des chariots élévateurs, entraînant des blessures physiques graves. Les palettes en bois manipulées par les travailleurs entraînent souvent une exposition aux éclats et aux blessures par perforation associées. L'utilisation de couteaux pour découper des boîtes et des caisses entraîne souvent des coupures et des lacérations. Les travailleurs qui déplacent des boîtes ou des conteneurs sur ou hors des convoyeurs peuvent être exposés à des points de pincement en marche. Les sélecteurs, les assembleurs et les autres travailleurs engagés dans la manutention manuelle des matériaux sont exposés à divers degrés de risque de développer des douleurs lombaires et d'autres blessures connexes. Les réglementations en matière d'haltérophilie et les méthodes recommandées pour la manutention des matériaux sont discutées ailleurs dans le Encyclopédie.
Les blessures enregistrables et les cas de journées de travail perdues dans l'industrie des entrepôts aux États-Unis, par exemple, sont considérablement plus élevés que ceux de l'ensemble de l'industrie.
Les données concernant les blessures (et en particulier les blessures au dos) chez les préposés à la sélection des commandes d'épicerie, le groupe le plus à risque de blessures liées au levage, ne sont pas disponibles à l'échelle nationale ou internationale. Le NIOSH des États-Unis, cependant, a étudié le levage et d'autres blessures connexes dans deux entrepôts d'alimentation aux États-Unis (voir NIOSH US) et a constaté que « tous les sélecteurs de commande présentent un risque élevé de troubles musculo-squelettiques, y compris les lombalgies, en raison de la combinaison de facteurs professionnels défavorables, tous contribuant à la fatigue, à une charge métabolique élevée et à l'incapacité des travailleurs à réguler leur rythme de travail en raison des exigences du travail » (NIOSH 1995).
Une application complète de l'ergonomie à l'entrepôt ne doit pas se limiter au levage et aux sélecteurs de commandes. Une approche large est nécessaire, impliquant une analyse détaillée des tâches, une mesure et une évaluation minutieuses (une partie de l'analyse des tâches commence par les analyses de la sécurité des tâches ci-dessous). Un examen plus complet de la conception des racks et des étagères est nécessaire, tout comme l'établissement d'une relation de travail plus étroite avec les fournisseurs pour concevoir ou moderniser les commandes des chariots élévateurs afin de réduire les facteurs de risque ergonomiques (portée étendue, flexion et extension du pied, aile, cou maladroit et positions du corps) et de concevoir des conteneurs moins lourds et encombrants, avec des poignées ou des poignées pour réduire les risques de levage.
Mesures correctives
Risques sanitaires de base
Les employeurs, les travailleurs et les syndicats devraient coopérer pour développer et mettre en œuvre un programme efficace de communication des dangers qui met l'accent sur les trois principes fondamentaux suivants :
- un étiquetage adéquat de toutes les substances toxiques
- disponibilité de fiches signalétiques détaillées qui fournissent des renseignements plus détaillés sur les effets sur la santé, les incendies, la réactivité, l'EPI, les premiers soins, le nettoyage des déversements et d'autres procédures d'urgence
- une formation régulière et appropriée des travailleurs à la manipulation appropriée de ces substances.
L'absence d'un programme efficace de communication des dangers est l'une des violations des normes les plus fréquemment citées dans cette industrie par l'Administration américaine de la sécurité et de la santé au travail (OSHA).
Le bruit et les vibrations provenant des équipements mécaniques, des convoyeurs et d'autres sources nécessitent des tests de bruit et de vibration fréquents et une formation des travailleurs, ainsi que des contrôles techniques si nécessaire. Ces contrôles sont plus efficaces lorsqu'ils sont appliqués à la source du bruit sous la forme d'isolation acoustique, de silencieux et d'autres contrôles (puisque la plupart des caristes sont assis sur le dessus du moteur, l'amortissement des vibrations et du bruit à ce stade est généralement le plus efficace ). L'éclairage doit être vérifié fréquemment et maintenu à des niveaux suffisants pour réduire les accidents entre véhicules et piétons et garantir que l'identification du produit et d'autres informations peuvent être facilement lues. Des programmes de prévention du stress dû à la chaleur (ou au froid) doivent être mis en œuvre pour les lieux de travail situés dans des climats chauds et humides et pour les sélecteurs ou les opérateurs de chariots élévateurs affectés aux chambres froides ou de congélation, afin de garantir que les travailleurs reçoivent des pauses, des liquides, une formation et des informations adéquates et que les autres des mesures préventives sont mises en place. Enfin, lorsque des carburants diesel ou à base de pétrole sont utilisés, les systèmes d'échappement doivent être périodiquement testés pour les émissions de monoxyde de carbone et d'oxydes d'azote afin de s'assurer qu'elles se situent dans des niveaux de sécurité. Un bon entretien des véhicules et la limitation de leur utilisation à des zones correctement ventilées contribueront également à réduire le risque de surexposition à ces émissions.
Dangers pour la sécurité des opérateurs de chariots élévateurs et de véhicules
Les accidents entre véhicules et piétons sont un risque constant dans tout entrepôt. Les voies piétonnes doivent être clairement marquées et respectées. Tous les conducteurs de véhicules devraient recevoir une formation sur la conduite sécuritaire du véhicule, y compris les règles de circulation et les limitations de vitesse ; une formation de recyclage doit également être envisagée. Des rétroviseurs doivent être installés aux intersections achalandées ou dans les angles morts pour permettre aux conducteurs de véhicules de vérifier la circulation ou les piétons avant de continuer, et les conducteurs doivent klaxonner avant de continuer ; des bips ou des signaux de secours peuvent également être envisagés. Les plaques de quai des quais de chargement et de réception au camion, au wagon ou à la barge doivent être suffisantes pour supporter la charge et bien fixées.
Le tableau 2 présente une analyse de la sécurité au travail pour les opérateurs de chariots élévateurs, avec des recommandations.
Tableau 2. Analyse de la sécurité du travail : opérateur de chariot élévateur.
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Éléments de travail ou tâches |
Dangers présents |
Actions de protection recommandées |
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Monter/démonter chariot élévateur |
Glisser/trébucher sur le sol (graisse, eau, carton) lors du montage/démontage ; fatigue du dos ou des épaules causée par des entrées/sorties incorrectes répétées et se cogner la tête contre la structure de protection |
Entretien et nettoyage appropriés des sols, en particulier dans les zones à fort trafic ; faire preuve de prudence lors du montage/démontage ; utiliser la méthode en trois points pour entrer et sortir de la cabine du chariot élévateur, en veillant à ne pas se cogner la tête contre la structure de protection aérienne : saisir les poutres de support de la structure de protection aérienne avec les deux mains, placer le pied gauche dans le repose-pieds (s'il y en a un) puis en poussant avec le pied droit et en faisant levier dans la cabine. |
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Conduite avec et sans charges |
La circulation piétonne et d'autres véhicules peuvent se croiser soudainement; éclairage inadéquat; risques liés au bruit et aux vibrations ; tourner et tordre le cou dans des postures inconfortables ; la direction peut nécessiter une déviation du poignet, un vol et/ou une force excessive ; les pédales de frein et d'accélérateur nécessitent souvent une posture inconfortable des pieds et des jambes ainsi qu'une charge statique |
Ralentir dans les zones à fort trafic ; attendre et klaxonner à tous les croisements avec d'autres allées ; faire preuve de prudence autour des autres piétons ; respecter les limites de vitesse; s'assurer qu'un éclairage adéquat est fourni et maintenu grâce à des inspections périodiques de l'éclairage ; installer et entretenir du matériel qui atténue le bruit et les vibrations sur tous les véhicules et équipements ; tests de bruit réguliers ; les opérateurs doivent tordre le haut du torse au niveau de la taille et non au niveau du cou, en particulier lorsqu'ils regardent derrière les miroirs installés sur le chariot élévateur et dans l'ensemble de l'installation de travail, cela contribuera également à réduire ce facteur de risque ; l'achat, la modernisation et l'entretien de la direction assistée et des volants qui peuvent s'incliner et se relever pour s'adapter aux opérateurs et éviter le vol ; prévoir des pauses fréquentes pour se remettre de la fatigue due au chargement statique ; envisager une refonte des pédales pour réduire l'angle du pied (extension) et en articulant les pédales d'accélérateur au sol |
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Montée ou descente des fourches avec ou sans charge |
Penchement et torsion du cou afin de voir clairement la charge ; atteindre les commandes manuelles, ce qui peut impliquer une portée excessive ou des ailes |
Se tordre ou se pencher à partir de la taille et non du cou ; sélectionner des chariots élévateurs à fourche qui offrent une visibilité adéquate sur le mât et qui ont des commandes manuelles à portée de main (situées sur le côté de l'opérateur, et non sur la console de commande par le volant), mais qui ne sont pas si proches ou si hautes qu'elles impliquent un mouvement d'aile ; éventuellement moderniser les chariots élévateurs, avec l'autorisation du fabricant. |
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Remplir les réservoirs d'essence ou changer les batteries |
Changer les réservoirs de GPL ou d'essence ou les batteries peut nécessiter un levage excessif et maladroit |
Utiliser au moins deux employés pour le levage ou utiliser un palan mécanique ; envisager une refonte du chariot élévateur pour faciliter un emplacement plus accessible pour le réservoir de carburant |
La mise en œuvre de solutions ergonomiques nécessitera une coordination plus étroite avec les constructeurs de chariots élévateurs et de véhicules ; se fier uniquement à la formation des opérateurs et aux règles de circulation n'éliminera pas les risques en soi. En outre, les organismes de réglementation de la sécurité et de la santé ont préparé des normes obligatoires pour la conception et l'utilisation des chariots élévateurs, par exemple, exigeant que les protège-conducteurs offrent une protection contre les chutes d'objets (voir figure 3).
Figure 3. Protège-conducteur installé sur un chariot élévateur.
Dangers pour la sécurité des sélecteurs de commandes
Le tableau 3 est une analyse de la sécurité des tâches répertoriant la plupart des actions correctives nécessaires pour réduire les risques de sécurité et de levage pour les sélecteurs de commandes. Cependant, tout comme la conception améliorée des chariots élévateurs à fourche pour réduire les facteurs de risque ergonomiques nécessite une coordination plus étroite avec les constructeurs automobiles, la réduction des risques de sécurité et de levage pour les sélecteurs de commandes nécessite une coordination similaire avec les concepteurs de systèmes de rayonnages, les consultants qui conçoivent et installent des systèmes de contrôle d'entrepôt et des systèmes de normes techniques. et les vendeurs qui stockent leurs produits dans l'entrepôt. Ces derniers peuvent être mobilisés pour concevoir des produits moins encombrants, moins lourds et dotés de meilleures poignées ou préhensions. Les fabricants de casiers peuvent être très utiles dans la conception et la modernisation de systèmes de casiers qui permettent au sélecteur de se tenir debout pendant la sélection.
Tableau 3. Analyse de la sécurité des tâches : Sélecteur d'ordre.
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Éléments de travail ou tâches |
Dangers présents |
Actions de protection recommandées |
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Montage/démontage du transpalette |
Glissades/trébuchements sur le sol (graisse, eau, carton) lors du montage/démontage |
Entretien et nettoyage appropriés des sols, en particulier dans les zones à fort trafic ; faire preuve de prudence lors du montage/démontage |
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Monter et descendre les allées |
La circulation piétonne et d'autres véhicules peuvent se croiser soudainement ; éclairage; bruit |
Ralentir dans les zones à fort trafic ; attendre et klaxonner à tous les croisements avec d'autres allées ; faire preuve de prudence autour des autres piétons ; respecter les limites de vitesse; s'assurer qu'un éclairage adéquat est fourni et entretenu ; installer et entretenir du matériel qui atténue le bruit et les vibrations sur tous les véhicules et équipements ; tests de bruit réguliers |
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Sélectionnez la caisse du rack, marchez jusqu'à la palette, placez la caisse sur la palette |
Blessures de levage, élongation des épaules, du dos et du cou ; se cogner la tête sur les grilles ; stress thermique; stress dû au froid dans le congélateur ou les chambres froides |
Travailler en collaboration avec les fournisseurs pour réduire le poids des conteneurs aux niveaux les plus bas possibles et pour installer des poignées ou de meilleures prises sur les produits volumineux ou lourds ; stocker des produits lourds à hauteur d'articulation ou plus haut ; ne pas entreposer des produits nécessitant un levage important par-dessus l'épaule, ou fournir des marches, des escaliers ou des plates-formes ; fournir des palettes « à plateau tournant » qui peuvent être tournées lors de la sélection des produits, pour éviter les étirements ; modifier les chariots ou les transpalettes pour qu'ils se soulèvent plus haut, afin de minimiser la flexion et l'inclinaison lors du placement du produit sur le chariot ou le transpalette ; restreindre le « cube » de la palette afin de minimiser le levage par-dessus l'épaule ; fournir une surveillance régulière du stress dû à la chaleur et au froid ; fournir des liquides adéquats, des programmes de conditionnement, des vêtements et des pauses fréquentes |
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Séparez les palettes pour emballer, marquer ou déposer aux quais de chargement |
Glissades/trébuchements sur le sol (graisse, eau, carton) lors du montage/démontage |
Entretien et nettoyage appropriés des sols, en particulier dans les zones à fort trafic ; faire preuve de prudence lors du montage/démontage |
Les consultants qui conçoivent et installent des systèmes de contrôle d'entrepôt et des normes d'ingénierie doivent être plus conscients des risques pour la santé et la sécurité concernant l'effet de l'intensification du travail sur les blessures liées à la manutention manuelle de matériaux. Le NIOSH (1993a, 1995) a recommandé que des formes plus objectives de détermination de la tolérance à la fatigue, telles que la consommation d'oxygène ou la fréquence cardiaque, soient utilisées. Ils ont également recommandé que la hauteur de la palette en cours de construction (le "cube") soit limitée à 150 cm maximum et qu'il y ait une "pause de commande" après qu'une palette a été assemblée par le sélecteur de commande, augmentant ainsi la fréquence des périodes de récupération entre les commandes. En plus de pauses plus fréquentes, le NIOSH a recommandé de limiter les heures supplémentaires pour les travailleurs en fonction des normes d'ingénierie, d'envisager la rotation des travailleurs et d'installer des programmes de «travail léger» pour les sélecteurs de commandes qui reviennent d'une blessure ou d'un congé.